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Full text of "Vorlesungen über allgemeine Hüttenkunde"

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DEUERLICH'sche | 
BUCHHANDLUNG | 

in Gröttingen- I 

. -/6 



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Y1R.OJSX THE 



m. 







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in 2009 with funding from 

Boston Public Library 



http://www.archive.org/details/vorlesungenber12plat 



C. F. PLATTNER's 

VOELESUNGEN 



ÜBER 



ALLGEMEINE HÜTTENKUNDE. 



ERSTER BAND. 



VOELESÜNGEN 



ÜBER 



ALLGEMEINE HÜTTENKUNDE. 



Von 



CARL FRIEDRICH PLATTNER, 

K. S. BERGRATH, PROFESSOR DER HÜTTENKUNDE AN DER K. S. BERGACADEMIE 

UND OBERHTTTTENAMTSASSESSOR ZU FREIBERG, RITTER DES 

K. S. VERDIENSTORDENS. 



Nach dem liinteiiasseiien Manuscript herausgegeben mul 
vervollständigt 



Theodor Richter, 

K. S. Oberhütteiiaratsassessor, Hüttenchemiker und Lehrer der Löthrobrprobirkun^jt 
an der K. S. Bergacademie zu Freiberg. 



In zwei Bänden. 



Erster Band. 

Mit über 100 in den Text eingedruckten Holzschnitten. 



FREIBERG. 
Buchhandlung J. G. Engelhardt. 

(Bernhard Thierbach.) 



1860. 



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©ie Verlagshandluiig behält sich hiermit für dieses Werk das 
Recht der Uebersetzung in fremde Sprachen vor. 



VORWORT. 



Indem ich diese Vorlesungen dem hüttenmännischen 
Publicum überreiche, erlaube ich mir, über den Zweck und 
Umfang des Unternehmens einige Worte vorauszuschicken. 

Der verewigte Bergrath Plattner wurde häufig ver- 
anlasst, seine an der Freiberger Bergakademie gehaltenen 
Vorträge über Allgemeine Hüttenkunde durch den Druck 
zu veröffentlichen. Anderweite literarische Thätigkeit (ich 
erinnere hier an seine Löthrohrprobirkunst , die metallur- 
gischen Röstprocesse etc.), sowie vielfache dienstliche Ar- 
beiten behinderten ihn indess, sein Heft für den Druck 
vorzubereiten, und so überliess er dasselbe noch in den 
letzten Monaten seines Lebens dem ihm befreundeten Ver- 
leger zur Veröffentlichung. 

Wenn ich den an mich ergangenen Aufforderungen, die 
Herausgabe der erwähnten Vorlesungen zu übernehmen, 
entsprochen habe, so glaubte ich es um so eher thun zu 
können, weil ich dem Verewigten eine längere Reihe von 
Jahren als Gehülfe zur Seite gestanden habe. — Ich bin 
bei der Bearbeitung von der Ansicht ausgegangen, dass mit 
diesen Vorlesungen weniger ein Lehrbuch, als ein für den 
Studirenden der Hüttenkunde geeigneter Abriss zu liefern 
sei, und ich wünsche, dass ich diesem Ziele, welches ich 
durch leichtfassliche Darstellungsweise, ingleichen durch zahl- 
reiche in den Text eingedruckte, ausgezeichnet gestochene 
Figuren zu erreichen gesucht habe, nahe gekommen bin. 
Im Uebrigen glaube ich auch, dass diese Vorlesungen, ins- 
besondere der specielle Theil derselben, selbst für den Prak- 
tiker manches Brauchbare enthalten werden. 



VI Vorwort. 

In wie weit die mii- gestellte Aufgabe in einer dem 
Gegenstande entsprechenden Weise bis jetzt von mir gelöst 
worden ist; überlasse ich der nachsichtsvollen Beurtheilung 
meiner Fachgenossen^ und bitte nur dabei die Schwierigkeiten 
nicht zu gering veranschlagen zu wollen ^ welche nothwen- 
digerweise mit einem derartigen Unternehmen verknüpft sind. 

Dass das Erscheinen des Buches sich bis jetzt etwas in 
die Länge gezogen hat^ bedaure ich aufrichtig; es ist 
hieran theils meine durch vielfache dienstliche Thätigkeit 
beschränkte Zeit Schuld ^ theils machten sich Aenderungen 
in der Anordnung des Ganzen nothwendig; welche mit mehr 
Arbeit; als sich voraussehen Hess, verknüpft waren. Das 
Publicum erleidet wenigstens insofern dadurch keinen 
Nachtheil; als das Neueste , soweit es dem Umfange des 
Buches angemessen erschien; mit Aufnahme gefunden hat. 
Der zweite Theil; welcher die Darstellung der Metalle ; mit 
Ausschluss des Eisens, da von dem Verewigten besondere 
Vorträge über Eisenhüttenkunde gehalten wurden; behandelt, 
befindet sich bereits unter der Presse und wird möglichst 
bald nachfolgen. 

Freiherg, im December 1859. 

Theodor Richter. 



Inhalt des ersten Bandes. 



Einleitung 1 

Geschichte des Hüttenwesens 3 



Präparativer Theil der Hntleiikiinde. 

I. Abschnitt. 
A. Von den Erzen. 

Bezeichnung und Classification 10 

Probiren der Erze 12 

Beschicken und Gattiren 13 

B. Von den Zuschlägen und Flüssen. 

Begriff 14 

Röstzuschläge 15 

Schmelzzuschläge 15 

Erdige Schmelzzuschl. 15. Metallische Schmelzzuschl. 16. 

Salzige Sclimelzuschl. 18. 

Zuschläge bei Hüttenprocessen auf nassem Wege . 18 

Zuschläge bei Sublimations- u. Destillat ions arbeiten 18 

C. Von den Hüttenproducten. 

Begriff und Eintheilung 19 

Metalle 20 

Schwefelmetalle 22 

Arsenmetalle 27 

Kohlenstoffmetalle , . 27 

Schlacken 28 

A, Erdensilikate 33. B. Metalloxydsilikate 35. 

Oxyde 41 

Krystallisirte Hüttenproducte . . . . , 43 

Metalloide 44. Metalle 44. Schwefel- und Arseumetalle 45. 
Kohlenmetalle 46. Metalloxyde 46, Salze 48. Silikate 48. 



VIII Inhalt. 



IL Abschnitt. 
Von den Brennmaterialien. 

Begriff und Eigenschaften 49 

Zusammensetzung 49. Verhalten bei erhöhter Temperatur 49. 

Wärmeeffect 50 

Absoluter W. 50. Specifischer W. 52. Pyrometrischer W. 53. 
Pyrometer 53. 

I. Von dem Holze. 

Eigenschaften 55 

Bestandtheile des Holzes 55. Spec. Gewicht des Holzes 56. 
Absolut. Wärmeeff. 57. Spec. W. 58. Pyrom. W. 58. 
Gebrauch des Holzes 59 

IT. Von der Holzkohle. 

Producte der Destillation des Holzes 61 

Eigenschaften der Holzkohle 62 

Absol. Wärmeeffect der Holzkohle 65. Speeif. Wärmeeffect 
derselben 65. Pyrometr. W. derselben 66. Ausbringen an 
Kohle bei der Verkohlung 66. 
Verschiedene Methoden der Holzverkohlung 68 

Verkohlung in Meilern 69 

Auswahl und Beschaffenheit der Kohlstätte 69. Herstellung 
des Meilers 71. Leitung der Verkohlung 73. 

Verkohlung in Haufen 75 

Gewinnung von Nebenproducten dabei 78. 

Verkohlung in Oefen 79 

Verk. mit Anwendung äusserer Hitze 79. Verk. mit Zutritt 
von atmosphärischer Luft 80. Verk. ohne Luftzutritt durch 
glühende eiserne Röhren 83. Verk. mittelst glühender zer- 
setzter Luft 86. 

III. Vom Torfe. 

Eigenschaften 88 

Zusammensetzung des Torfes 89. Speeif. Gew. des Torfes 90. 
Absol , spec. und pyrom. Wärmeeffect des Torfes 90. Bi-enn- 
barkeit und Flammbarkeit des Torfes 90. Vorbereitung des 
Torfes 90. 
Anwendung des Torfes als Brennmaterial 91 

IV. Von der Torfkohle. 

Eigenschaften * 92 

Absolut. Wärmeeffect der Torfkohle 92. Spec. W. ders. 93. 
Pyrom. W. ders. 93. Brennbarkeit der Torfkohle 93. 

Verkohlung des Torfes 93 

Verkohlung in Meilern 93. Verkohlung in Gruben 94. Ver- 
kohlung in Oefen 94. 



Inhalt. IX 

Seite. 

V. Von der Braunkohle. 

Eigenschaften 97 

Zusammensetzung 98. Absol. WärmeefFect der Braunkohle 99. 
Specif. Wärmeeffect ders. 99. Pyrom. WärmeeflF. ders. 100. 

Anwendung der Braunkohle 100 

Verkohlung der Braunkohle 101 

VI. Von der Steinkohle. 

Eigenschaften der Steinkohle 101 

Classification der Steinkolile 102. Zusammensetzung der 
Steinkohle 103. Aschengehalt der Steinkohle 105. Spec. 
Gewicht der Steinkohle 106. Absol. Wärmeeflfect der Stein- 
kohle 106. Spec. Wärmeeffect der Steinkohle 106. Pyrom. 
Wärmeeffect der Steinkohle 107. 

Anwendung der Steinkohlen 107 

VII. Von den Kokes. 

Eigenschaften der Kokes 110 

Zusammensetzung der Kokes 110. Specif. Gew. der Kokes 
111. Absoluter Wärmeeffect der Kokes 111. Spec. Wärme- 
effect der Kokes 111. Pyrom. Wärmeeffect der Kokes 111. 

Chemischer Vorgang bei der Verkokung 111 

Methoden der Verkokung 115 

A. Die Verkokung der Stückkohlen 115 

a, Verkokung in Meilern und Haufen 115. 

b. Verkokung in Oefen 115. 

B. Die Verkokung der Staubkohlen 121 

a. Meiler- und Haufenverkokung 121. 

b. Ofenverkokung 122. Offene Verkokungsöfen 123. Kokes- 
backöfeu 125. 

Entschwefelung der Kokes "... 132 

VIII. Von den gasförmigen Brennmaterialien. 

Historisches 133 

Gichtgase 134 

Zusammensetzung der Gichtgase 135. Absoluter, specifischer 
und_ pyrometrischer Wärmeeffect derselben 135. 

Generatorgase 136 

Zuggenerator 136. Gebläsegenerator 137. Zusammensetzung 
der Generatorgase 138. Absoluter, specifischer und pyrome- 
trischer Wärmeeffect derselben 138. Schwierigkeiten bei An- 
wendung von Generatoren 139. 



Inhalt. 



III. Abschnitt. 
Von den Hüttenprocessen. 

Allgemeines 140 

A. Hüttenproeesse auf trocknem Wege 140 

1. Röstung . . • • 141 

Zweck der Röstung 141. O xy direndes Eös ten 141. Re- 
ducirendfes Rösten 142. Chlorirende s Rösten 142. 
Verflüchtigendes Rösten 142. Brennen 143. Ver- 
halten der am häufigsten vorkommenden Verhin düngen beim 
Rösten 143. Einwirkung von Wasserdämpfen beim Rösten 
147. Einwirkung von Chlor beim Rösten 148. 

2. Schmelzung 151 

Oxydirende Schmelzunglöl. Reducirende Schmel- 
zung 152. Auflösende Schmelzung 152. Präcipi- 
tirende Schmelzung 153. ümschmelzen 153. 

3. Sublimation und Destillation 153 

4. Saigerung und Krystallisation 154 

B. Hüttenproeesse auf nassem Wege 154 

1. Auflösung und Fällung 154 

2. Amalgamation 156 

IV. Abschnitt. 

Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen 
Apparaten. 

A. Apparate zu den Hüttenprocessen auf trocknem 
Wege 157 

1. Von den Ofenbaumaterialien 157 

Natürlich vorkommende feuerfeste Steine 157. Künstlich dar- 
gestellte feuerfeste Steine 157. Feuerfeste lose Massen 158. 

2. Von den Oefen 159 

Eintheilung . 159 

a. Heerdöfen 159 

Heerdöfen ohne Gebläse 159. Röstheerde 159. Saiger- 
heerd 167. 

Heerdöfen mit Gebläse 168. Eisenfrischheerd 168. 
Kupfergaarheerd 169. 

b. Schachtöfen 169 

a) Schachtöfen ohne Gebläse 171. Schlesischer 
Eisensteinröstofen 171. Eisensteinröstofen mit beson- 
deren Feuerungsräumen 173. Schwedischer Eisenerz- 
röstofen 174. Eisenerzröstofen mit Zuführung von 
Wasserdämpfen 175. Schachtröstofen mit Benutzung 
von Hohofengasen 176. 

ß) Schachtöfen mit Gebläse 178. Tiegelöfen 179. 
Tiegelofeu mit offener Brust 179. Tiegelofen mit ge- 
schlossener Brust 181. Blauofen 181. Anderer Tiegel- 



Inhalt. XI 

Seite, 
ofen mit geschlossener Brust. 181. Sumpföfen 182. 
Freiberger Sumpfofen 182. Schwedischer Sumpfofen 
183. Eisenliohofen 185. Augenöfen 187. Augen- 
ofen mit offenem Auge, Brillenofen 188. Anderer 
Augenofen mit offenem Auge 189. Augenofen mit 
verdecktem Auge 189. 
Arbeiten in den Schachtöfen 190 

c. Fhimmöfen 194 

a) Zugflammöfcn 196. Ungarischer Köstofen 197. 
Doi)pelröstofen 199. Parkes Doppclröstofen 201. Frei- 
berger Röstofen mit Gasfeuerung 203. Flanim-Schmelz- 
ofen 205. 
ß) Geblcäse- Flammöfen 207. Treibheerd 207. 
Vorzüge der Flammöfen vor den Schachtöfen . . . . 210 

Kliukerrost 211 

Treppeurost 212 

Pultfeuerung 212 

d. Gefässöfen 213 

Eintheilung 213 

a) Röst-Gefässöfen 213. Arsenikröstofen 214. 

ß) Schmelz-Gefässöfen 215. Gewöhnlicher Windofen 
215. Seftström' scher Gebläseofen 216. Blaufarben- 
ofen 217. 

y) Saiger-Gefässöfen 218. Wismuth-Saigerofen 218. 
Antimon-Saigerofen 219 

ö) Destillir-Gefässöfen 220. Quecksilber-Destillir- 
ofen 220. 

s) Sublimir -Gefässöfen 220. Ofen zum Raffiniren 
der arsenigen Säure 220. 

^) Cementir-Gefässöfen221. Stahl-Cementirofen 221. 

B. Apparate zu den Hüttenprocessen auf nassem 
Wege 223 

Gold-Amalgamirmühle 223. Amalgamirfass 225. Laug- 
fass 225. 

C. Hülfsapparate 226 

1. Von den Gebläsen 226 

Historisches 227 

a. Balgengebiäse 228 

Lederne Balgengebläse 228. Einfacher Lederbalg 228. 
Einfacher Lederbalg mit Reservoir 230. Doppelbalg mit Re- 
servoir 231. 

Hölzerne Balgengebläse 232. Holzbalg mit beweg- 
lichem Oberkasten 232. Holzbalg mit festem Oberkasten 234. 

b. Kolbengebläse 235 

Kastengebläse 235. Stehendes einfach wirkendes Kasten- 
gebläse 235. Doppelt wirkendes liegendes Kastengebläse 236. 
Cylindergebläse 237. Doppelt Avirkendes Cjlindergebläse 
nebst Windsammlungskasten 237. Stopfbüchse 238. Kolben 
239. Liederung 239. Ventile 240. Horizontale Cylinder- 
gebläse 241. Schiebergebläse 244. 



XII Inhalt. 

Seite. 

c. Wassergebläse 244 

Wassergebläse mit unbeweglichem Windkasten 244. 
Wassertrommelgebläse 244. He nsche 1' s Ketten- und Pater- 
nostergebläse 245. Henschel's Wassersäulengebläse 246. 
Wassergebläse mit beweglichem Oberkasten 246. 
Baader 's Kastengebläse 246. Tonnengebläse 247. Schrau- 
bengebläse (Cagniardelle) 248. 

d. Windradgebläse 250 

Lloyd's Ventilator 250. Eittinger's Hochdruckventilator 
252. 

e. Von den Vorrichtungen zur Bewirkung eines möglichst 
gleichmässigen Gebläsestroms 253 

Windregulatoren 254. Regulatoren mit unveränder- 
lichem Inhalt 254. Regulatoren mit veränderlichem 
Inhalt 257. Trockenregulator 257. Wasserregulator 258. 

f. Von den Vorrichtungen zur Erhitzung der Gebläseluft . 259 

Geschichtliches über Anwendung der erhitzten Gebläseluft . 259 
Wasser alfinger Apparat zur Erhitzung dnr Gebläseluft . 261 

g. von den Windleitungen und Einrichtungen bei den 

Düsen und Formen 263 

Windleitungsröhren 263. Weite derselben 265. Düse 265. 
Form 265. Wasserformen 266. Luftformen 266. Ge- 
schlossene Formen 268. Truran's verbesserte Formen 268. 
Windständer 270. 
h. Von der Berechnung der Menge der Gebläseluft . . . 271 
Manometer 271. Nordens kjöld's Manometer 273. Be- 
stimmung der Dichtigkeit der Gebläseluft 273. Formel für 
die Ausströmungsgeschwindigkeit der Gebläseluft 274. Formel 
für die ausströmende Windmenge 275. Tabelle zur Berech- 
nung der Windmenge 275. Beispiele 276. Tabelle der 
wegen der Temperaturunterschiede einzuführenden Coeffi- 
cienten 227. Tabelle der wegen verschiedener Barometer- 
stände einzuführenden Coefficienten 278. v. Schwind's 
Aichmaass für Gebläseluft 278. Windverlust bei den Gebläsen 
278. Effect der Gebläse 279. 
2. Von den Vorrichtungen zu den rein mecha- 
nischen Arbeiten 280 

Eintheilung der hierher gehörigen Apparate 280 

Zerkleinerungsapparate 280. Trennungsapparate 280. Meng- 
apparate 282. Streckapparate 282. 

Anhang 282 

Die Condensation des Hüttenrauchs 282 

Die Condensation der schwefligen Säure und Schwefelsäure 
in Wales 283. Versuche in Freiberg 284. Die Condensation 
des Arsen's und Blei's 285. Condensation metallischer Dämpfe 
in England 286. Patera's Versuche mit Anwendung che- 
mischer Agentien 287. Englisches Verfahren , den Rauch zu 
waschen 287. Anwendung desselben auf metallische Dämpfe 288. 



Repertorium 

zu den 

in den Text eingedruckten Figuren. 



Seite. 

Fig. 1. Feste Meilerstätte 70 

„ 2. Holzmeiler 72 

„ 3. Liegender Meiler 77 

„ 4. Liegender Meiler mit Gewinnung von Nebenproducten 78 

„ 5. Verkohlungsofen mit Anwendung von äusserer Hitze . 80 

„ 6. Vierseitiger Meilerofen 81 

„ 7. Runder Meilerofen 85 

„ 8 und 9. Schwarz 'scher Verkohlungsofen 87 

„ 10. Torf -Verkohlungsofen 95 

„ 11 und 12. Steinkohlenmeiler 116 

„ 13. Verkokungsofen für Steinkohlen 120 

„ 14. Offener Verkokungsofen für Steinkohlen 124 

„ 15. Kokesbackofen 126 

„ 16. Desgl 127 

„ 17. Desgl 128 

„ 18. Desgl 129 

„ 19. Desgl 130 

„ 20. Bischoff 's Zuggenerator 137 

„ 21. Ebelmen's Gebläsegenerator 137 

„ 22. Unterharzer Rösthaufen 160 

„ 23. Desgl 161 

„ 24. Frelberger Rösthaufen 161 

„ 25 und 26. Röststadeln 163 

,, 27. Well n er 's Röststadel 164 

„ 28. Böhmische Röststadel 166 

„ 29. Saigerheerd 167 

„ 30. Eisenfrischheerd 168 

„ 31. Form mit Düse 169 

„ 32. Kupfergaarheerd 169 

j, 33, Schlesischer Eisensteinröstofen 171 



XIV Eepertorium zu den Figuren. 

Seite. 

Fig. 34. Eisenerzröstofen mit besonderen Feiierungsräumen . 173 

„ 35. Schwedischer Eisensteinröstofen 174 

„ 36. Eisensteinröstofen mit Zuleitung von Wasserdämpfen . 176 

„ 37. ,, „ ,, „ Gichtgasen . . 177 

„ 38. Zinnschmelzofen 180 

„ 39. Blauofen 181 

„ 40. Tiegelofeu mit geschlossener Brust 181 

„ 41. Freiberger einfacher Schachtofen 182 

„ 42 (a, b). Schwedischer Sumpfofen 183. 184 

„ 43 und 44. Eisenhohofen 185 

„ 45 (a, b). Gestell eines Eisenhohofens 186. 187 

„ 46 (a, b, c). Brillenofen 188 

„ 47 (a, b). Augenofen mit offenem Auge 189 

„ 48 (a, b). Augenofen mit verdecktem Auge 189 

„ 49 (i), ])). Ungarischer Röstofen 197 

„ 50. „' ,, mit Trockenheerd 198 

„ 51 (a, b). Doppelröstofen 198. 199 

„ 52. Parkes Röstofen 201 

„ 53 (a, b, c). Englischer Röstöfen 203. 204 

„ 54 (a, b). Flamm-Schmelzofen 205. 206 

„ 55 (a, b, c). Treibheerd 207. 208. 209 

„ 56. Arsenik -Röstofen 214 

„ 57. Windofen 216 

„ 58 Sefström'scher Gebläseofeu 216 

„ 59 (a, b). Blaufarbenofen 217. 218 

„ 60 (a, b). Plattner's Wismuth-Saigerofen . . . 218. 2l9 

„ 61. Antimon - Saigerofen 219 

„ 62. Quecksilber -Destillirofen 220 

„ 63. Raffinirofeu für arsenige Säure 221 

„ 64 (a, b). Stahl- Cementirofen 222 

„ 65. Gold-Amalgamirmühle 224 

„ 66. Araalgamirfass 225 

„ 67. Langfass 225 

„ 68. Einfacher Lederbalg mit Reservoir 230 

„ 69 (a, b). Doppelbalg mit Reservoir 231 

„ 70. Holzbalg mit beweglichem Oberkasten 233 

„ 71. Holzbalg mit festem Oberkasten 234 

„ 72 (a, b). Stehendes, einfach wirkendes Kastengebläse . 235 

,, 73. Doppelt wirkendes C^dindergebläse 237 

„ 74. Stopfbüchse 238 

„ 75 (a, b). Kolben eines Cylindergebläses 239 

„ 76. Desgl 240 

„ 77. Ventil 241 

„ 78. Horizontales Cylindergebläse 242 

„ 79. Horizontales Cylindergebläse mit Kautschukventilen . 243 

80. Wassertrommelgebläse 245 



Eeportorium zu den Figuren. XV 

Seite. 

Fig. 81. Baader's Kastengebläse 246 

„ 82. Tonnengebläse 247 

„ 83. Cagniardelle 248 

„ 84 (a, b). Lloyd's Ventilator 250. 251 

,, 85. Kittinge r's Hoehdruckventilator 252 

,, 86. Gemauerter Gebläseregulator 255 

„ 87. Regulator von Eisenblech 256 

„ 88. Trockenregulator 257 

„ 89. Wasserregulator 258 

„ 00. Wasseralfijiger Lufterhitzungsapparat 262 

„ 9J, Wasserform 266 

„ 02 und 93. Luftformen 267 

„ 04. Geschlossene Form 268 

,, 95 — 97. Truran's verbesserte Formen 269 

,, 98. Form mit mundförmiger Oeifnung 270 

„ 99. Freiberger Windständer . . . . , 270 

„ 100. Manometer 272 

„ 101. Manometer mit Gehäase 272 

„ 102 (a, b). Siebmaschine 281 



Einleitung. 



Die Hüttenkunde beschäftigt sich mit der Beschreibung 
derjenigen Operationen, welche an verschiedenen Orten behufs 
der Zugutemachung oder Benutzung der durch den Bergbau 
gewonnenen Erze auf die darin enthaltenen Metalle und ge- 
wisse Verbindungen derselben, ausgeführt werden. Diese Dar- 
stellung der Metalle etc. aus ihren Erzen (Verhüttung) beruht 
auf wissenschaftlichen Grrundsätzen und es ist hauptsächlich 
Aufgabe der Metallurgie, diese Principien kennen zu lehren. 
Zu einem richtigen Verständniss der Hüttenkunde gehört daher 
auch ein Vertrautsein mit den Lehren der Metallurgie. 

Die Anlagen, in denen das Zugutemachen der Erze ge- 
schieht, nennt man Hüttenwerke oder auch Hütten. 

Unter Hüttenwesen begreift man tlieils den Umfang 
aller zur Anlage und Betreibung von Hütten erforderlichen 
Kenntnisse und Fertigkeiten, theils auch alle zum Hüttenbe- 
triebe nöthigen Personen und Anstalten. 
Die Hüttenkunde zerfällt in 
den präparativen und in 
den speciellen Theil. 
Der präparative Theil umfasst die allgemeinen Regeln 
für die Zugutemachung der Erze und die aus der Chemie 
entlehnten Grundsätze, worauf diese Regeln beruhen; in ihm 
werden ferner die Materialien und Vorrichtungen zu betrachten 
sein, welche zum Hüttenbetrieb nothwendig sind, sowie die 
Producte, welche dabei erzeugt werden. 

Der specielle Theil handelt von der Darstellung 
eines jeden einzelnen Metalls aus seinen Erzen und lehrt 
die dazu erforderlichen eigenthümlichen Verfahrungs arten 

Plattner, Hüttenkunde. I. 1 



2 Einleitung. 

und besondern Vorrichtungen kennen. Er zerfällt daher in 
eben so viele einzelne Abtheilungen, als es Metalle und 
andere mineralische Producte giebt, welche für das gewerb- 
liche Leben aus den Erzen ausgebracht werden. Man unter- 
scheidet daher Gold-, Silber-, Blei-, Kupfer-, Eisen- 
hüttenkunde etc. Es lassen sich indess die Gold-, Sil- 
ber-, Blei- und Kupferzugutemachungsmethoden oder kürzer 
Processe, auch bis zu einer gewissen Grenze vereinigt be- 
trachten, weil diese Metalle sehr oft zusammen in den Erzen 
vorkommen. 

In nächster Verbindung zur Hüttenkunde steht die Pro- 
birkunst (Docimasie) d. i. die Kunst, die Quantität der in 
Erzen und Kunstprodücten enthaltenen Metalle oder überhaupt 
nutzbaren Bestandtheile im Kleinen möglichst genau zu be- 
stimmen, um darnach ihr Ausbringen im Grossen und über- 
haupt die Verwendbarkeit dieser Erze und Producte beurtheilen 
zu können. Die Probirkunst dient daher der Hüttenkunde 
zur Controle. 

Obgleich die Chemie der Hüttenkunde als hauptsächlichste 
Basis dient, weil alle Hauptarbeiten des Hüttenmannes chemische 
Processe im Grossen sind, die nur durch mechanische Hülfs- 
mittel unterstützt werden, so entlehnt die Hüttenkunde ihre 
Lehren doch auch noch aus andern Wissenschaften, dahin 
gehören: Mathematik, Physik, Mineralogie, Bergbau- 
kunst, Mechanik, Civilbaukunst und Eor^twissen- 
schaft. Es muss daher jeder, der sich dem Studium der 
Hüttenkunde widmet, neben gründlichen chemischen Kennt- 
nissen auch in den erwähnten Wissenschaften und zwar haupt- 
sächlich in den fünf erstgenannten, die nöthigen Kenntnisse 
besitzen. 

Die Hauptarbeiten des Hüttenmannes sind meist Aus- 
bringungsprocesse, weniger Fabrikationsprocesse. Im 
erstem Falle wird die Darstellung eines in dem zu ver- 
arbeitenden Erze präexistirenden Stoffes bezweckt, während im 
letztern Fall durch weitere Verarbeitung dieses Stoffes ein 
Fabrikat entsteht. 

Zu den Ausbringungsprocessen gehört der Gold-, Silber-, 
Blei-, Kupfer-, Eisen-, Zink- und Zinnhüttenprocess, ferner die 
Darstellung von Wismuth, Schwefelantimon, Antimonmetall, 



Einleitung. q 

Quecksilber, Arsen, Schwefel. Auch kann man hierher noch einige 
seltner vorkommende Processe rechnen, nämlich die Darstellung 
des Platins auf nassem Wege, die des Cadmiums aus cadmium- 
haltigem Zinkoxyde, so wie die Darstellung des Nickels aus 
seinen Erzen oder nickelhaltigen Hüttenproducten und Abfällen. 
Zu den hüttenmännischen Fabrikationsprocessen gehö- 
ren z. B. : 

die Darstellung des Messings, entweder aus Kupfer und Zink 

direct, oder durch Benutzung von Zinkblende; 
die Darstellung der arsenigen Saure, des gelben und rothen 

Arseniks; 
die Darstellung der Schwefelsäure, des Alauns, des Zink-, 

Eisen- und Kupfervitriols, 
die Darstellung der Smalte , der Eschel, des Ultramarins 
und der Kobaltoxyde auf den Blaufarbenwerken. 
Gewisse Fabrikationszweige findet man häufig sogleich 
auf derselben Hütte oder in deren Nähe, wo das wesentlichste 
Material für dieselben dargestellt wird; z. B. die Fabrikation 
des Schrotes, der verschiedenen Blechsorten, des Stabeisens, 
des Zinkweisses etc. 

Geschichte des Hüttenwesens, *) 

Die Geschichte einer Wissenschaft, so interessant sie auch 
ist, macht doch keinen wesentlichen Theil der Wissenschaft 
selbst aus ; es sollen desshalb hier auch nur die Haupt- 
momente dieser Geschichte fragmentarisch mitgetheilt werden. 
Man kann diese Geschichte in drei Zeitabschnitte eintheilen. 
Der I. Zeitabschnitt reicht -von 
der ersten bekannt gewordenen Betreibung metal- 
lurgischer Processe bis zu Plinius Zeiten, oder bis 
an das 1. Jahrhundert unserer Zeitrechnung. 

Wo die Geschichte der ältesten Völker noch in Sagen 
verschwindet, finden wir schon das Menschengeschlecht im 
Besitze von Metallen und die Kenntniss von manchen der- 
selben ist vielleicht so alt als das menschliche Geschlecht 
selbst. Das Vorkommen gediegener Metalle und solcher Erze, 
aus welchen das Metall ohne grosse Mühe im Feuer sich 



*) System der Metallurgie von Karsten. Bd. I. 

1* 



4 Einleitung. 

reduciren Hess, war es, wodurch die Menschen zuerst zur 
Kenntniss der Metalle und ihrer Anw^endung geführt wurden. 
Gold, Kupfer und Zinn sind jedenfalls am längsten bekannt, 
ebenso Silber und Blei; ungleich später scheint man das 
Eisen kennen gelernt zu haben. 

"Was zunächst das Gold anlangt, so giebt Agatharchides 
hierüber in s'einem Werke, welches wohl die älteste Beschrei- 
bung eines Hüttenprocesses enthält, Auskunft. 

Derselbe besuchte 200 Jahre vor unserer Zeitr. die Gold- 
bergwerke in Egypten, und beschreibt die Grubenarbeiten, den 
Aufbereitungs- und Schmelzprocess. Am Schlüsse seiner Be- 
schreibung bemerkt er, dass das mitgetheilte Verfahren uralt 
sei. — Die Schmelzung der aufbereiteten Golderze geschah 
in Tiegeln mit einem Zusätze von Blei, .Kochsalz und ausser- 
dem etwas Zinn und Spreu, welche Substanzen den Fluss be- 
fördern und zur Zersetzung im Erze noch vorhandenen Schwefel- 
kieses dienen sollten. 

Ein ähnliches Verfahren wurde, wie Strabo mittheilt, in 
Spanien beim Verschmelzen der dort gewonnenen Golderze 
angewendet, und endlich giebt Plinius Nachrichten über die 
Gewinnung von Golderzen an verschiedenen Orten und ihre 
Zugutemachung. 

Ueber die Gewinnung und Verschmelzung von Silber- 
erzen wird uns von Strabo berichtet, und zwar über die 
Gruben von Neu-Carthago in Spaniei]. Dieselben waren von 
solcher Ausdehnung, dass 40,000 Menschen darin gearbeitet 
haben sollen. Die Aufbereitung geschah durch Siebsetzen, das 
Erz war jedenfalls ein silber^-eicher Bleiglanz. 

Das Wiederverschmelzen alter Schlacken scheint schon 
in den ältesten Zeiten stattgefunden zu haben; wenigstens be- 
richtet Strabo, dass die Laurischen Bergwerke in Attika so 
mangelhaft betrieben worden seien, dass in späterer Zeit nicht 
blos die von den Alten als unschmelzwürdig weggeworfenen 
Erze, sondern auch die von denselben hinterlassenen Schlacken 
mit Vortheil auf Silber verschmolzen worden wären. 

Ueber die Bleihüttenprocesse der Alten giebt Pli- 
nius ebenfalls Nachricht. Man verschmolz die Erze über 
Oefen und erhielt metallisches Blei, Bleistein und Schlacke. 
Auch stellte man nach ihm absichtlich aus Blei schon Glätte 



Einleitung. 5 

dar, gewann dieselbe aber überdiess auch, beim Abtreiben, indem 
man sie, wie es noch jetzt geschieht, von dem flüssigen silber- 
haltigen Blei ablaufen liess. (Die attische Glätte soll einen 
vorzüglichen Ruf gehabt haben.) Plinins führt ferner an, 
dass in Asturien am Meerbusen von Biscaya viel Bleibergwerke 
im Betriebe gewesen seien. 

Dioscorides giebt die Eigenschaften einer guten Blei- 
schlacke an: er sagt, diejenige sei die vorzüglichste, welche 
dicht, fest und glasartig sei und keine regulinischen Bleitheil- 
chen enthalte. 

Das Zinn war den Alten ohne Zweifel eher bekannt als 
das Blei; die Römer nannten es plumbum candidum. Die Be- 
nennung stannum, welche dem Zinn jetzt noch angehört, rührt 
von einer Metallraischung her, welche ursprünglich kein Zinn 
enthielt. Später bereitete man diese mit Zinn, und so wurde 
wahrscheinlich der Name der Legirung auf das Metall über- 
getragen. 

Nach Plinius sind in England, Portugal und Spanien 
bedeutende Zinnseifen gewesen. 

Ueber die Verarbeitung der Kupfererze haben wir Nach- 
richten von Plinius, Dioscorides und Galen. Schon zu 
Plinius Zeiten unterschied man das gaare und hammergaare 
Kupfer, und kannte auch die Legirungen des Kupfers mit Zink 
und Zinn. Nach Diosco rides war der Kupferkies dasjenige 
Erz, aus welchem hauptsächlich das Kupfer gewonnen wurde. 
Galen führt an, dass bei seiner Anwesenheit auf der Insel 
Cypern zufällig kein Kupferofen im Betrieb gewesen sei. 
Es geht ferner aus diesen Beschreibungen hervor, dass man 
Gebläse anwendete, welche durch Menschen in Bewegung ge- 
setzt wurden; die Beschickung setzte man auf die Gicht des 
Ofens und schmolz sie schichtenweise nieder. Ueberhaupt 
war der Kupferhüttenprocess schon damals zu einer ziemlich 
vollkommenen Ausbildung gelangt. 

Ueber die Eisenbereitunggmethoden der Alten fehlen 
fast alle Nachrichten. Es scheint , dass die catalonische 
Schmiede, welche noch in Corsika und in den Pyrenäen in 
Anwendung ist, die Methode war, das Eisen darzustellen. 

Kannte man auch schon frühzeitig den flüssigen Zustand 
des Eisens in der Schmelzhitze, so scheint man doch vordem 



6 ' Einleitung. 

15. Jahrhundert nach Christi Geburt keinen Gebrauch davon 
gemacht zu haben. Wahrscheinlich stellten, die ersten Ent- 
decker des Eisens dieses Metall aus dem Magneteisenstein oder 
dem Eisenglanze dar. 

Ausser den bisher genannten 6 Metallen finden wir in 
dieser ersten Zeitperiode noch das Quecksilber erwähnt; 
die Zeit iudess , in welcher es entdeckt wurde , ist gänzlich 
unbekannt. 

Dioscorides, Vitruv und Plinius beschreiben die 
Darstellung des Quecksilbers aus Zinnober. , 

Endlich kannte man zur Zeit des Dioscorides auch die 
Antimon- und Arsenerze, bediente sich ihrer aber wohl nur 
als Arzneimittel. 

II. Zeitabschnitt. Von Plinius bis Agricola. 

In den ersten Jahrhunderten unserer Zeitrechnung wurde 
bedeutender Bergbau in Spanien, Gallien, Britannien, Klein- 
asien und z. Th. auch in Egypten betrieben. Nach Unter- 
gang des ßömerreiches kam eine Zeit des Aberglaubens und 
der Unwissenheit. Die Völkerschaften, welche das Römerreich 
stürztfen, Hessen sich z. Th. in Böhmen, Mähren und Sachsen 
nieder und brachten dorthin im 7. Jahrhundert die Kunst d^r 
Aufsuchung und Bearbeitung der Erze mit; Fortschritte in der 
Metallurgie aber wurden in dieser Zeitperiode wohl nur bei den 
Arabern gemacht; Geber und Avicenna, von denen der 
erstere im 8. und der letztere im 10. Jahrhundert lebte, geben 
hiervon in ihren Schriften Zeugniss. Im 13. Jahrhundert be- 
schreibt Albert von Bollstedt das metallische Arsenik. 
Im 15. Jahrhundert scheint Basilius Valentinus das Wis- 
muthmetall zuerst kennen» gelernt zu haben. Ebenso wurde 
das Antimon von ihm als ein eigenthümliches, selbstständiges 
Metall beschrieben und dargestellt. Paracelsus beschreibt 
etwas später einige Eigenschaften des regulischen Zinks, so 
dass dieses Metall damals bereits bekannt gewesen sein muss. 
Es wurde aus Ostindien nach Europa gebracht. 1540 erschien 
in Venedig die erste Metallurgie. 

III. Zeitabschnitt. Von Agricola bis auf die 
neueste Zeit. 

Agricola's berühmtes Werk: ,,de re metallica'* erschien 
1556, ein Jahr nach seinem Tode, zuerst in Basel im Druck. 



Einleitung. 7 

Er beschreibt sehr ausführlich das Probiren, die verschiedenen 
Arten der Röstung und Verschmelzung der Erze. — Die höhern 
Oefen kannte man indess noch nicht; die Gebläse bestanden 
aus ledernen Bälgen mit hölzernen Rahmen. — Die Schmel- 
zung mit geschlossenem Auge (auf den Stich , wie man sie 
nannte), fand schon in Sachsen und Böhmen statt. Reine und 
reiche Silbererze setzte man unmittelbar auf die Treibeheerde, 
ärmere beschickte man mit Producten von der Treibearbeit 
und mit geröstetem Stein. Das silberarme Werkblei wurde 
angereichert und sodann auf Treibeheerden abgetrieben, welche 
eine unbewegliche Haube und das Ansehen von Backöfen hatten. 

Mit Agricola traten schon mehrere Schriftsteller auf, welche 
metallurgische Gegenstände beschrieben, als Encelius, Pre- 
diger zu Osterhausen in der Alt -Mark; Gessner aus Zürich; 
Fabricius, Rector in Meissen u. a. m. 

Nach Agricola erschienen mehrere Schriften über Me- 
tallurgie, welche jedoch meistens nur vom Probiren handelten, 
als von Laz. Erker, Bergmeister zu Annaberg, Modest in 
Fachs, Libavius, Arzt zu Rothenburg an der Tauber, 
Wein er u. A. 

1564 entstand in Sachsen die erste königliche Hütte, 
indem der Fiscus die Erasmus-Hütte bei Freiberg ankaufte und 
für seine Rechnung betreiben Hess. In demselben Jahre' soll 
auch zuerst die GeM'innung des Giftmehls (weissen Arseniks) 
in laugen gemauerten Kanälen (Giftfängen), stattgefunden 
haben. Ebenfalls um diese Zeit soll Erasmus Ebener in 
Goslar zuerst Anwendung von den zinkischen Ofenbrüchen zur 
Messingfabrikation gemacht haben. 1571 wurde an der böh- 
mischen Grenze zwischen Eibenstock und Platten das erste 
Blaufarbenwerk errichtet. 1585 gab Barthel Köhler, Hüt- 
tenmeister in Freiberg, die Silberroharbeit an, und führte 
dazu höhere Oefen ein. 1589 erschien von Johann Mathe- 
s.ius eine Anleitung zur Metallurgie. 

Das 17. Jahrhundert zeigt wenig Fortschritte in der 
Metallurgie. Es erschien zu Anfang desselben ein gutes Werk 
von Löhneyss, Berghauptmann in Zelierfeld, welcher Agri- 
cola' s Werk ergänzte. Er beschreibt die Hüttenprocesse am 
Harz , woraus zu ersehen ist , dass für leichtflüssige Erze 5 
bis 6 Fuss hohe, für strengflüssige Erze aber 12 Fuss hohe 



g Einleitung. 

Oefen angewendet wurden, welche letztere man Hohöfen nannte; 
auch hatte man zu Goslar sclion den Zinkstuhl zum Auffangen 
des Zinks. 

1620 dürften nach Eö ssler die sächsischen Blaufarben- 
werke entstanden sein. 1640 erschien Alonzo Barba's Me- 
tallurgie , worin der Amalgamationsprocess in Amerika be- 
schrieben wurde. Zu Ende des 17. Jahrhunderts wurden die 
Flammenöfen zum Schmelzen der Kupfer- und Bleierze in 
England eingeführt. 1700 erschien Rössler's hellpolirter 
Bergbauspiegel und darin eine Beschreibung der sächsischen 
Hüttenwerke. 1710 erfolgte die Bildung der Generalschmelz- 
administration in Sachsen; bis zu dieser Zeit gab es mehrere, 
Hütten, auf denen die Gruben selbst schmolzen. 

In der ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts und zwar 1734 
erschienen Swedenborg's Monographien des Eisens und 
Kupfers, worin die damals gebräuchlichen hüttenmännischen 
Operationen genau beschrieben sind. 1738 gab Schlüter, 
Zehntner zu Goslar, sein wichtiges Werk: Gründlicher Unter- 
richt von Hüttenwerken heraus, aus welchem die Fortschritte 
der Metallurgie seit Agricola deutlich zu ersehen sind; Schlüter 
führte im Jahre 1734 am Unterharze die Saigeröfen ein 

Obgleich man während der in Rede stehenden Zeitperiode 
im Practischen grosse Fortschritte machte, so blieb man doch 
in theoretisclier Hinsicht bis zur Mitte des vorigen Jahr- 
hunderts unverhältnissmässig zurück. In der zweiten Hälfte 
desselben wurden bekanntlich die meisten Erden und Metalle 
entdeckt, und jetzt erst, als sich die Chemie allmählich zur 
Wissenschaft gestaltete, erlangte man auch eine richtige Vorstel- 
lung von dem, was bei den Hüttenprocessen vorgeht. 1789 wur- 
den in Oestreich die ersten gründlichen Versuche zur Anwendung 
der Amalgamation von v. Born vorgenommen und kurze Zeit 
darauf durch Ge 11 ert in Freiberg zu einem glücklichen Abschluss 
gebracht. Die Amalgamation hat seit dieser Zeit in Europa an 
verschiedenen Orten die erspriesslichsten Dienste geleistet, bis 
sie endlich in neuerer Zeit durch Auffindung einfacherer Processe 
wiederum mehr und mehr verdrängt wird. Mit Anfang des 
jetzigen Jahrhunderts beginnt eine neue Periode der Hütten- 
kunde. Es traten Männer auf, welche in ihren Schriften den 



Einleitung. 9 

Gegenstand auf eine wissenschaftliche Weise behandelten. Zn- 
ncächst geschah diess von Lampadius in seinem „Handbuch 
der allgemeinen Hüttenkunde.'' Später, im Jahre 1831 und 
1832, erschien das gediegene Werk von Karsten: ,, System 
der Metallurgie." 

In der neuesten Zeit haben namentlich Sehe er er und 
Kerl, der Erstere in seinem Lehrbuche der Metallurgie, der 
Letztere in seinem Handbuche der metallurgischen Hütten- 
kunde die Wissenschaft auf eine ihrem jetzigen Stande ent- 
sprechende Weise dargestellt. 



Neuere für das Studium der Metallurgie empfehlensAverthe 
Schriften: 

Lampadius, Handbuch der allgem. Hüttenkunde. 5 Bde. Götting. 1817 — 27. 

Supplemente. 2 Bde. 1818 und 1826. 
Derselbe, die neuern Fortschritte im Gebiete der gesammt. Hüttenkunde. 

Freiberg 1839. 
Derselbe, Grundriss einer allgem. Hüttenkunde. Göttingen 1827. 
Karsten, Grundriss der Metallurgie. Breslau 1818. 
Derselbe, System der Metallurgie. Nebst Atlas. 5 Bde. Berlin 1831 

und 1832. 
Wehrle, Lehrbuch der Probir- u. Hüttenkunde. 2 Bde. Mit Atlas. Wien 1841. 
Scheerer, Lehrbuch der Metallurgie, mit besonderer Hinsicht auf ehem. und 

physikal. Priucipien. Braunschw. Bd. L 1848. Bd. IL, Lief. 1 u. 2 1853. 
Ramme Isb er g, Lehrbuch der chemischen Metallurgie. Berlin 18.50. 
Kerl, Handbuch der metallurg. Hüttenkunde. 3 Bde. Freiberg 1855. 



Präparativer Tlieil der Hüttenkiiiide. 



I. Abschnitt. 

A, VondenErzen. 

Erze nennt der Htittenmann die durch den Bergbau ge- 
wonnenen Erzeugnisse des Mineralreichs, welche durch metal- 
lurgische Operationen zu Gute gemacht werden sollen. Die spe- 
cielle Bezeichnung der Erze geschieht im Allgemeinen nach dem 
Metall, auf welches sie verarbeitet werden sollen und zwar 
entweder nach dem, welches den Hauptbestandtheil bildet, 
oder welches den grössten Werth hat. Z. B. Blei-, Kupfer-, 
Zink-, Zinn-, Eisenerz etc., oder man nennt ein Erz, 
welches ausser diesen Metallen auch Silber enthält, ein Sil- 
bererz, obgleich der Silbergehalt darin geringer ist, als der 
der andern Metalle. Andere speciellere Benennungen der 
Erze erfolgen nach der Art der Aufbereitung, z. B. gepoch- 
tes, gesetztes, gewaschnes Erz, (Schlieg); ferner 
benennt man sie auch nach der Art ihrer Zugutemachung, z. B. 
Roherz, Zuschlagerz, Amalgamirerz oder nach dem 
Vorwalten des eigentlichen Erzes gegen erdige Bestandtheile 
und umgekehrt, wie z. B. kiesiges Erz, Dürrerz. 

In wissenschaftlicher Hinsicht classificirt man die Erze 
nach den verschiedenen Zuständen, in welchen die Metalle in 
der Natur vorkommen und zwar unterscheidet man 

1) Erze, welche gediegene d. h. regulinische Me- 
talle enthalten, z. B. Silber, Gold, Kupfer, Quecksilber. 

2) Erze, in welchen die Metalle vererzt, d. h. 
mit S ch we fei , A ntimon , Arsen, (Selen), verbunden 



Von den Erzen. 11 

sind, z. B. Bloiglanz Pb, Kupferkies ÖuFe, Arsenkies Fe As + 
FeS^ Fahlerz (CuAgFeZn)^ ( Sb As), Rotligiltigerz Ag^ 

(Sb, As). 

3) Erze, in welchen die Metalle mit Sauerstoff 
als Oxyde und mit Sauerstoff und Wasser als Oxyd- 
hydrate verbunden sind, im erstereu Falle z. B. Mag- 
neteisenstein Fe Fe, Rotheisenstein Fe, Zinnstein Sn, Roth- 
kupfererz 4u, im zweiten Falle z. B. Brauneisenstein Fe^H^. 

4) Erze, in welchen die Metalle entweder als 
Oxyde an Säuren gebunden sind, oder mit Chlor, 

Brom und Jod vorkommen. Z. B. Kupferlasur 2Cu C -f 

CuH, Grünbleierz PbCl + SPb^ (PAs), Chlorsilber AgCl. 

Die Erze der ersten Classe, sind nicht immer G-egenstand 
hüttenmännischer Bearbeitung, denn ihre Zugutemachung ist in 
der Regel sehr einfach und reducirt sich, sobald die Metalle 
feuerbeständig sind, allein auf eine Abscheidung der erdigen 
Gangarten in erhöhter Temperatur. Es wird dabei Beides 
unter Zuschlag eines auf die erdigen Theile verschlackend wir- 
kenden Mittels in Fluss gebracht, so dass das schwerere Metall 
Gelegenheit hat, sich abzusetzen. Es gehört hieher die Ge- 
winnung des Silbers aus dem gediegenen Silber zu Kongsberg, 
die des Goldes aus mit Quarz verunreinigten, gediegenem 
Golde etc. Ist das Metall flüchtig, so geschieht die Abschei- 
dung durch eine einfache Destillation (Gewinnung des Queck- 
silbers an einig. 0.). 

Grösstentheils hat man aber mit den drei letztgenannten 
Klassen der Erze zu thun und muss diese Verbindungen der 
Metalle durch Zusatz anderer Körper aufheben, wodurch oft 
wieder neue Verbindungen entstehen. Es ist dann die Auf- 
gabe des Hüttenmannes solche Verbindungen zu erzeugen, 
aus denen die Metalle auf einfache und leichte Weise 
wieder abgeschieden und für sich rein dargestellt werden 
können. 

In den meisten Fällen liegen Gruben und Aufbereitungs- 
werkstätten mehr oder weniger entfernt von den Hütten, es 
muss daher bei dem Transporte der Erze auf Wohlfeilheit, 



22 Präparativer Theil. 

Sicherheit und Vermeidung jeden Verlustes gesehen werden. 
Auf der Hütte werden die Erze nach dem Gewichte, nur in 
einzelnen Fällen nach dem Maasse übernommen. Man wendet 
zum Abwiegen meistentheils gewöhnliche Waagen an, kann sich 
aber auch, obwohl nur bei weniger werthvollen Erzen, mit Vor- 
theil und Zeitersparniss der Brückenwaagen bedienen. Bei An- 
wendung der erstem v/iegt man einen bis zwei Centner auf 
einmal ab und nimmt von jeder dieser Posten zur Erlangung 
einer möglichst genauen Durchschnittsprobe des Erzes eine 
kleine Quantität mittelst eines Löffels weg. Bei Abwiegung 
grösserer Mengen auf Brückenwaagen oder beim Vermessen 
der angelieferten Erze muss nach erfolgtem Aufstürzen der ge- 
wogenen oder abgemessenen Post von möglichst vielen Stellen 
derselben eine Probenahme erfolgen. Hiervon Avird dann wie- 
der eine verjüngte Probe genommen und so fortgefahren, bis 
man die zur Anstellung der nöthigen Proben hinreichende 
Quantität Erz erhalten hat. 

Eine dem Abwiegen der Erze unmittelbar folgende Arbeit 
des Hüttenmanns besteht darin, den Feuchtigkeitszustand dieser 
Erze zu ermitteln , d. h. eine Nässprobe damit anzustellen. 
Auf den Freiberger Hütten, wo der Zollcentner zu 50 Kilogr. 
eingeführt ist, wird die Nässprobe auf die Weise gefertigt, 
dass man 1 Probircentner Erz (Nässcentner, d. s. 75 Grm.) 
auf einen bis circa 80^ R. reichlich erwärmten eisernen Trocken- 
blech mit Hülfe eines ebenfalls erwärmten eisernen Spatels 
so lange behutsam durchrührt , bis alle Feuchtigkeit ver- 
schwunden und das Erz staubig wird. Zu starke Hitze muss 
möglichst vermieden werden, w^eil sonst die Hydrate zersetzt 
und Schwefel und andere flüchtige Substanzen fortgehen könnten, 
in solchen Fällen aber die Nässprobe unrichtig ausfallen würde. 
In ähnlicher Weise fertigt man die Nässprobe auch an andern 
Orten. 

Probiren der Erze. Von der grössten Wichtigkeit bei 
dem Hüttenbetriebe ist die Bestimmung des Metallgehaltes 
und des Verhaltens der zu verarbeitenden Erze und Producte, 
d. h. das Probiren derselben. Man bedient sich hierzu ent- 
weder des trocknen oder des nassen Weges. Ersterer ist in 
vielen Fällen, wegen der Schnelligkeit und Leichtigkeit, mit 



Von den Erzen. j^g 

welcher ein für die Praxis hinreiclieiul genaues Resultat da- 
durch erhalten wird, der zweckmässigste und zuweilen sogar 
der einzig sichere. (Z. B. Bestimmung des Silber- und Gold- 
gehaltes in ärmeren Erzen.) 

Hinsichtlich des verschiedenen Zweckes , zu welchem die 
Proben angestellt werden, kann man folgende unterscheiden: 

1) Die Kaufprobe oder merkantilische Probe. 
Durch sie wird der Metallgehalt der Erze und Producta 
bestimmt. 

2) Die Betriebsprobe. Man beabsichtigt damit, das 
Verhalten der Erze und Producte beim Schmelzen im Kleinen 
kennen zu lernen, um dadurch auf ihr Verhalten im Grossen 
zu schliessen. 

3) Die controlirende Probe wird angestellt, um die 
Höhe der Verluste beim Ausbringen im Grossen zu bestimmen. 
Man ermittelt hierzu möglichst genau den Metallgehalt der zu 
verarbeitenden Erze und der bei der Verarbeitung derselben 
gefallenen Producte, was in den meisten Fällen nur mit Hülfe 
des nassen Weges geschehen kann. 

4) Die analytische Probe. Mit ihr bezweckt man die 
qualitative und quantitative Bestimmung aller Bestandtheile 
eines Erzes oder Productes. Sie ist vorzugsweise bei der 
Anlage neuer Hüttenwerke und bei dem Vorkommen neuer 
Erze von Wichtigkeit, deren Natur und Verhalten noch un- 
bekannt ist. 

Selten wird bei Hüttenwerken eine Sorte Erz für sich 
allein zu gute gemacht, in der Regel geschieht diess gemein- 
schaftlich mit andern Sorten, und es gehen dann dieser Zu- 
gutemachung gewisse Vorbereitungsarbeiten voraus, welche 
in einem 

Beschicken und Gattiren 

der Erze bestehen. 

Unter Beschicken versteht der Hüttenmann ein Mengen 
der zu verarbeitenden Erze sowohl unter sich als auch mit 
andern Substanzen. Das Beschicken erfolgt aus verschiedenen 
Gründen und zwar: 

1) um eine nach der Erfahrung sich als zweckmässig 
zeigende Quantität des darzustellenden Metalls oder Productes 



14 Präparativer Theil. 

zu erhalten, oder auch, was damit häufig im Zusammenhange 
steht, in dem auszubringenden Produet einen Metallgehalt von 
gewisser Höhe zu erreichen. (Rohsteingehalt der Beschickung 
bei der Roharbeit, Silber- und Bleigehalt der Beschickung bei 
der Bleiarbeit). 

2) Beschickt man, um einen guten Schmelzgang hervor- 
zubringen. Hierzu lassen sich die Lehren der Stöchiometrie 
mit Yortheil anwenden. (Zuschlag von Kalkstein beim Ver- 
schmelzen quarziger und thonerdehaltiger Eisenerze.) 

. 3) Erfolgt die Beschickung, um manche Abfälle von andern 
Schmelzprocessen mit zu Gute zu machen. (Flugstaub, reiche 
Schlacken, Ofenbrüche etc.) 

Unter Gattiren versteht man ein Vermengen von Erzen, 
welche ein und dasselbe zu gewinnende Metall enthalten, deren 
Gehalt aber verschieden ist. und die auch ein verschiedenes 
Verhalten bei ihrer Verschmelzung zeigen. 

Das Beschicken und Gattiren muss bei der Ausführung so 
genau als möglich geschehen, weil eine innige Mengung 
der zu verschmelzenden Erze und Zuschläge nur von 
Vortheil ist. Erze und Zuschläge werden daher am besten 
in schwachen Schichten über einander gebettet und beim Auf- 
geben auf die Gicht des Ofens ist darauf zu sehen, dass die 
Beschickung stets senkrecht weggefüllt werde. 

Die Quantität der Beschickung, welche in einer gewissen 
Zeit sur Verarbeitung kommt, wird die Schicht, der Vor- 
lauf, dasVormaass, Vorlaufen, die Möllerung genannt; 
der Ort, wo sie liegt, heisst der Gicht-, Schicht- oder 
Möllerboden, das Möllerbett. 



B. Von den Zuschlägen und Flüssen. 

Zuschläge nennt man diejenigen Substanzen, welche den 
Erzen und Producten bei ihrer Verarbeitung zur Abscheidung 
irgend eines nutzbaren Bestandtheils zugesetzt werden; unter 
Flüssen aber versteht man Substanzen, welche lediglich die 
Schmelzung der Erze und Producte bewirken oder beschleunigen 
sollen. Wenn schon diese beiden Begriffe von Zuschlägen 
und Flüssen fest stehen, so ist ein Zuschlag doch öfters auch 



Von den Zusehlägen und Flüssen. il5 

zuo:leich ein Flussmittel. In Nachstehendem soll nun eine 
Uebersicht derjenigen Zuschläge gegeben werden, welche am 
häufigsten zur Anwendung kommen. Je nach dem Zwecke, 
zu welchem sie verwendet werden, kann man folgende unter- 
scheiden: 

1) Röstzuschläge. 

Sie werden beim Rösten der Erze in Oefen angewendet» 
Es gehören hierher: 

Kohle in der Gestalt von Lösche oder auch Koakskläre, 
auch benutzt man wohl Sägespähne und Tannennadeln; Aetz- 
kalk in Gestalt von Mehl, zur Aufnahme von Säuren, die 
durch blosse Hitze sich nur schwierig entfernen lassen. Koch- 
salz, zur Bildung von Chlorsilber bei der Röstung der zu 
araalgamirenden, oder durch Extraction mittelst Kochsalzlösung 
zu entsilbernden Erze und Producte. Eisenvitrol, zur 
Röstung der Amalgamaerze, wenn die Beschickung zu arm an 
kiesigen Erzen ist, auch zum Rösten der Kobaltspeise, welche 
amalgamirt werden soll. 

2) Schmelzzuschläge. 

Mit ihrer Anwendung bezweckt man theils eine gute 
Schlackenbildung herbeizuführen, theils verschiedene Säuren, 
namentlich Schwefelsäure, Arsensäure, Phosphors.äure zu ab- 
sorbiren , theils auch Metalle aus ihren Verbindungen mit 
Schwefel auszuscheiden. Die Schmelzuschläge lassen sich ein- 
theilen in 

a. ErdigeZuschläge. 

Kohlensaurer Kalk, als Kalkstein oder Marmor, in Pul- 
verform oder kleinen Stücken. Da die Kalksilicate mit andern 
strengflüssigen Silicaten leichtflüssigere Silicatverbindungen 
bilden, so ist er auch zugleich als Flussmittel anzusehen. Ein 
Mangangehalt mancher Kalksteine ist nur vortheilhaft, weil das 
Manganoxydul eine sehr gute Schlackenbasis abgiebt. Talkerde- 
haltige Kalksteine sind dagegen wenig zu empfehlen, höchstens 
bei solchen Erzen, welche selbst frei von Talkerde sind. Man 
bedient- sich des Kalksteins in den meisten Fällen noch im 
rohen Zustande; zweckmässig ist es jedoch, ihn vorher durch 
Brennen von seiner Kohlensäure zu befreien. 

Flussspath; schmilzt bei hoher Temperatur schon für 



Iß Präpara.tiver Theil. 

sich ziemlicli leicht. Er wirkt auf zweierlei Weise flussbeför- 
dernd; einmal nämlich dadurch, dass er sich mit den Silicaten, 
deren Schmelzbarkeit er befördert, leicht verbindet und zwei- 
tens, indem er bei seiner Zersetzung in Verbindung mit 
Kieselerde flüchtiges Fluorkiesel bildet und dadurch Kieselerde 
wegführt (Gichtensand bei Eisenhohöfen). Der Flussspath be- 
schleunigt und erleichtert also nicht allein die Schlacken- 
bildung, sondern er vermindert sie zugleich auch, während der 
Kalkstein sie vermehrt. 

Schwerspath. Bei hoher Temperatur wird der Schwer- 
spath von Kieselerde allein nur schwierig zerlegt, bei Gegen- 
wart verschiedener Schwefelmetalle, namentlich Schwefeleisen 
dagegen sehr schnell, indem sich unter wechselseitiger Zer- 
setzung Schwefelbarium, Baryterde, Eisenoxydul und Schwefel- 
eisen bilden. Die Baryterde giebt dann für die Schlacke eine 
kräftige Basis und vorzügliches Flussmittel ab. Man benutzt 
desshalb den Schwerspath zuweilen zur Bildung von Schwefel- 
metallen und namentlich mit grossem Vortheil , wenn es sieh 
darum handelt , kein eisenreiches Product zu erzielen (z. B. 
Concentration von kupfer- und bleihaltiger Nickelspeise). 

Thonfossilien, als Lehm, Töpferthon , zuweilen auch 
Thonschiefer, werden namentlich bei kalkreichen Beschickungen 
mit Vortheil angewendet, indem sie dann durch Aufnehmen 
der Hälfte bis % ihres Gewichts von Kalk ein vortreffliches 
Flussmittel abgeben und gute Schlacken bilden. ■ 

Kieselfossilien als Quarz, Quarzsand und in Gestalt 
verschiedener Silicate. In manchen Fällen setzt man den Erz- 
beschickungen absichtlich kieselerdehaltige Zuschläge zu, wenn 
sie einen Ueberschuss an basischen Bestandtheilen enthalten. 
Man wendet häufig zu diesem Zweck auch hochsilicirte 
Schlacken an. 

b. Metallische Zuschläge. 

Schwefelkies dient bei der Roharbeit zur Extraction 
des Silbers und Goldes aus Erzen und Schlacken. Er giebt 
bei der Verschmelzung in Schachtöfen sowohl wie in -Flamm- 
öfen einen Theil seines Schwefelgehaltes ab , der sich ver- 
flüchtigt und auf Oxyde reducirend einwirkt. Das auf einer 
niedrigem Schwefelungsstufe zurückbleibende Schwefeleisen 



Von den Zuschlägen und Flüssen. 5^7 

nimmt das Silber und Gold, sowie aiicli andere Schwefelmetalle 
auf und bildet den Rohstein, 

Als Ersatzmittel für den Schwefelkies kann auch Magnet- 
kies dienen. Er bringt bei der Roharbeit als Ansammlungs- 
mittel dieselbe Wirkung hervor wie Schwefelkies, obschon er 
ärmer an Schwefel ist als dieser. Ebenso kann auch silberarmer 
Rohstein zu diesem Zweck angewendet werden. 

Die in der Natur verkommenden Oxyde des Eisens, als 
Magneteisenstein und Rotheisenstein Diese Verbin- 
dungen werden bei hinreichend hoher Temperatur unter 
Einwirkung der Kohle oder reducirend wirkender Gase 
zum Theil zu metallischen Eisen reducirt, welches sich dann 
mit dem Schwefel der zerlegbaren Schvvefelmetalle verbindet. 
Da sich jedoch nur ein Theil zu metallischen Eisen reducirt 
und der übrige verschlackt wird, so müssen diese Fossilien 
in grossen Quantitäten zugeschlagen werden. Man wendet an 
der Stelle derselben zuweilen auch gerösteten Schwefel- oder 
Magnetkies oder zugebrannten Rohstein an. 

Braunstein. Wird hauptsächlich beim Frischen des Roh- 
eisens angewendet. Als Zuschlag beim Verschmelzen mancher 
Eisenerze wirkt er sehr vortheilhaft , da das sich bildende 
Manganoxydul eine sehr gute Schlackenbasis ist. 

Bleioxyd. Die Glätte und der Heerd vom Abtreiben 
des Werkbleies dienen wiederum bei Gold- und Silberschmelz- 
processen zur Bildung von Werkblei. 

Roheisen, in Form von Granalien oder auch Wascheisen. 
Es wird vorzüglich beim Verschmelzen roher Bleiglanze als 
Niederschlagsmittel angewendet, ferner zur Niederschlagung 
des Antimons aus dem Schwefelantimon. 

Schwarzkupfer und Gaarkupfer werden zuweilen als 
Zuschlag beim Abtreiben des Werkbleies und Feinbrennen des 
Bleisilbers verwendet. 

Blei setzt man beim Gaarmachen unreinen Kupfers zu. 

Endlich dürften hierher noch die Schlacken zu rechnen 
sein, welche wegen ihres Eisengehaltes und ihrer Leichtflüssig- 
keit häufig den Beschickungen beim Kupfer-, Silber- und 
Bleihüttenprocess zugesetzt werden. Ihre Anwendung in 
Stücken ist bei pulverförmigen Erzen im Schachtofen von 

Plattner, Hüttenkunde. I. 9 



]^g Präparativer Theil. 

grossem Vortlieil, da sie dann das leiclit erfolgende Versetzen 
des Ofens verhindern. 

c. Salzige Zuschläge. 

Derartige Zuschläge werden seltener bei der Zugute- 
machung der Erze in Oefen als vielmehr bei Tiegelschmel- 
zungen angewendet. Es gehören namentlich hierher: Soda, 
Potasche, Glaubersalz, Salpeter und Kochsalz. 

3. Zuschläge bei Hüttenprocessen auf nassem Wege. 

Eisen und Kupfer, meist in Gestalt von Abfällen, bei 
Bereitung von Vitriolen und zum Niederschlagen der Metalle. 

Quecksilber bei der Amalgamation, zur Aufnahme des 
Silbers. 

Magistral, ein Gemenge von geröstetem Kupfer- und 
Schwefelkies bei der amerikanischen Amalgamation der 
Silbererze. 

Schwefelsäure zur Goldscheidung und Darstellung von 
Vitriol aus oxydischen oder gerösteten Kupfererzen und kupfer- 
haltigen Producten. 

Kochsalzauflösung zur Extraction des Chlorsilbers bei 
der Augustin'schen Entsilberungsmethode. 

4) Zuschläge bei Sublimations- und Destillations- 
arbeiten. 

Metallisches Eisen, Eisenoxydoxydul und ge- 
brannter Kalk, zur Abscheidung des Schwefels bei der 
Quecksilberdarstellung aus Zinnober. 

Schwefel, Schwefelkies und Arsenkies bei der Be- 
reitung des gelben und rothen Arseniks. 

Potasche, bei der Sublimation des Giftmehles, wenn 
dieses schwefelhaltig ist. 

Was endlich die Flüsse anlangt, so sind die haupt- 
sächlichsten derselben schon unter den vorerwähnten Zu- 
schlägen mit aufgeführt worden. Ganz besonders gehören 
hierher die bei den verschiedenen Hüttenprocessen fallenden 
Schlacken. 



Von den Hüttenproducten. \g 

C. Von den Hüttenproducten. 

Die Erzeugnisse der metallurgisclien Processe nennt man 
im Allgemeinen Hüttenproducte. Das Ziel eines jeden der- 
artigen Processes ist immer die Darstellung eines für das 
industrielle Leben brauchbaren Productes, welches zugleich 
ein Educt sein kann, z. B. Silber, Blei, Kupfer, Zink, Eisen. 
Da aber dieses Ziel in den meisten Fällen nur durch Ab- 
scheidung anderer Substanzen erreicht werden kann, welche 
mit dem darzustellenden Metall etc. in der Natur verbunden 
vorkommen, so entstehen im Verlauf der Processe auch viel- 
fache Nebenproducte, die wiederum Veranlassung zu andern 
hüttenmännischen Arbeiten geben, oder wenigstens mit dabei 
verwendet, oder endlich als nutzlos abgeworfen werden. Je 
zusammengesetzter ein Hüttenprocess ist. desto vielfacher sind 
auch die Producte , deren Erzeugung dem endlichen Aus- 
bringen vorangeht, und es entsteht hieraus der Begriff von 
Zwischenproducten. Dieser Begriff ist jedoch ein relativer, 
indem ein Product in der einen Beziehung schon als das letzte 
Erzeugniss eines Hüttenprocesses betrachtet werden kann, 
während es in einer andern Hinsicht nur als Zwischen- 
product für eine spätere Arbeit erscheint, z. B. das Roheisen, 
welches entweder zu Gusswaaren verwendet, oder auf Stab- 
eisen verarbeitet wird. 

Die Producte der einzelnen Hüttenprocesse sind nach 
Maassgabe der darin zu bearbeitenden Stoffe und des Zweckes 
der Operation sehr verschieden. Man kann sie classificiren: 

I) in Producte, deren Erzeugung hauptsächlich 
beabsichtigt wird; dahin gehören sowohl die Educte, als 
auch der grösste Theil der Neben- oder Zwischenproducte. 

II) in Producte, deren Entstehung mehr zufällig 
und im Ganzen von geringerer Bedeutung ist. Hierher 
würden namentlich die sogenannten Abfälle zu rechnen sein. 

Vom chemischen Standpunkte aus betrachtet, kann man 
die Producte der ersten Classe eintheilen in: 

1) Metalle und Legirungen. 

2) Schwefelmetalle. 

3) Arsenmetalle. 

4) Kohlenstoffmetalle. 

2* 



'20 Präparativer Theil. 

5) Verbindungen von Erden unter sich oder mit 
Metalloxyden (Sclilacken). 

6) Oxyde. 

Die Producte der zweiten Classe bestehen ebenfalls aus 
Metallen, Schwefelmetallen oder Metalloxyden, und es sind dahin 
hauptsächlich zu rechen: Ofenbrüche, Geschur und Gre- 
krätz, Flugstaub, und die Producte des Abtreibeprocesses: 
der Abzug, der Abstrich und der Heerd. 

1) Metalle. 

Die Darstellung der Metalle findet bei den Hüttenpro- 
cessen auf verschiedene "Weise statt: 

a) Bei erhöhter Temperatur durch Reduction ihrer natür- 
lichen oder künstlichen Oxyde und Salze, in Folge der Ein- 
wirkung von Kohlenstoff, welcher sich dadurch in Kohlenoxydgas 
oder Kohlensäure umändert, wobei aber in manchen Fällen 
zur Abscheidung von feuerbeständigen Säuren ein Zuschlag 
von Kalk nöthig ist. Z. B. Reduction von Blei aus Bleioxyd, 

Glätte. (Pb,) kohlensaurem Bleioxyd (Pb Ö) und Grünbleierz 

(Pb Cl -f- 3 Pb^ (P,Äs)), im letztern Falle unter Zuschlag von 
Kalk zur Aufnahme der Phosphorsäure, ferner Reduction von 

Kupfer aus Malachit (Cu^ C + H), Kupferlasur (2 Cu C + Cu H), 

phosphorsaurem Kupferoxyd (Cu^ P -f- 5 H) (unter Zuschlag von 
Kalk), ferner Reduction von Eisen aus Eisenglanz, Rotheisen- 
stein (Fe). 

b) In Folge Zersetzung ihrer natürlichen oder künstlich 
erzeugten Schwefelverbindungen durch andere Metalle, vrelche 
zu dem Schwefel grössere Verwandtschaft haben. 

Werden nämlich Schwefelmetalle, die auf einer niedrigen 
Schwefelungsstufe stehen , mit regulinischen Metallen ver- 
schmolzen, so erfolgt, wenn eine hinreichende Menge von 
dem Metall hinzukommt, und dasselbe eine grössere Verwandt- 
schaft zum Schwefel besitzt, als das mit Schwefel bereits ver- 
bundene, eine vollständige Zerlegung.^ Z. B. aus der Schmel- 
zung von Bleiglanz mit metallischen Eisen resultiren metallisches 
Blei und Schwefeleisen. 

Enthält der Bleiglanz Schwefelsilber, so wird das Silber 



Von den Hüttenproducten. 21 

gleichzeitig mit dem Blei auf dieselbe Weise vom Eisen aus- 
geschieden und man erhält eine Mischung von Blei und Silber. 

Ist die Menge des metallischen Eisens grösser als zur 
Zersetzung des Schwefelmetalles nöthig, so entsteht Schwefel- 
eisen auf einer niedrigeren Schwefelungsstufe: 

Z. B. Bleiglanz mit der doppelten Menge von Eisen ver- 
schmolzen giebt metallisches Blei und Halbschwefeleiseu. 

(Pb + 2 Fe = Pb und Fe.) 
Ebenso wie das Schwefelblei verhält sich das Schwefel- 
zink zum Eisen; so wird beim Schmelzen von Zinkblende mit 
metallischem Eisen Zink, welches dampfförmig entweicht und 

Schwefeleisen erzeugt. (Zn -|- Fe = Zn und Fe.) 

Von den Metallen Kupfer, Eisen, Zinn, Zink, Blei, Silber, 
Antimon und Arsen hat das Kupfer die stärkste und Arsen 
die schwächste Verwandtschaft zum Schwefel; bei den übrigen 
genannten Metallen ist die Verwandtschaft um so stärker, je 
näher sie in der aufgeführten Reihe dem Kupfer stehen. 
Die Ausscheidung der Metalle geschieht ferner: • 

c) Durch Aussaigern. 

Z. B. um das in den Nickel- und Kobalterzen häufig vor- 
kommende Wismuth zu gewinnen, werden die betreffenden Erze 
gehörig zerkleint in eisernen etwas geneigten Röhren erhitzt, 
wobei das Wismuth wegen seiner leichteren Schmelzbarkeit 
ausschmilzt (aussaigert). 

d) Durch Verschmelzen mit Blei oder bleiischen Pro- 
ducten und nachherigem Abscheiden des Bleies durch ein 
oxydirendes Schmelzen (Abtreiben). 

Dieses Verfahren ist namentlich bei der Gewinnung von 
Grold und Silber in Anwendung. Es wird in diesem Fall das 
in dem Erze enthaltene metallische Gold und Silber entweder 
mit dem Blei sogleich verbunden, oder das Silber wird als 
Schwefelsilber erst durch einen Theil des Bleies zerlegt. 

e) Durch Ausziehung aus ihren Erzen und Producten 
mittelst Amalgamation. 

Die hierbei erlangte Verbindung des Goldes und Silbers 
mit Quecksilber, Amalgam genannt, wird einem Destillations- 
process unterworfen, wobei das Quecksilber dampfförmig ent- 



22 Präparativer Theil. 

weicht und als solches wieder condensirt wird, während Gold 
und Silber metallisch zurückbleiben. 

f) Durch Extraction des durch eine Vorarbeit in ein 
Chlormetall oder schwefelsaures Metalloxyd verwandelten 
Metalls mit Kochsalzauflösung oder heissem Wasser und Aus- 
scheidung des Metalls durch ein anderes; z. B. Silber aus 
seiner Verbindung mit Chlor oder als Oxyd mit Schwefel- 
säure durch Kupfer. 

g) Durch Verwandlung des regulinischen Metalls mittelst 
Chlorgas in ein in Wasser auf lösliches Chlorid; z. B. das 
Gold, wenn solches sehr fein zertheil't in Erden oder Oxyden 
vorkommt. 

Die Grade der Reinheit der ausgebrachten Metalle be- 
zeichnet man mit dem Wort: fein, roh oder gaar; z. B. 
Feinsilber, Feingold, Rohkupfer, Gaarkupfer etc. 

2) Schwefelmetalle. 

Zu den wichtigsten Zwischenproducten, welche bei den 
Schmelzprocessen im Grossen erzeugt werden, gehören die ein- 
zelnen Schwefelmetalle und ihre Verbindungen, welche den 
Namen Steine oderLeche führen. Ihre specielle Bezeichnung 
erhalten sie nach den Processen, bei welchen sie fallen, durch 
ein vorgesetztes Beiwort; so heisst z. B. der Stein, welcher 
bei der Silberroharbeit erzeugt wird, Rohstein; der von der 
Bleiarbeit, Blei st ein; der beim Verschmelzen der Kupfererze 
oder des gerösteten kupferhaltigen Bleisteins fallende Stein, 
Kupferstein, und derjenige Stein, der sich bei der Schwarz- 
kupferarbeit bildet, Dünn stein oder Kupfe riech. 

Ueber die Bildung dieser Producte und ihr Verhalten ist 
im Allgemeinen Folgendes zu bemerken: 

a) Wenn Schwefelmetalle, die auf einer höheren Schwe- 
felungsstufe stehen, eingeschmolzen werden, so entweicht ein 
Theil des Schwefels und es bildet das geschmolzene Schwefel- 
metall eine niedrigere Schwefelungsstufe. Bei langsamen 
Schmelzen unter Einwirkung von Gebläseluft wird öfters ein 
Theil des Schwefelmetalls gänzlich entschwefelt, das Metall 
wird frei und bleibt im regulinischen Zustand oder als Oxyd 
zurück, oder entweicht dampfförmig oder vermengt sich mit 
dem unzersetzt bleibenden Schwefelmetall. 



Von den Ilüttenproducten. 23 

Geht dagegen das Schmelzen sehr rasch von Statten, so 
bleibt öfters ein kleiner Theil der höheren Schwefelungsstufe 
unzerlegt und mit der Hauptmasse der gebildeten niederen 
Schwefelungsstufe gemengt. 

b) Enthalten die Erze mehrere Schwefelmetalle auf 
höheren Schwefelungstufen, so vereinigen sich diese bei dem 
Schmelzen zu gemischten neuen Schwefelmetallen von niedrigen 
Schwefelungs stufen. 

c) Werden die auf hohen Schwefelungsstufen stehenden 
Schwefelmetalle mit regulinischen Metallen zusammengeschmol- 
zen, so verwandeln sich letztere auf Kosten der ersteren eben- 
falls in Schwefelmetalle und es entstehen niedrigere Schwe- 
felungsstufen. 

d) Natürliche oder künstliche Schwefelmetall.e — Erze 
oder Steine — in Berührung mit atmosphärischer Luft ge- 
glüht, absorbiren aus der Luft Sauerstoff und verwandeln sich 
in freie und schwefelsaure Metalloxyde. Werden diese Pro- 
ducte dann in Berührung mit Kohle geschmolzen, so erzeugen 
sich wiederum Steine auf niedrigen Schwefelungsstufen stehend; 
zugleich scheidet sich aber auch ein Theil der Metalle im 
regulinisch'en Zustande ab. 

e) Alle diejenigen natürlichen und künstlichen Schwefel- 
metalle, deren schwefelsaure Oxyde durch Hitze zersetzbar 
sind, verwandeln sich durch Glühen an der Luft in reines 
Oxyd. 

f) Die Schwefelverbindungen der wenig oxydirbaren 
Metalle zersetzen sich im Allgemeinen mit Metalloxyden in 
der Hitze gegenseitig; in der Regel thun dies viele Schwefel- 
verbindungen und Oxyde ein und desselben Metalles, z. B. 
Bleiglanz und Bleiglätte , Schwefelkupfer und Kupferoxyd. 
Werden beide im richtigen Verhältniss angewendet, so wird 
das Schwefelmetall vollständig zerlegt; der Schwefel entweicht 
gänzlich als schwefligsaures Gas und es bleibt das Metall im 
reinen Zustand zurück. 

Die Schwefelmetalle ein und desselben leicht oxydirbaren 
Metalls verbinden sich hingegen mit einander, ohne sich zu 
zerlegen. Diese Verbindung nennt man basische Schwefel- 
metalle oder Oxysulfurete; z. B. Schwefeleisen mit Eisen- 



24' Präparativer Theil. 

oxyd , Scliwefelantimon mit Antimonoxyd , Schwefelzink mit 
Zinkoxyd. 

Einige Scliwefelmetalle vereinigen sich aber auch mit den 
Oxyden anderer Metalle; z. B. Schwefeleisen, Schwefelantimon 
mit Bleioxyd etc. 

Früher sah man diese Schwefelverbindungen oder Steine 
nur als zufällige Gemenge von Schwefelmetallen an. Ber- 
zelius machte zuerst durch seine Lehre von den Schwefel- 
salzen auf eine grosse Classe von Verbindungen aufmerksam, 
bei denen der Schwefel sich analog dem Sauerstoff in dessen 
Salzen verhält, und ebenso wie dieser, seine Säuren und 
Basen bildet. Bredberg trug diese Lehre auf die Schwefel- 
verbindungen über, welche sich bei den verschiedenen Schmelz- 
processen bilden.*) 

Er zeigte durch Versuche, dass die Steine grossentheils, 
bis auf einige wenige Verbindungen, besondere Species von 
Schwefelmetallen enthalten und als Schwefelsalze, oder als 
Schwefelverbindungen electronegativer Körper mit electro- 
positiven zu betrachten sind. 

Bezeichnet man nämlich mit E, das metallische Radical, 

mit K das Metall mit 1 Atom Schwefel (Fe, Pb, Zn, Ag), mit 

S: das Doppelatom des Radicals mit 1 Atom Schwefel (Cu, Fe, Pb) 

mit fi das Doppelatom des Radicals mit 3 Atomen Schwefel 

Sb, As, so können zunächst 3 Classen durch folgende allge- 
meine Formeln ausgedrückt werden: 

1) R" R 

2) 4 R 

3) R R^ 

in denen n die Bedeutung einer einfachen ganzen Zahl hat. 

Treten zu diesen Verbindungen noch Schwefelmetalle von 

der Zusammensetzung R , so gestalten sich obige Formeln 
folgen dermaassen: 



^) Erdm. Journ. Bd. 5, S. 237. 



Von den Hüttenproducten. 25 

1) R^'R + mR°R 

2) fe" R + mR R 

3) fe°R+ mk R^ 

Zu bemerken ist, dass , während in jeder Classe der 
Schwefelgelialt nur innerhalb sehr enger Grenzen variirt, die 
relativen Quantitäten der Metalle bedeutend mit einander wech- 
seln können , ohne dass dadurch das allgemeine Vereinigungs- 
gesetz gestört wird.*) 



*) Beispiel für die Aufstellung einer chemischen Formel für einen Roh- 
stein von der Verschmelzung silberarmer kiesiger Erze von der Muldner 
Hütte bei Freiberg. Die Analyse dieses Rohsteins hat ergeben : 
Schwefel 26,702 
Eisen 57,781 erfordern 16,55 = Fe. 



Blei 


4,996 


0,77 = Pb. 


Kupfer 


4,416 


1,11 = ^VL. 


Zink 


2,618 


1,31 ^ Zn. 


Nickel 


1,312 


0,71 = Ni. 


Silber 


0,086 


0,01 = Ag. 


Arsenik 


0,240 


0,16 = As. 



98,151 20,62 

Vergleicht man die durch die Analyse und die durch Berechnung ge- 
fundene Schwefelmenge mit einander, so hat man 
26,702 — 20,62 = 6,082 S 

mehr, woraus hervorgeht, dass nicht alles Eisen als Halbschwefeleisen (Fe), 

sondern auch ein Theil desselben als Einfachschwefeleisen (Fe) darin ent- 
halten ist. Es beträgt mithin die gesammte zur Bildung von Schwefeleisen 
nöthige Menge an Schwefel: 

16,55 + 6,082 r= 22,632. 
Man ermittelt durch Division der vorhandenen Eisen- und Schwefel- 
mengen durch die betreffenden Atomgewichte, die Atomverhältnisse beider. 
Es ist das 

57,781 
Atomgewicht vom Eisen 350,5 daher ^^ „ , = 0,164 

22,632 
- Schwefel 200,7 - ■20ÖT "" ^'^^^' 

demnach das Verhältniss von Fe zu S 

1,6: 1 d. i. beinahe 3:2; 



26 Präparativer Theil. 

Es gehören nun unter die Sieine der ersten Classe: 

a) Bleistein, welcher beim Verschmelzen von gerösteten 
Bleierzen mit einem Zuschlag von zugebranntem Eohstein und 
Bleischlacken fällt, wie es bei der Freiberger Bleiarbeit der 
Fall ist. 

b) Der bei der Scliwarzkupfer arbeit fallende Dünnstein 

oder Lech. Er besteht der Hauptsache nach aus: ^u^ Fe, 

enthält aber meistentheils grössere oder kleinere Mengen von Fe; 
auch ist bei bleiisclien und zinkischen Kupfersteinen ein Theil 
des Einfaclischwefeleisens durch Schwefelblei und Schwefelzink 
ersetzt. Seine Zusammensetzung würde hiernacb sein: 

(GuFe)2 + (Fe, Zn,Pb). 

c) Die Steine vom Verschmelzen solcher Kupfererze, die 
liauptsächlicli Kupferkies, Buntkupferkies und Kupferglanz ent- 
halten, wie es in Mannsfeld der Fall ist. 

d) Steine vom Kupferstein -Concentrationsschmelzen. 
In die zweite Classe sind zu rechnen: 

a) Der beim Verschmelzen silberarmer kiesiger Erze 
fallende Kohstein. 

b) Der bei der Verschmelzung kupferkiesiger Erze fallende 
Kupferstein. 

c) Derbei Bleierzschmelzungen fallende Stein, wenngeröstete, 
mit Schwefelkies gemengte Bleiglanze mit Zuschlägen von gerös- 
ten Schwefelkiesen oder Rohsteinen verschmolzen werden. Diese 

Steine bestehen in der Eegel nur aus: (Gu, Pb, Fe) + (Fe, Zn). 

Hierher gehören die silberhaltigen Bleisteine von Fahlun, 
Sala etc. 

Zur dritten Classe gehören die sehr schwefelreichen 
Steine, die beim Verschmelzen der Steine der zweiten Classe 
mit einem Zuschlag von ungerösteten Schwefelkies fallen; 
ferner bilden sich diese höheren Schwefelverbindungen beim 



so dass 3 At Fe mit 2 At S verbunden sind, entsprechend der Formel Fe Fe. 
Da nun Zn, Ni, Ag, Pb ohne Zweifel mit dem Fe isomorph sind, dagegen 
4*u mit Fe, so ist die allgemeine Formel für diesen Rohstein (Fe, Zn, Ni, 
Ag, Pb) (Fe, €-u) mit geringen Beimengungen von As. 



Von den Hüttenproducten. 27 

Rösten der kupferlialtigen Steine, wo sie sicli unter der ab- 
gerösteten äusseren Schale als ein Kern von grünlich-gelbem, 
kupferkiesartigem Ansehen finden. 

3) Arsenmetalle (Speisen), 

Die metallisch glänzenden Produete, in welchen statt des 
Schwefels Arsen als electronegativer Bestandtheil vorwaltet, 
führen allgemein den Namen: Speisen. Sie bilden sich vor- 
züglich bei dem Verschmelzen eisen-, nickel-, kobalt- und 
arsenhaltiger Erze , ihre Zusammensetzung aber ist in den 
meisten Fällen (Fe, Ni, Co) ^As, seltner (Fe, Ni, Co) ^As, 
in sehr veränderlichen Verhältnissen der basischen Metalle, 

gemengt mit Fe, Fe, Pb, Qu, Zn, Ag, Sb, Bi. 

Die- Speise unterscheidet man nach den verschiedenen 
Arbeiten, bei denen sie fällt, in Kobaltspeise, welche 
aus (Ni, Co) ^As , seltner aus (Ni, Co) ^As mit eingemengtem 
Wismuth und Arseneisen besteht und sich bei der Verar- 
beitung von Kobalterzen auf Smalte bildet; Nickelspeise, 
vom Verschmelzen nickelhaltiger Erze, enthält: (Ni, Co,Fe) *Asj 
oder (Ni, Co, Fe) ^As, bisweilen mit wenig Schwefelmetallen, von 
Eisen, Kupfer, Blei und Antimon gemengt; Bleispeise, von 
der Verarbeitung silber-, kobalt-, nickel- und kupferhaltiger 
Bleierze über Schachtöfen, ist zusammengesetzt aus (Fe, Ni, Co) 
^As in sehr veränderlichen Verhältnissen der basischen Me- 
talle, und enthält noch grössere oder geringere Mengen von 

I f I f f 
Schwefelmetallen (Gu, Fe, Fe, Pb, Zn) ; Raffinatspeise, die 

durch" Concentriren und Raffiniren der verschiedenen genannten 
Speisen erhalten wird und mehr oder weniger frei von Neben- 
bestandtheilen ist, nähert sich der Zusammensetzung von 
(Ni, Co) 4As. 

4) Kohlenstoffmetalle. 

Verbindungen des Kohlenstoffes mit den Metallen finden 
sich hauptsächlich nur in den verschiedenen Arten des Roh- 
eisens und Stahls. 

Der Kohlenstoff ist in dem Roheisen theils chemisch ge- 
bunden, theils als Graphit mechanisch eingemengt und man 



28 Präparativer Theil. 

untersclieidet nach dem quantitativen Verhaltniss dieser beiden 
Zustände weisses, lialbirtes und graues Roheisen. 

Dass sich der Kohlenstoff auch mit dem Kupfer verbindet, 
wird zwar von Mehreren angenommen, allein es fehlen hierüber 
noch die nöthigen Erfahrungen. 

5) Verbindungen von Erden unter sich oder mit Me- 
talloxyden (Schlacken). 

Unter Schlacken versteht man im Allgemeinen die bei 
den meisten metallurgischen Schmelzprocessen sich bildenden 
mehr oder weniger glasartigen Producte, die entweder als un- 
brauchbar über die Halde gelaufen oder für eine neue Schmel- 
zung aufbewahrt werden, bei welcher sie entweder als Schmelz- 
mittel oder Oxydationsmittel dienen, oder einen ihrer Bestand- 
theile noch abgeben sollen. Sie sind durch Schmelzung 
erzeugte Verbindungen von Erden allein oder von Metalloxyden, 

die zuweilen mit kleinen Mengen anderer Körper (Ba, Ca, 
Ca Fl, etc. gemischt sind. Ihre Bildung erfolgt auf zweierlei 
Weise: 

1) durch Vereinigung von Alkalien, Erden und Metall- 
oxyden, welche in den zur Schmelzung gelangenden Erzen, 
sowie In der Asche des Brennmaterials schon enthalten sind. 

2) während der oxydirenden Schmelzung verschiedener 
Metalle, welche hierdurch gereinigt werden sollen, z. B. beim 
Gaarmachen des Kupfers ; Frischen des Roheisens etc. 

Die Schlacken sind als diejenigen Producte zu betrachten, 
welche bei den meisten Schmelzprocessen im Verhaltniss zu 
den andern Producten in der grössten Quantität erzeugt werden. 
In früheren Zeiten betrachtete man sie nur als zufällige, un- 
geregelte Verbindungen von Erden und Metalloxyden. Als 
man aber, namentlich in Folge der Arbeiten von Berzelius, 
erkannte , dass in den Mineralien die meisten Verbindungen 
der Bestandtheile nach bestimmten chemischen Proportionen 
erfolge, und bei der Untersuchung der Krystallform verschie- 
dener Schlacken sich zeigte, dass die Krystallisation derselben 
die desjeiiigen Minerals sei, welche eine mit der Schlacke 
.gleiche oder ähnliche chemische Zusammensetzung habe, so 



Von den Hüttenproducten. 29 

fand man sicli auch veranlasst, den Schlacken eine grössere 
Aufmerksamkeit zu schenken als bisher. Man fand, dass sich 
bei der Schlackenerzeugung im Allgemeinen gesättigte chemische 
Verbindungen zu bilden bestreben, welche unter günstigen Um- 
ständen vollständige Krystalle bilden. Aber auch diejenigen 
Schlacken, welche keine regelmässige Form besitzen, sind ein 
Aggregat von bestimmten und gesättigten chemischen Ver- 
bindungen, in welchen die Kieselerde die Stelle der Säure ein- 
nimmt und mit mehreren Basen einfache oder zusammengesetzte 
kieselsaure Salze (Silicate) bildet. Diese Silicate stellen 
zwar oft dem äussern Ansehen nach bloss eine zusammenge- 
flossene Masse dar, allein es lässt sich bei deren chemischer 
Untersuchung fast in den meisten Fällen ein bestimmtes Ver- 
hältniss der binären Verbindungen auffinden. 

Berthier,!) Bredb erg,"-^) Mitscherlich, ^) Rammels- 
berg,"*) Sefström,-''), Starbäck^) haben sich besonders um 
Erforschung der Natur und chemischen Zusammensetzung der 
Schlacken sehr verdient gemacht. 

Wenn eine Schlacke, dem Schmelzprocess, bei welchem 
sie fällt, entsprechend zusammengesetzt sein soll, so wird von 
ihr Folgendes verlangt: 

1) Ein geringeres specifisches Gewicht als dasjenige des 
durch den Schmelzprocess dargestellten Productes ist, so dass 
sie dessen Oberfläche bedecken und dasselbe gegen Einwirkung 
unnöthiger Hitze und der Luft schützen kann. 

2) Eine Gleichartigkeit in der ganzen Schlackenmasse, 
weil im entgegengesetzten Fall der Schmelzprocess ein un- 
regelmässiger ist. 

3) Eine gewisse Leichtschmelzbarkeit, damit die ausge- 
brachten Metalltheilchen vermöge ihres grösseren specifischen 
Gewichts in der flüssigen Schlacke leicht niedersinken und 
sich aussaigern können. 



1) Ueber das Verhalten verschiedener erdiger Substanzen und Salze zu 
einander bei erhöhter Temperatur. Erdm., J. f. ök. u. techn. Ch. 

2) Karst., Arch. 1. B. VII. 248. 

3) Karst., Arch. 1. B. VII. 234. 

4) Pogg., An. LXXIV, 95; B. u. h. Ztg. 1§48, p. 477. 

5) Erdm. Journ. X, 146, XV, 149. 

6) Karst., Arch. 1. B. XIV, 176. 



30 Präparativer Theil. 

4) Eine solche Beschaffenlieit in ihrer chemischen Zu 
sammensetzimg, dass sie nicht geeignet ist, auf das sich aus- 
scheidende metallische Schmelzproduct zerlegend einzuwirken; 
z. B. beim Verschmelzen von Blei- und Kupfererzen, wo es 
an erdigen Basen nicht mangeln darf. 

Die beste Schmelzbarkeit einer Schlacke wird nur erreicht, 
wenn electronegative Körper mit electropositiven, die sich 
verschlacken sollen, in einer angemessenen hohen Temperatur 
nach bestimmten Atomverhältnissen zusammentreten und sich 
verbinden. 

Das electronegative Element, welches das eine Glied 
der Schlackenzusammensetzung ausmacht, ist in den meisten 
Fällen die Kieselerde, indess kann auch die Thonerde als 
electronegativer Bestandtheil auftreten, namentlich bei Eisen- 
hohofenschlacken. Früher rechnete man noch die Fluor- 
wasserstoffsäure zu den electronegativen Bestandtheilen einer 
Schlacke, indess man kann nur annehmen, dass das Fluor an 
Calcium gebunden ist und als Ca Fl mit den Silicaten zu- 
sammenschmilzt ohne zerlegt zu werden, mitbin als Beimischung 
der Schlacken zu betrachten ist. 

Die electropositiven Bestandth eile der Schlacken 
bestehen meistentheils in Eisenoxj^dul, Manganoxydul, Kalk- 
erde, Talkerde, Baryterde und Thonerde, sowie auch in Oxyden 
derjenigen Metalle, welche durch den Schmelzprocess darge- 
stellt werden sollen, z. B. Bleioxyd, Kupferoxydul. 

Die Zusammensetzung der Schlacken in Hinsicht auf das 
Verhältniss der darin befindlichen Kieselerde und der basischen 
Bestandtheile ist mannigfaltig, indess gibt es ein Minimum und 
Maximum dieses Verhältnisses , bei welchem die Kieselerde 
mit dem electropositiven Körpern, den Basen, zu Schlacke 
zusammentritt. 

In Ansehung ihres relativen Kieselsäuregehalts zerfallen 
die Schlacken in Sub-, Singulo-, Bi- und Trisilicate, 
d. s. nach der Bezeichnungsweise des Chemikers: Sechstel-, 
Drittel-, Zweidrittel- und neutrale Silicate. 

Diejenigen Silicate, in welchen der Sauerstoff der Basis 
das Doppelte von dem der Kieselerde beträgt, nennt man 
Subsilicate. * 



Von den Hüttenproducten. 31 

Die Bezeichnung für ein solches S üb Silicat ist, wenn man 

die Basis mit R bezeichnet: R^ Si, z. B. Fe^Si. 

In den Singulosilicaten ist der Sauerstoff der Kiesel- 
erde dem der Basis gleich, sie haben also die Zusammensetzung 

R^Si. Die gewöhnliche Eisenfrischschlacke ist in der Haupt- 
sache ein derartiges Silicat = Fe ^ Si. 

In den Bisilicaten beträgt der Sauerstoffgehalt der 
Kieselerde das Doppelte von dem der Basis, die allgemeine 

Bezeichnung derselben ist daher R^Si^. 

In den Trisilicaten endlich beträgt der Sauerstoffgehalt 
der Kieselerde das Dreifache von dem der Basis. Die allge- 
meine Formel dafür ist R Si. 

Ebenso wie die Kieselerde mit den Basen bestimmte Ver- 
bindungen anzeigt, so ist diess auch mit der Thonerde der 
Fall. Man tlieilt diese Verbindungen der Thonerde mit den 
Basen nach demselben Princip, wie die Silicate, in Aluminate, 
Bi- und Trialuminate ein. Bezeichnen wir hier wiederum 

die Basis mit R, so haben wir für ein Aluminat die Formel 

R^ AI, für ein Bialuminat R^AP, endlich für ein Trialu- 

minat R AI. Wie es ferner bei den Silicaten der Fall ist, 
dass sich Silicate von verschiedenen Verbindungen mit ein- 
ander vereinigen und doppelte und mehrfache Silicate bilden, 
so geschieht es auch bei den Aluminaten, z. B. : 

Ca 3 ) .. Mg 3 ) ... Fe ) ... 

AI . A12 .AI 

Fe3 ) Fe^ ) Ca ) 

Bildet die zu verschmelzende Beschickungsmasse nicht 
das richtige Verhältniss electropositiver und electronegativer 
Bestandtheile, so enthält die gebildete Schlacke bei Ueberschuss 
von Kieselerde oder Basen, Ausscheidungen dieser Stoffe. 
Fehlt es einer Beschickung an Kieselerde und die Tempe- 
ratur ist hoch genug, so wird, wie es bei den Eisenhohöfen 
der Fall ist, das Gestell angegriffen und Kieselerde aus dem- 
selben aufgenommen. Bisweilen scheiden sich bei unrichtigen 
Beschickungsverhältnissen verschiedene Körper aus, die auf den 



32 Präparativer Theil. 

Schlacken schwimmen. Es bestehen diese Ausscheidungen 
gewöhnlich aus unaufgelösten Beschickungstheilen. 

Allgemeine Eigenschaften der verschiedenen Si- 
licate in den Schlacken. Die Subsilic atschlacken be- 
dürfen im Allgemeinen im Vergleich zu den anderen Silicirungs- 
stufen zu ihrer Bildung die niedrigste Hitze, sind dünnflüssig, 
erstarren sehr schnell und zerspringen bei der Abkühlung. 
Sie erzeugen sich am häufigsten beim Eisenfrischprocess und 
zwar in der Regel zu Ende desselben. 

Die Singulosilicatschlacken erfordern zu ihrer Bildung 
eine etwas höhere Temperatur als die vorhergehenden, sind 
leichtflüssig, ersj;arren sehr schnell, zeigen halbmetallischen 
Glanz und w^erden frische Schlacken genannt. Zu diesen 
Schlacken sind diejenigen Frischschlacken zu zählen, die im 
Anfange des Eisenfrischprocesses fallen, dann diejenigen, welche 
beim Verfrischen des Roheisens im Flammenofen erzeugt wer- 
den (Puddelschlacke) , ferner die gewöhnlichen Bleiarbeits- 
schlacken und die Schlacken von Sahla in Schweden. 

Die Sub-. und Singulosilicatschlacken sind übrigens durch 
Säuren völlig zerlegbar. 

Die Bisilicatschlacken bedürfen zu ihrer Bildung eine 
höhere Temperatur als die Singulosilicatschlacken, fliessen 
träge und langsamer als die letztern, und erstarren sehr lang- 
sam ; sie sind öfters wachsglänzend , glasartig und durch- 
scheinend, wohl auch krystallinisch, wenn sie in Flammenöfen 
erzeugt sind und Gelegenheit haben, in Sandbetten langsam 
zu erkalten; man bezeichnet sie mit dem Namen saigere 
Schlacken. Es gehören hierher z. B. die Schlacken von der 
Kupferroharbeit zu Fahlun, sowie manche Hohofenschlacken. 

Die Trisilicatschlacken erzeugen sich nur bei sehr 
hoher Temperatur, wie beim Verschmelzen der Eisenerze über 
Hohöfen. Diese Schlacken sind sehr strengflüssig, fliessen 
und erstarren langsam, lassen sich in Fäden ziehen, haben ein 
vollkommen glasartiges Ansehen und sind durchsichtig bis 
durchscheinend. 

Die Bi- und Trisilicate können durch Säuren nicht auf- 
geschlossen werden, man muss sie zu ihrer Zerlegung mit dem 
mehrfachen Gewichte von kohlensaurem Alkali schmelzen. 



Von den Hüttenproducten. 33 

Die einzelnen Silicirungsstufen schmelzen mit einander 
zusammen und bilden neue Verbindungen , die oft leichter 
schmelzbar sind als jedes der einzelnen Silicate für sich; 
so findet man Mischungen von Singulo- mit Bisilicaten, sowie 
von Bi- mit Trisilicaten, ebenso von Singulo-, Bi- und Tri- 
silicaten, Bi- und Trisilicaten und Aluminaten etc. 

Bei Beurtheilung der Schlacken muss Rücksicht genommen 
werden auf deren Farbe, Glanz, Härte, Grad der Durchsichtig- 
keit, specifisches Gewicht und Structur. Eine solche Be- 
urtheilung ist indess nicht leicht und es bedarf einer besondern 
Uebung, um aus dem blossen Ansehen einer Schlacke hinsichtlich 
ihrer Sättigungsverhältnisse einen zuverlässigen Schluss ziehen 
zu können. Der krystallinische Zustand mancher Schlacken 
ist häufig eine Folge der langsamen Erkaltung in grösseren 
Massen; wird eine Schlacke lange auf dem Punkte des Er- 
starrens erhalten , so entstehen wohl Ausscheidungen von 
Krystallen , deshalb finden sich dergleichen krystallisirte 
Schlacken weniger bei Schachtöfen, als vielmehr bei Flamm- 
öfen. Durchsichtige, vollkommen glasige Schlacken sind meist 
reich an Kieselerde, ein emailartiges bis steiniges Aussehen 
rührt gewöhnlich von einem Vorherrschen der Erden her. 

Bildung der in den Schlacken auftretenden Sili- 
cate. Die Silicate, mit denen man es am häufigsten in den 
Schlacken zu thun hat, sind die Kalk-, Talk- und Thonerde- 
silicate , selten Barytsilicate , so wie die des Eisen- und 
Manganoxyduls, zuweilen treten als Basen auch die Oxyde 
derjenigen Metalle auf, welche durch den Schmelzprocess aus- 
gebracht werden sollen. 

A) Erdensilicate und zwar: 

I. Einfache Silicate. 

Barytsilicate. Diejenigen, welche auf einer höhern 
Stufe der Silicirung stehen als das Singulosilicat, sind am 
leichtesten schmelzbar. Die Gränze liegt jedoch bei einem 
Silicate, in welchem der Sauerstoff der Kieselerde das Neun- 
fache von dem der Baryterde ausmacht, wo dann gar keine 
Schmelzung mehr stattfindet. Vor dem SauerstojSfgebläse 
schmelzen das Bi- und Trisilicat bei einer Temperatur von 

Plattner, Hüttenkunde. I. 3 



34 Präparativer Theil. 

2100 bis 2200^0 zu klaren Perlen, die aber unter der Ab- 
küblung emailweiss werden. 

Kalksilicate. Das Singulosilicat der Kalkerde ist un- 
schmelzbar, das Bisilicat sehr strengflüssig und nur bei starkem 
Gebläsefeuer schmelzbar, dann an den Kanten schwach durch- 
scheinend und von splittrigem Bruch. Vor dem Sauerstoff- 
gebläse kann es bei einer Temperatur von 2150^0 zur klaren 
Perle geschmolzen werden. Das Trisilicat der Kalkerde 
ähnelt dem Bisilicat in seinen äussern Eigenschaften , zeigt 
sich zwar bei gewöhnlichem Gebläsefeuer etwas leichtflüssiger, 
kann aber ebenfalls nur mit Hülfe des Sauerstoffgebläses bei 
2100^ C zur klaren durchsichtigen Perle geschmolzen werden. 

Talksilicate. Die Silicate der Talkerde sind sehr 
strengflüssig, das Sub- und Singulosilicat bilden im Porzellan- 
ofen dichte aber leicht zerreibliche Massen von geringem Zu- 
sammenhalte. Auf dem Bruche sind sie uneben, matt und 
körnig. Das Bisilicat bildet bei derselben Temperatur eine 
weisse, emailartige Masse, das Trisilicat eine krystallinische, 
sehr harte, dichte, ebenfalls emailähnliche Masse. Beide Si- 
licate schmelzen vor dem Sauerstoffgebläse bei einer Tem- 
peratur von circa 2250^ C zu einem klaren Glase , welches 
unter der Abkühlung undurchsichtig und weiss wird. 

Thonerdesilicate. Bei der Temperatur, welche wir 
in unseren Oefen hervorzubringen im Stande sind , ist kein 
Silicat der Thonerde schmelzbar, sie agglomeriren nur oder 
erweichen höchstens wie das Bi- und Trisilicat. Letztere 
beide schmelzen vor dem Sauerstoffgebläse bei einer Tempe- 
ratur von 2400^ C nur so weit, dass sie unvollkommen runde, 
emailähnliche Perlen geben. 

II. Doppel-Silicate. 

Baryt- und Kalkerdebisilicat, sowie Baryt- und 
Thonerdebi'silicat schmelzen bei sehr starker Hitze zu 
dichten bis blasigen Massen, vor dem Sauerstoffgebläse aber, 
bei etwas niederer Temperatur als jedes der Bisilicate von 
Baryt- und Thonerde für sich zu Perlen. 

Kalk- und Talkerdebisilicat. Dasselbe schmilzt 
bei starker Hitze zu einer dichten, graulichweissen, an den 
Kanten durchscheinenden, schwach glasglänzenden Masse , vor 
dem Sauerstoffgebläse aber bei einer etwas uiedern Temperatur 



Von den Hüttenproducten. 35 

als das Bisillcat der Kalk- und Talkerde für sich, zur voll- 
kommenen Perle. 

Kalk- und Thoner desili cate. Die Doppelsilicate 
von Kalk und Thonerde lassen sich ebenfalls viel leichter 
herstellen als die einfachen Silicate dieser Basen und zwar 
ist diess sowohl mit dem Singulo- als auch dem Bisilicat der 
Fall. Beide schmelzen schon bei 1918^0 zu einem dunkel- 
grauen Glase, vor dem Sauerstoffgebläse aber bei etwas höherer 
Temperatur zu vollkommen durchsichtigen Perlen. 

Talk- und Thonerd esilicate. Die Verbindungen von 
Singulosilicaten und Bisilicaten der Talk- und Thonerde schmel- 
zen zu dichten steinartigen Massen, die Talkerde kann daher 
ebenso wie die Kalkerde die strengflüssigen Thonerdesilicate 
leichtflüssiger machen , obgleich die Talkerdesilicate selbst 
strengflüssiger sind als die Kalkerdesilicate. 

Die Silicate der Erden besitzen die Eigenschaft, sich mit 
den Schwefelverbindungen mancher Erdenmetalle, namentlich 
mit Schwefelbarium und Schwefelcalcium zu verbinden. So 
erhält man beim Hohofenprocess zuweilen eine Schlacke, die 
chemisch gebundenes Schwefelcalcium enthält. Ebenso erzeugt 
sich wohl eine Verbindung von Silicaten mit Schwefelbarium 
beim Verschmelzen schwerspathhaltiger Eoherze und eine 
schwefelcalciumhaltige Schlacke , wenn den Bleiarbeitsbe- 
schickungen zur bessern Ausfüllung des Bleies Kalkstein zu- 
gesetzt wird. 

B) Metalloxydsilicate. 

Eisenoxydulsilicate. Das Sub - und Singulosilicat, 
welche beide die hauptsächlichsten Bestandtheile der Eisen- 
frischschlacken ausmachen , schmelzen das erstere bei etwas 
höherer Temperatur als das letztere (1789^ C) zu dunkel- 
grünen, krystallinischen, blättrigen Massen von unvollkom- 
menem Metallglanz. Das Bisilicat scheint wiederum streng- 
flüssiger zu sein. 

Manganoxydulsilicate. Das Singulosilicat bildet eine 
olivengrüne, dichte durchscheinende Masse. Das Bisilicat ist 
leichtflüssig und bildet eine erbsengelbe bis fleischrothe, un- 
durchsichtige , blättrige Schlacke. Das Trisilicat ist streng- 
flüssiger. 

Kupferoxydulsilicate. Das Kupferoxydul vereinigt 

3* 



36 Präparativer Theil. 

sich mit der Kieselerde zu einfachen und Bisilicaten. Das 
Singulosilicat bildet eine dichte rothe Masse von halbmetalli- 
schem Glanz, die ziemlich strengflüssig ist. Das Bisilicat 
zeigt sich ziemlich leicht schmelzbar, besitzt eine violettrothe 
Farbe, ist undurchsichtig, glänzend und von ebenem Bruch. 

Bleioxydsilicate. Singulo-, Bi- und Trisilicat schmelzen 
sehr leicht zu durchsichtigen, gelben Gläsern. Das Bleioxyd 
bewirkt bei allen Silicaten ohne Ausnahme eine leichtere 
Schmelzung, wenn es denselben in angemessenem Verhältnisse 
zugefügt wird. 

Die Metalloxydsilicate vereinigen sich wiederum mit den 
Erdensilicaten zu Doppelverbindungen; so schmelzen Eisen- 
oxydul- und Kalkerdesingulosilicat bei nicht zu starker 
Hitze zu einer dichten, schwarzen Schlacke. 

Eisenoxydul- und Thonerdesilicate bilden ziemlich 
leichtflüssige Verbindungen. 

Die Doppelsilicate des Manganoxyduls und der 
Kalkerde sind leicht schmelzbar und bilden vollkommen ge- 
flossene Gläser. 

Obgleich nun die meisten bei hüttenmännischen Schmelz- 
Processen fallenden Schlacken nur als Gemische einzelner, 
nach bestimmten Proportionen zusammengesetzten Verbin- 
bindungen betrachtet werden können, so findet man aber doch, 
dass sie den verschiedenen Processen, bei welchen sie fallen, 
in Bezug auf ihre basischen Bestandtheile sowohl, als auch 
auf ihre relative Schmelzbarkeit, in den meisten Fällen ent- 
sprechend zusammengesetzt sind. Aus nachstehender Ueber- 
sicht wdrd sich ergeben, wie die verschiedenen Schlacken sich 
bestimmten Verbindungen nähern. 

1) Heerdfrisch- und Puddlingsschlacken, welche 
vorzugsweise aus kieselsaur.em Eisenoxydul bestehen , aber 

öfters geringe Mengen von Ca, Mg, Mn, K, Na, AI, Fe, sowie 
» 
Ca und Ca^ P enthalten. 

a) Rohschlacken. 

Fe^ Si, in der Zusammensetzung und Krystallform dem 
Chrysolith entsprechend. 

Fe^ Si^ -|- 2Fe^ Si, wenn das Roheisen reich an Si ist; 



Von den Hüttenproducten. 37 

eFe^Si + FeFe oder Fe2(SiFe), wenn ein Theil des 
Fe sich als Fe Fe verschlackt und das Fe als Stellvertreter 
von Si betrachtet wird. *) 

b) Gaarschlacken: 

eFe^Si + Fe^Fe oder SFe^ Si + 3 Fe^ Si + Fe Fe; wird 
das Fe als Vertreter von Si betrachtet , so würde der Aus- 
druck Fe* (Si Fe) sein, der sich auch Fe^ (Si Fe) + Fe« (Site) 
schreiben lässt. **) 

2) Bleischlacke, Bleisteinschlacke, Kupferstein- 
spurschlacke von den Freiberger Hütten, ferner Blei- 
schlacke von Sala in Schweden und Oker am Unterharz, 
sowie Schlacke vom Stein durch stechen (Steinschlacke) 
vom Oberharz, sind in ihrer Zusammensetzung nicht sehr von 
einander verschieden; es lässt sich für dieselben folgende all- 
gemeine Formel aufstellen: 

m(Fe, (ja, Mg, Pb, Mn)3 Si + AI Si, 

jedoch öfters mit mehr oder weniger (Fe, Ca etc.)^ Si^ ver- 
bunden. Gewöhnlich enthalten dergleichen Schlacken auch 

geringe Mengen von Zn, Gu und Schwefelmetallen, sowie beim 
Verschmelzen der Beschickung bei Holzkohlen auch geringe 

Mengen von K und Na. Die Steinschlacken vom Oberharz 

bestehen nach Bodemann und Kerl aus (Pb, Ca, Mn, K)^ 

Si^ + 4 Fe^ Si + AI Si. Betrachtet man die Thonerde als electro- 

negativen Bestandtheil und zwar, dass 2 Si durch 3 AI ersetzt 

werden, so gestaltet sich die Formel R^(SiAl) oder speciell^r 

R3(SiAl)2 + R3(SiAl). 

3) Oberharzer Schliechschlacken. Sie bestehen aus 

[m ( Ca, Mg, Pb ) Si + n Fe3 Si^] + AI Si. 
Nach Kerl ist m = 2, 3 u 4, n = 4. . Nach Rammelsberg sind 



*) Rammelsberg, Lehrbuch der chemischen Metallurgie, S. 126. 
**) Eammelsberg a. a. O., S. 127. 



gg Präparativer Theil. 

sind diese Schlacken Bisilicate. Schlacke vom Versuchs- 
schmelzen über einem Rastofen ist zusammengesetzt nacli der 
Formel: 

[l6(Fe, Ca, MgPb) Si + 4Fe3gi2] _|- AI Si. 
Dieselbe Schlacke bei Zuschlag von Kalk und dadurch 
bewirkten guten. Ofengange: 

15 (Fe, Ca, Mg, Ba,Pb Mn) Si + AI Si'-. 
Dergleichen Schlacke von schlechtem Ofengange : 

23 (Fe, Ca, Mg, Ba, Pb, Mn) Si + AI Si^. 

4) Rohschlacken vom Verschmelz en armer Silber- 
oder Kupfererze über Schacht- oder Flammenöfen. 

Derartige Schlacken bestehen entweder aus 

[mR3si-2_|. nR3§i] _!_ AlSi oder aus m R^ Si^ + AI Si, oder 
auch aus [m R Si + n R^ Si^J + AI Si^, je nachdem die Be- 
schickung beschaflen und Si in geringerer oder grösserer 
Menge vorhanden ist. So besteht z. B. 
die Freiberger Flammenofen -Rohschlacke zmveilen aus 

[4 (Fe, Ca, Mg, Mn, Zn)^ Si^ + 2 Fe^ Si] + AI Si; 
die Schlacke von der früheren Roharbeit über Schachtöfen 

daselbst aus m (Fe, Ca, Mg, Mn, Zn)^ Si^ -f AI Si. Beide 

Schlacken enthalten aber noch geringe Mengen von Pb, Gu, 

Ba, Ca Fl, sowie eingemengte Steintheilchen. 

Die Fahltmer Kupfer-Rohschlacke besteht aus Bisilicaten 

von Fe, Mg, Ca und AI. 

Die Mansfelder Kupferrohschlacke bildet nach Rammels- 
berg*) bald ein Gemenge von Singulo- und Bisilicaten, bald 
Bisilicate, bald ein Gemenge von diesen und Trisilicaten. Ihre 

Hauptbasen sind: Ca, Fe und AI, ausserdem enthält sie noch 

Mg, Zn, Öu und Ca Fl. Rechnet man die Thonerde als Saure, 
so geben die Analysen im Mittel Trisilicate (Aluminate). 

5) Schlacken vom Verschmelzen der Eisenerze 
auf Roheisen. Die chemische Untersuchung hat nachge- 



*) Dessen Lehrbuch der chemischen Metallurgie, S. 227. 



Von den Hüttenproducten. 3^ 

wiesen, dass unter den Hohofen- und Blauofen-Schlacken eine 
grosse Verschiedenheit in Bezug der Silicirungsstufen existirt 
und dass es namentlich folgende Verbindungen giebt: 

Hohofenschlacke in dünnen, rechtwinklich vierseitigen 
Tafeln krystallisirt , von weisser Farbe und durchscheinend, 

aus England = 3 (Ca, Mg)^ Si + Al^ Si mit dem Gehlenit über- 
stimmend, auch enthält sie sehr geringe Mengen von K, Fe, 

Mn, Ca S und gegen 3 pC. Ca. 

Hohofenschlacken in acht- und vierseitigen Prismen von 

grüner Farbe ebenfalls aus England = 2 (Ca, Mg, Fe, Mn, K)^ 
Si -f- AI Si, dem Humboldilith analog zusammengesetzt, mit ge- 
ringen Mengen von Ca. 

Hohofenschlacke in sechsseitigen Tafeln krystallisirt, von 
Charleroy, sowie eine dergleichen in quadratischen Prismen 

= 3 (Ca, Mn, Fe, Mg)^ Si -f AI Si nebst wenig K und Ca. 
Hohofenschlacke von Gammelbo in Westmaunland 

= (Ca, Mg, Mn, Fe, Na, K)3 Si^ excl. 1,5 pC. AI, mit dem 
Diopsid in der Zusammensetzung übereinstimmend, 

Hohofenschlacken (amorphe und krystallinische von glei- 
cher Zusammensetzung) von Mägdesprung am Harz. In diesen 
Schlacken, deren Grundmasse ein kolophoniumfarbiges, durch- 
scheinendes Glas bildet, in welchem krystallinische Ausschei- 
dungen von grüner Farbe vertheilt sind, und oft so zahlreich, 
dass die Schlacke endlich steinig und krystallinisch erscheint, 

kommen auf 1 At AI 7 — 18 At E, welches Verhältniss nach 

Rammeisberg beweisst, dass die AI als Vertreter von Si an- 
gesehen werden kann. Diese Schlacken sind demnach Bi- 

silicate (Aluminate) von (Mn, Ca, Mg, Fe)^ (Si, Al)^ mit sehr 
wenig Ca. 

Hohofenschlacke, zum Theil deutlich in Prismen krystal- 
lisirt , von hellgrauer Farbe , von Olsberg in Westphalen 

= 4 (Ca, Mg, Mn Fe)^ Si'-^ + AI Si^ Wird die Thonerde als 
Säure betrachtet, so gestaltet sich die Formel nach Rammels- 

berg: R6 (Si Al)^ oder specieller: R^ (Si, Al)'^ + 3 R (Si, AI). 



40 Präparativer Theil. 

Hohofenschlacke , glasig, von grauweisser Farbe, dem 

Tafelspathe ähnlich, von Oberweiler im Breisgau = 3 Ca^ Si^ 

-f- AI Si, oder wenn die Thonerde als Säure betrachtet wird, 

= Ca3 (Si, Al)2 -f- 3 Ca (Si AI). 

Hohofenschlacke, tafelartig krystallisirt, von lauchgrüner 

Farbe von der Sayner Hütte am Rhein = 3 (Ca, Mn, Fe, Mg)^ 

Si^ + AlSi auch ist sie nicht frei von Alkalien und Ca. 

Blauofenschlacke von Louisenthal im Gothaischen (braune, 
glasige Schlacke, mit hellgrünen, würfelähnlichen quadratischen 
Prismen und Tafeln). Die Zusammensetzung der amorphen 
und krystallinischen Schlacke ist gleich und zwar nach Ram- 

melsberg R^ (Si, AI) oder R^ (Si Äl)^ -f R3 (Si AI), worin 

R = Ca, Mn, Ba und Mg bedeutet, auch ist wenig Ca vorhanden. 
Hohofenschlacke von Mägdesprung, zuweilen nach dem 
Erkalten von selbst mit schwachem Geräusch zu Pulver zer- 
fallend, mit Ausnahme der Ba ebenso zusammengesetzt wie 

die vorhergehende oder = R^ (Si, Al)^ + 2 R^ (Si AI). Ram- 
melsberg. 

Hohofenschlacke aus dem Departement Haut-Saöne, 
glasig, von dunkelgrüner und veilchenblauer Farbe, ziemlich 

strengflüssig = 2 Ca^ Si^ -f 3 AI Si incl. geringer Mengen 
von K, Na, Fe und Mn. 

Hohofenschlacke von Ilsenburg am Harz, glasig, grau, 
auch bläulich, in dünnen Splittern durchsichtig, bei langsamen 
Erkalten steinig und graugelb werdend ; hier und da lassen 
sich sechsseitige Tafeln mit abgestumpften Kanten bemerken. 

Wird die AI zu den Basen gerechnet, so würde die Zusammen- 
setzung der Formel 7 (Ca, Fe, Mg, Mn) Si -|- 2 AI Si entsprechen, 
wird sie aber als Säure betrachtet, so ist die Schlacke ein 

Trisilicat (aluminat) R (Si, AI.) 

Hohofenschlacke von Berggisshübel, glasig, dunkellauch- 
grün ins Braune übergehend und blasig = 2 (Ca, Fe, Mg, Mn, 
K, Na) Si + AI Si. 



Von den Hüttenproducten. 4 1 

6) Schlacken vom Verschmelzen der Zinnerze. 
Die Schlacken, welche bei der Zugutemachung der Zinnerze 
fallen, enthalten neben kieselsauren Verbindungen von Eisen- 
oxydul , Kalkerde etc. auch mehr oder weniger Zinnoxyd, 
welches nach der Annahme mehrerer Metallurgen als Säure 
auftritt und hauptsächlich an Eisenoxydul gebunden ist. Bei 
einem Wolframgehalt der Erze geht auch ein nicht geringer 
Theil der Wolframsäure an Eisen und Mangan gebunden in 
die Schlacken mit über. Die Zusammensetzung der reinen 
sächsischen Zinnschlacken ist hiernach folgende: 

[m (Ee, Ca, K, Na)^ Si^ -| n Fe^ Si] + AI Si 
verbunden oder gemengt mit 
(Ee, Mn)W und Ee Sn, in veränderlichen Verhältnissen. 

7) Schlacken von unbestimmten Verbindungen. 
Derartige Schlacken werden namentlich bei der Zugute- 
machung sehr unreinen Schwarzkupfers erhalten, so z. B. Schlacke 
vom Verblasen desselben auf dem grossen Gaarheerde , deren 

Bestandtheile hauptsächlich Pb, €u und Ni^ Äs sind, die aber 

ausserdem noch Si, AI, Ca, Fe, Co, Mn, Sb und S, sowie einge- 
mengte Metalltheile enthält, welche hauptsächlich aus einem 
Gemisch von Cu, Pb, Ni, As, Sb und Ee bestehen. Die im 

Anfange gezogene Schlacke ist vorzugsweise reich an Pb und 

Ni^Äs, die am Ende des Processes sehr kupferhaltig. 

Gaarschlacke von nickelhaltigen Schwarzkupfern: P, Gu, 

Ni, Co, Fe, Si, AI etc. etc. in veränderlichen Verhältnissen, 

zuweilen nähert sie sich der Zusammensetzung von m R^ Si 

+ AI Si. 

6) Oxyde. 

Hier Ist hauptsächlich die Bleiglätte oder das beim 
Abtreiben von silberhaltigem Blei auf dem Treibeheerde sich 
bildende Bleioxyd zu erwähnen. Ihrer Farbe nach bezeichnet 
man sie mit dem Namen: rothe, gelbe, schwarze Glätte, ausser 
Bleioxyd aber enthält sie meist noch geringe Mengen von 



42 Präparath^er Theil. 

Oxyden anderer Metalle , und zwar namentlich von Kupfer, 
Eisen, Antimon. 

An die bisher betrachteten Hiittenproducte schliessen sich 
endlich noch diejenigen an, deren Entstehung, wie früher schon 
erwähnt, eine mehr zufällige und überhaupt von geringerer 
Bedeutung ist. Sie bestehen ebenfalls aus Metallverbindungen, 
Schwefelmetallen oder Metalloxyden, werden wegen ihres 
nutzbaren Metallgehaltes gewöhnlich wieder mit verarbeitet 
und führen besondere technische Namen. Es gehören hierher 
hauptsächlich folgende : 

Die Ofenbrüche. Sie bestehen entweder aus Subli- 
maten von Schwefelmetallen, die sich in krystallinischen oder 
auch nur zusammengesinterten Massen über den Schmelzraum 
des Ofens ansetzen (z. B. Schwefelzink in Rohöfen und Schwefel- 
blei in Bleiöfen), theils bestehen sie aus Oxyden ebenfalls in 
krystallinischem oder gesinterten Zustand (Gichtschwamm), 
theils endlich sind es mehr metallische Massen, welche sich im 
Gestelle oder auf der Sohle des Ofens festsetzen, (Eisensauen). 

Geschur und Gekrätz. Man versteht darunter allerlei 
beim Schmelzen sich bildende und gewöhnlich aus einem Ge- 
menge von den auszubringenden Producten und Schlacke be- 
stehende Abfälle, welche man entweder mit der Erzbeschickung 
wieder durchschmilzt oder für sich, nöthigenfalls nach vor- 
heriger Aufbereitung mit geeigneten Zuschlägen wieder zu 
Gute macht. 

Flugstaub. Man begreift darunter theils die durch das 
Gebläse oder durch starken Luftzug im Ofen mechanisch mit 
fortgerissenen feinen Erztheile, theils die durch hohe Tempe- 
ratur in den Ofen erzeugten und ebenfalls durch den Luftstrom 
mit fortgerissenen Metalldämpfe, welche sich entweder in Essen 
oder besonderen Verdichtungsräumen niederschlagen und dann 
nach Befinden in die Schmelzarbeiten zurück gegeben werden 
oder unbenutzt in die Atmosphäre entweichen. 

Abzug, Abstrich, Heerd. Beim Schmelzen einiger 
Metalle und metallischen Producte bildet sich durch Einwirkung 
von atmosphärischer Luft auf die geschmolzene Masse ein 
Product, welches aus Oxyden der vorhandenen leicht oxydir- 
baren Metalle besteht und auf der Oberfläche schwimmt. Es 
ist mehr oder weniger flüssig und wird entweder durch Krücken 



Von den Hüttenproducten. ■ 43 

oder andere Werkzeuge abgezogen oder abgestrichen, wesslialb 
diese Producte die Namen Abzug und Abstrich erhalten 
haben. Vorzugsweise bezeichnet man damit Producte vom 
Abtreiben des Werkbleies, die zu Anfang des Processes fallen 
und in der Hauptsache aus Bleioxyd bestehen, welches mehr 
oder weniger mit fremdartigen Bestandtheilen verunreinigt ist. 
Ebenso nennt man bei derselben Arbeit die Sohle, avif welcher 
das Abtreiben erfolgt und welche zum Theil mit Bleioxyd 
durchzogen ist, Heerd. 

Krystallisirte Hüttenproducte.*) 

Nach Betrachtung der verschiedenen Erzeugnisse der 
Hüttenprocesse möge eine Zusammenstellung derjenigen dieser 
Producte folgen, welche durch ihr Vorkommen im krystalli- 
sirten Zustand die Aufmerksamkeit der Metallurgen ganz be- 
sonders auf sich gezogen haben. Derartige Producte bieten 
wegen ihrer constanten Verbindungen, die sie bilden, die 
brauchbarsten Materialien für chemische Untersuchungen und 
daraus folgende Beurtheilungen der Processe; ihre Erscheinung 
ist ferner deshalb von Interesse , weil sie zuweilen das Vor- 
handensein gewisser Substanzen in der Beschickung nachweisst, 
welche vorher in der grossen Zerstreutheit der Masse nicht 
erkannt werden konnten. Von grosser Wichtigkeit ist aber 
auch ihr Studium für die Geognosie und Ory ctognosie , 
indem sie sowohl über die Bedingungen der Entstehung der 
Mineralkörper im Allgemeinen manchen Aufschluss gewähren, 
als auch bei Uebereinstimmung der Zusammensetzung mit ge- 
wissen natürlichen Mineralkörpern Anknüpfungspunkte dar- 
bieten. 

Die Bildung der krystallisirten Hüttenproducte erfolgt im 
Allgemeinen entweder beim langsamen Erstarren einer 
geschmolzenen Masse oder durch Sublimation aus dem 



*) Hausmann, specim. crystallogr. metall. Göttingen, 1819. Dessen 
Beiträge zur metall. Krystallkunde , 1850. Dessen neue Beiträge etc. 1852. 
Koch, Beiträge zur Kenntniss krystall. Hüttenproducte. Göttingen, 1822. 
Eammelsberg, Metallurgie. 1850. Kerl, Oberharzer Hüttenprocesse. 
Klausthal , 1852. Dessen Handbuch der metallurg. Hüttenkunde. Freiberg, 
1855. Gurlt, Pyrogennete künstliche Mineralien. Freiberg, 1857. 



44 Präparativer Theil. 

gasförmigen Zustand. Letzteres kann auf verschiedene 
Weise stattfinden, entweder durch Sublimation der Sub- 
stanz selbst, oder auch derjenigen Bestandtheile, aus 
welchen dieselbe zusammengesetzt ist, oder durch 
Einwirkung gasförmiger Substanzen auf bereits feste 
Körper bei hoher Temperatur oder auf heiss flüssige 
Körper. 

Eine genaue krystallographische Bestimmung solcher Pro- 
ducte ist häufig mit Schwierigkeiten verbunden, da die Krystalle 
nur selten die scharfe und regelmässige Ausbildung der natür- 
lich vorkommenden Mineralien haben. Die wichtigsten der 
bis jetzt krystallisirt gefundenen Hüttenproducte lassen sich 
nach ihrer Zusammensetzung in folgende Abtheilungen 
bringen: 

1) Metalloide. Von diesen finden wir nur zwei, aber 
öfters krystallisirt, 

Schwefel in theils rhombischen, theils klinorhombischen 
Krystallen in Erzrösthaufen zu Oker am Harz, und 

Graphit in hexagonalen Tafeln in Eisenhohofenschlacken 
und Höhlungen der Gestellsteine. 

2) Metalle. 

Silber. P^indet sich zuweilen in octaedrischen Krystallen 
in Höhlungen des Blicksilbers, 

Blei. Beim Giessen von Bleibarren findet man im Innern 
von entstandenen Höhlungen zuweilen octaedrische Krystalle, 
auch bilden sich wohl beim Pattinson'schen Entsilberungs- 
process derartige Krystalle. 

Kupfer, in octaedrischen Kr^^stallen in Schwarzkupfer 
und Gaarkupfer von verschiedenen Orten. 

Eisen. Kommt zuweilen tesseral krystallisirt beim Frisch- 
und Puddlingsprocesse, sowie in Schweissöfen vor. 

Zink. Bei der Darstellung des Zinks im Grossen bilden 
sich zuweilen hexagonale Prismen , entweder mit der Basis 
oder einem Dihexaeder. 

Wismuth. Findet sich häufig in Rhomboedern mit trep- 
penförmig vertieften Flächen beim Schmelzen desselben. 

Antimon und Arsen werden beide zuweilen bei ihrer 
Darstellung im Grossen deutlich rhomboedrisch krystallisirt 
gefunden. 



Von den Hüttenproducten. 45 

Endlich gehören hierher noch die krystallisirten Verbin- 
dungen von Kupfer mit Zink und Zinn, welche bei der Dar- 
stellung der betreffenden Legirungen im Grossen zuweilen 
erhalten werden. 

3) Schwefel- und Arsenmetalle. 

Schwefel blei. Findet sich häufig bei der Verhüttung 
von Bleierzen in Schacht- und Flammenöfen und kommt immer 
in Würfeln krystallisirt vor. Die Flächen sind selten voll- 
kommen ausgebildet , sondern gewöhnlich treppenförmig ver- 
tieft. Ein Product, welches zwar ebenfalls in der Hauptsache 
aus Schwefelblei besteht, nebenbei aber nicht unbedeutende 
Mengen von Schwefeleisen enthält, kommt im Bleistein von den 
Harzer Silberhütten vor. Es krystallisirt aus den geschmol- 
zenen Bleisteinen beim Erkalten aus, die Krystalle sind nach 
Gr. Rose's Untersuchungen verzerrte Würfel und bestehen aus 
Zusammenhäufungen kleiner Würfel mit vielen Zwischenräumen, 
wodurch rhomboedrische Gestalten entstehen. 

Schwefelzink. Findet sich häufig bei verschiedenen 
Schmelzprocessen in Schachtöfen als Sublimationsproduct, 
jedenfalls in Folge einer Einwirkung von Schwefeldämpfen auf 
Zinkdämpfe, und ist von gelber, brauner, grünlicher oder 
schwarzer Farbe. Zuweilen sind die Stücke parallelfasrig und 
porös, zuweilen aber auch von ausgezeichnet blättrigem Gefüge 
und von der natürlichen Zinkblende kaum zu unterscheiden. 

Schwefelkupfer. In manchen Kupfersteinen finden 
sich octaedrische Krystalle von Kupfersulfuret, Mxlchem jedoch 
Schwefeleisen und Schwefelzink beigemengt sind. Eine Ver- 
bindung von Schwefelkupfer und Schwefeleisen, als künstlicher 
Kupferkies ist in einem Kupfererzrösthaufen zu Okerhütte 
am Harze in vorherrschend Quadratoctaedern, krystallisirt ge- 
funden worden. Ferner wurde eine Verbindung von Schwefel- 
kupfer und Schwefelblei von krystallinisch blumig blättrigem 
Gefüge in der Heerdsohle eines Freiberger Flammenschmelz- 
ofens gefunden, welche in der Hauptsache die Zusammensetzung 

9 Gu + 5 Pb hatte, und endlich ist hier eine in Tetraedern 
krystallisirte, aus Schwefelkupfer, Schwefelblei und Schwefel - 
antimon bestehende Verbindung zu erwähnen, welche mit der 
vorigen zusammen sich vorfand. 



46 Präparativer Theil. 

S eil we feieisen. Als Magnetkies ist dasselbe in einem 
Schliechstein von der Lautenthaler Hütte in zarten prismati- 
schen Krystallen gefunden worden, ebenso in einem bleiischen 
Ofenbruch von dorther. 

Schwefelarsen. Die Verbindungen des Arsens mit 
Schwefel werden, obwohl selten, bei ihrer Bereitung im Grossen 
krystallisirt erhalten. Das bei der Haufenröstung schw^efel- 
kies- und arsenkieshaltiger Erze sich bildende rothe und gelbe 
Schwefelarsen zeigt sich fast stets völlig unkr^^stallinisch. 

Von den Arsen metallen sind es die Verbindungen von 
Nickel, Kobalt und Eisen (Kupfer) mit Arsen, welche sehr 
häufig und zwar in den sogenannten Speisen krystallisirt vor- 
kommen. Die genannten Metalle ersetzen sich gegenseitig 
und häufig tritt auch etwas Schwefel an die Stelle des Arsens. 
Es gehört hierher Halb Arsennickel (Ni^ As), Drittel- 
Arsennickel (Ni^ As) von tetragonaler Krystallform , die 
Krystalle meist tafelförmig ausgebildet, Viertel - Arsen- 
nickel (Ni* As) rhombisch, die Krystalle ebenfalls tafelartig, 
Fünftel-Arsennickel (Ni^ As). 

Kohlenmetalle. 

Weisses Eoheisen im reinsten Zustande (Spiegeleisen) hat 
eine sehr deutliche krystallinische Structur. Die Krystalle 
scheinen zwei- und eingliedrige Prismen zu sein, deren Winkel 
von den Beobachtern verschieden angegeben werden. Die Zu- 
sammensetzung lässt sich mit Fe^ C, genauer Fe^ C + Fe^ C 
bezeichnen. Eine Verbindung von Fe^ C in der Hauptsache 
kommt zuweilen in Höhlungen von grauem Roheisen krystal- 
lisirt vor und zwar in gestrickten regulären Octaedern mit 
nicht ausgebildeten Flächen. 

Metalloxyde. 

Zinkoxyd. Dasselbe wird in deutlich ausgebildeten 
Krystallen und zAvar meist in hexagonalen Prismen mit der 
Endfläche oder verschiedenen Dihexaedern in Eisenhohöfen, 
Bleiöfen, Zinköfen, sowie beim Rösten von Zinkerzen gefunden. 

Kupferoxyd. Im Röstofen der Silber-Extractionsanstalt 
von der Muldener Hütte bei Freiberg, in welchem nach dem 
Augustin'sfchen Verfahren Kupfersteine mit Kochsalz geröstet 
werden, fanden sich in der Heerdsohle mehrere Millimeter 
lange, etwas verzerrte Krystalle von reinem Kupferoxyd, wahr- 



Von den Hüttenproducten. 47 

scheinlich dem rhombischen Systeme angehörig und jedenfalls 
in Folge der Zersetzung von Chlorkupfer durch Wasserdämpfe 
entstanden. 

Kupferoxydul. Findet sich als Würfel krystallisirt in 
Spleissofenschlacken von Okerhütte und zuweilen in Octaedern 
beim starken Abrösten reiner Kupfersteine in Mansfeld. 

Kadmiumoxyd. Bei der Darstellung des Kadmiums 
zu Königshütte in Oberschlesien bildet sich dieses Oxyd in 
deutlichen octaedrischen Krj^stallen in den Rissen schadhaft 
gewordener Destillationsgefässe. 

Bleioxyd. Das Bleioxyd kommt als Glätte beim Treibe- 
processe krystallinisch, häufig auch deutlicher krystallisirt vor. 
Die Hauptform der Krystalle ist das Rhombenoctaeder. 

Nickeloxyd. Ist in regulären Octaedern auf den 
obersten Gaarkupferscheiben von Gaarheerden verschiedener 
Kupferhütten vorgekommen. 

Eisenoxyd. Ist wie der Eisenglanz krystallisirt, im 
Hohofen zu Altenauer Hütte auf Gestellsteinen aufsitzend, vor- 
gekommen. 

Eis enoxy doxy dul. Ist mehrfach in der Form des 
Octaeders , wie der natürliche Magneteisenstein krystallisirt, 
gefunden worden, und zwar am Harze in Hohöfen, sowie beim 
Rösten von Spatheisensteinen und Bleisteinen, in Schweiss- 
feuern, sowie im Fuchs und der Heerdsohle zweier Flammen- 
schmelzöfen der Freiberger Hütten. An letzterem Orte be- 
merkt man das Eisenoxydoxydul auch zuweilen in den Pro- 
ducten der genannten Oefen und zwar in der Schlacke sowohl 
als im Rohstein. 

Antimonoxyd. Bei der Darstellung des Schwefelanti- 
mons im Grossen erzeugen sich zuweilen sowohl das rhom- 
bische Antimonoxyd (Antimonblüthe), als auch das octaedrische 
(Senarmontit). 

Arsenige Säure. Bildet sich in octaedrischen Krystallen 
sehr häufig bei Hüttenprocessen , so beim Rösten von Blei- 
steinen am Harz und Stufferzen auf den Freiberger Hütten, 
ferner in Röstöfen, in denen arsenikalische Erze geröstet 
werden etc. Seltener ist das Vorkommen der rhombisch krystal- 
lisirenden arsenigen Säure unter ähnlichen Verhältnissen, 



48 Präparativer Theil. 

Salze. 

Chlorkaliura und Clilornatrium sind beide in Würfel- 
form krystallisirt als Sublimationsproducte in Harzer Hohöfen 
vorgekommen. 

Quecksilberchlorür erzeugte sich beim Rösten von 
quecksilberhaltigem Fahlerz mit Kochsalz in Ungarn in aus- 
gezeichneten tetragonalen Krystallen. 

Cyan - Stikstoff-Titan Findet sich auf vielen Eisen- 
hütten und zwar entweder in den Hohofenschlacken oder 
öfterer noch nach dem Ausblasen der Oefen in den Eisensauen 
und Gestellsteinen, in Hexaedern von kupferrother Farbe und 
starkem Metallglanz. Vor Wöhlers Entdeckung der wahren 
Zusammensetzung dieses Products wurde es für metallisches 
Titan gehalten. 

Schwefelsaures Bleioxyd. Findet sich zuweilen in 
Ofenbrücheu und Höhlungen des Bleisteins, ferner beim Rösten 
von Bleistein auf dem Harze und Freiberger Hütten in rhom- 
bischen Krystallen. In den Röststadeln sind die Krystalle 
sehr häufig Afterkrys falle nach künstlichem Bleiglanz. 

Phosphor sau res Bleioxyd in der Gestalt des Pyro- 
morphites bildet sich wohl zuweilen beim Verschmelzen phos- 
phorsäure- und bleihaltiger Eisenerze. 

Endlich ist hier noch einer Verbindung zu erwähnen, des 
sogenannten Kupferglimmers , welcher häufig in dünnen 
krystallinischen Blättchen von messing- bis goldgelber Farbe 
in antimon- und nickelhaltigem Gaarkupfer angetrofl:en wird 
und aus Kupferoxyd, Nickeloxyd und Antimonoxyd besteht. 

Silicate. Aus der oben Seite 36 — 40 mitgetheilten 
Uebersicht der Zusammensetzung verschiedener Schlacken ist 
bereits zu ersehen, wie häufig dieselben in ihren Mischungs- 
verhältnissen und Krystallformen mit gewissen natürlichen 
Mineralien übereinstimmen und es sind von hierher gehörigen 
Producten hauptsächlich nur noch die in Mansfelder Kupfer- 
schieferöfen vorgekommenen Krystalle von Feldspath (Or- 

thoclas) zu erwähnen, von der Zusammensetzung K Si + AI Si^, 
wobei etwas Kali durch Kalkerde und Natron vertreten wird. 
Eine ähnliche Bildung wurde auch in einem Harzer Eisenhoh- 
ofen beobachtet. 



Von den Brennmaterialien. 49 

IL Abschnitt. 

Von den Brennmaterialien. 

Unter Brennmaterialien versteht der Metallurg die- 
jenigen brennbaren Substanzen, welche er bei seinen Processen 
zur Erzeugung von Hitze anwenden kann. Es gehören dem- 
nach hierher: Holz, Torf, Braunkohle, Steinkohle, 
Holz- und Torfkohle, verkohlte Braun- und Steinkohle, 
(Koaks) und endlich brennbare Gase. Die vier erstgenannten 
rohen Brennmaterialien sind wesentlich zusammengesetzt aus 
Kohlenstoff, Wasserstoff und^Sauerstoff, bisweilen tritt auch Stick- 
stoff mit auf. Diese Stoffe sind zwar in sehr mannigfachen Verhält- 
nissen darin enthalten, indess sind Kohlenstoff und Wasserstoff 
immer in viel grösserer Menge vorhanden als nothwendig wäre, 
um mit dem gebundenen Sauerstoff Kohlensäure und Wasser zu 
bilden. Die übrigen oben genannten festen, verkohlten Brenn- 
materialien bestehen wesentlich nur aus Kohlenstoff. Endlich 
enthalten sämmtliche feste Brennmaterialien noch unorganische 
Substanzen eingemengt, welche bei der Verbrennung zurück 
bleiben und die Asche bilden. Von den gasförmigen 
Brennmaterialien ist es hauptsächlich das Kohlenoxyd gas, 
welches entweder direct dargestellt oder in den Hohofeugasen 
zur Verwendung gelangt, weniger benutzt man Kohlenwasser- 
stoffgas. 

Wird ein festes Brennmaterial in Berührung mit atmosphä- 
rischer Luft bis zum Glühen erhitzt, so entwickelt es Gase, 
welche Sauerstoff aus der Luft absorbiren und verbrennt, so 
dass es bis auf die eingemengten fremdartigen, feuerbe- 
ständigen Substanzen verschwindet. Die Brennmaterialien ver- 
halten sich hierbei , hauptsächlich in Folge ihrer Zusammen- 
setzung, verschieden, indem die Verbrennung mit oder ohne 
Flamme stattfindet, diejenigen nämlich, welche verhältniss- 
mässig viel Wasserstoff enthalten und bei ihrer Erhitzung 
brennbare Gase entwickeln, verbrennen mit Flamme, es sind 
diess Holz, Torf, Braun- und Steinkohlen. Eine Verbrennung 
ohne Flamme, wie diess bei der Holz- und Torfkohle, sowie 
der verkohlten Braun- und Steinkohle der Fall, tritt ein, wenn 
überhaupt das Brennmaterial frei von Wasserstoff ist, oder bei 

Plattner, Hüttenkunde. I. 4 



50 Präparativer Theil. 

einem geringen Gelialte von Wasserstoff die Verbrennung so- 
gleich so vollständig vor sich geht, dass sich nur Kohlensäure 
und Wasser erzeugen. 

Von grosser Wichtigkeit ist die Ermittelung des Wärme- 
effectes der Brennmaterialien, d. h. die bei der vollständigen 
Verbrennung derselben entwickelte, ihrer Menge und ihrem 
Grade nach gemessene Wärme. Lässt sich auch diese 
Menge der Wärme absolut nicht bestimmen, so kann doch 
wenigstens ihre relative Grösse ermittelt werden, und man 
unterscheidet, je nachdem man die erhaltenen Werthe auf ein 
bestimmtes Gewichtsquantum oder auf ein bestimmtes Volumen 
Brennmaterial bezieht, einen absoluten und einen speci- 
fischen Wärmeeffect. Durch Ermittelung des Wärmegrades, 
welcher bei der vollständigen Verbrennung des Brennmaterials 
entwickelt wird, erhält man den pyrometrischen Wärme- 
effect desselben. 

Was zunächst die Bestimmung des absoluten Wärmeeffects 
anlangt, so kann dieselbe auf verschiedene Weise erfolgen, 
nach der Methode von Eumford wird diejenige Gewichts- 
menge Wasser von 0^ ermittelt, welche durch die sämmtliche 
Verbrennungswärme eines Gewichtstheils Brennmaterial bis 
100^ C erhitzt wird. Man hat hiernach gefunden, dass 
von 1 Gewichtsth. Wasserstoffgas 236 Gewichtsth. Wasser 

- 1 - Kohlenstoff 78 

- 1 - Holzkohle 75 
1 - guter Steinkohle 60 

1 - trocknem Holze 36 - - 

- 1 - Torf 25—30 

von 0^ auf 100^ gebracht werden, oder es erwärmt: 
1 Gewichtsth. Wasserstoffgas 23600 Gewichtsth. Wass. auf l^C 
1 - Kohlenstoff 7800 - . . - 

1 - Holzkohle 7500 - ... 

1 * - gute Steinkohle 6000 - . - - 

1 - trocknes Holz 3600 - ... 

1 - Torf 2500—2300 - - . - . 

Diese letztern Zahlen bezeichnen die sogenannten Wärme- 
einheiten, d. 'h. also diejenigen relativen Wärmemengen, 
welche nothwendig sind, um die Temperatur eines Gewichts- 
theils Wasser, gewöhnlich eines Pfundes, um l^C ^u erhöhen. 



Von den Brennmaterialien. 51 

Bezeichnet man den absoluten Wärmeeffeet des Kohlenstoffs' 
mit 1, so gestalten sieh diese Zahlen einfacher folgendermassen: 

Wasserstoffgas 3,03 

Kohlenstoff 1,00 

Holzkohle 0,96 

gute Steinkohle 0,77 

trocknes Holz 0,46 

Torf 0,33—0,38. 

Es geht hieraus hervor , dass der absolute Wärme- 
effect des Wasserstoffs dreimal so gross ist als der des Kohlen- 
stoffs, so dass ein Brennmaterial um so mehr Wärme giebt, 
je mehr Wasserstoff es enthält. 

Eine fernere Bestimmungsweise des absoluten Wärme- 
effects der Brennmaterialien, von Berthier*) angegeben, 
gründet sich auf das von Welter aufgestellte Gesetz, wonach 
die aus verschiedenen Brennmaterialien beim Verbrennen ent- 
wickelten Wärmemengen unter sich genau in dem Verhältniss 
stehen, wie die Sauerstoffmengen, welche diese Brennmate- 
rialien dabei absorbiren. Man ermittelt daher, wie viel das 
Brennmaterial Sauerstoff unter Berücksichtigung seines eigenen 
Grehaltes davon aufnimmt, um seinen Kohlenstoff völlig in 
Kohlensäure und den Wasserstoff in Wasser zu verwandeln, 
und vergleicht dann diese Menge mit derjenigen, welche ein 
anderes Brennmaterial von bekannter Brennkraft, z. B. reine 
Holzkohle, erfordert. Obwohl nun das oben erwähnte Wel- 
ter 'sehe Gesetz nicht als vollkommen gültig angesehen 
werden muss, so weichen doch die nach dem Berthier'schen 
Verfahren erhaltenen Eesultate nur unerheblich von der Wahr- 
heit ab, und es bleibt dasselbe bei seiner Einfachheit für die 
Praxis gewiss von Werth. Berthier benutzt als sauerstoff- 
haltigen Körper reines Bleioxyd, dasselbe verbrennt, mit einem 
festen brennbaren Körper erhitzt, letztern vollständig, ohne 
dass einer der Grundstoffe dieses Körpers sich der Einwirkung 
des Sauerstoffs des Oxydes entziehen kann. Aus der Menge 
des reducirten Bleies ergiebt sich dann die Säuerstoffmenge, 
welche bei der Verbrennung absorbirt wurde. Nur auf einige 



*) Berthier , Handbuch der met. analyt. Chemie , übersetzt v. Kersten. 
1. Th. S. 207. 

4* 



52 Präparativer Theil. 

"seLr bituminöse Substanzen, die einen grossen Autheil flüchtiger 
Stoffe enthalten, ist diese Probe nicht gut anzuwenden, indem 
geringe Mengen dieser Stoffe vor der Eeduction des Oxydes 
sich verflüchtigen können. Der Versuch selbst wird in fol- 
gender Weise angestellt. Von dem Brennmaterial, es bestehe 
nun in Holz, Holzkohle, Steinkohle, Koaks etc., wird in mög- 
lichst fein zertheiltem, entweder geraspelten, gefeilten oder 
pulverisirten Zustande, 1 grm. mit wenigstens 20 und höchstens 
40 grm. Bleioxyd (reiner Bleiglätte) gemengt, das Gemenge in 
einen Schmelztiegel (Probirtute) gebracht und noch mit 30 grm. 
Bleioxyd überdeckt. Das Schmelzgefäss, welches höchstens nur 
bis zur Hälfte angefüllt sein darf, weil sonst bei höherer An- 
füllung ein Ueb ersteigen der Masse zu befürchten ist, wird 
dann auf einen Ziegelstein, der sich auf dem Koste eines 
schon mit einigen glühenden Kohlen versehenen kleinen Wind- 
ofens befindet, gestellt, und nachdem es noch mit einem Deckel 
verschlossen worden, allmälich dadurch stärker erhitzt, dass man 
Kohlen nachschüttet, und zwar nur etwa so hoch, dass der 
obere Theil des Tiegels noch sichtbar bleibt. Die Masse wird 
bald weich, kocht und schäumt etwas auf. Ist sie völlig ge- 
schmolzen, so giebt man ein etwas stärkeres Feuer durch 
Aufschütten von Kohlen und führt diess ungefähr 10 Minuten 
lang fort, damit sich das reducirte Blei zu einem Regulus 
vereinigen kann. Hierauf wird das Schmelzgefäss aus der 
Form genommen , nach dem Erkalten zerschlagen und der 
Bleiregulus, nachdem er von aller anhängenden Schlacke, die 
aus dem überschüssig zugesetzten und geschmolzenem Blei- 
oxyde besteht, befreit worden, gewogen. Aus dem Gewichte 
g des erhaltenen Eegulus lässt sich nun der absolute Wärme- 
effect des untersuchten Brennmaterials leicht berechnen; es 
ist nämlich derselbe, da 1 grm. Kohle nach der erwähnten Me- 

thode 34 grm. Blei reducirt = ^ oder in Wärmeeinheiten aus- 
gedrückt: 78.100 ^ ^ 230 g. 

Die Bestimmung des specifischen Wärmeeffects eines 
Brennmaterials erfolgt einfach dadurch, dass man den gefun- 
denen absoluten Wärmeeffect desselben mit dem specifischen 
Gewicht des betreffenden Brennmaterials multiplicirt. 



Von den Brennmaterialien. 53 

Der pyrome tri sehe Wärmeeffeet eines Brennmaterials 
endlich, oder der Grad der Temperatur, den dasselbe bei 
seiner vollständigen Verbrennung hervorbringt, lässt sich am 
annäherndsten durch Rechnung ermitteln und dürfte in dieser 
Beziehung auf die ausführliche Behandlung des Gegenstandes 
in Scheerers Metallurgie, Bd. I. S. 145 u. ff., ferner S. 385 
zu verweisen sein. Es finden sich a. a. 0. die Formeln für 
die Berechnung -des pyrometrischen Wärmeeffects eines Brenn- 
materials unter Zugrundelegung des absoluten Wärmeeffects 
desselben, sowie der relativen Gewichtsmenge und specifischen 
Wärme de"r erhaltenen Verbrennungsproducte. Es ist z. B. 
bei einer Verbrennung in atmosphärischer Luft der pyrome- 
trische Wärmeeffeet von 
Kohlenstoff, indem er zu Kohlensäure verbrennt 2458 ^ C. 

- - - Kohlenoxyd - 1310 - 

Kohlenoxyd, je nach dem verschieden ange- 
nommenen absoluten Wärmeeffeet desselben 2121 — 2828 - 

Oelbildendes Gas . - 2290 - 

Grubengas 1935 - 

Wasserstoff 2080 - 

Kohlenstoffreichere Brennmaterialien haben hiernach einen 
grössern pyrometrischen Wärmeeffeet als wasserstoffreichere, in 
Bezug auf den absoluten Wärmeeffeet ist wie früher erwähnt, das 
Umgekehrte der Fall. Diess kommt von dem durch Verbrennung 
des Wasserstoffes gebildeten Wasserdampf, welcher eine beinahe 
viermal so grosse Wärmemenge gebraucht, um bis auf einen 
gewissen Grad erhitzt zu werden, als die bei der Verbrennung 
des Kohlenstoffs entwickelte Kohlensäure, und überdiess liefert 
1 Gewichtstheil Wasserstoff 9 Gewichtstheile Wasserdampf bei 
der Verbrennung, während 1 Gewichtstheil Kohlenstoff nur 
3% Gewichtstheile Kohlensäure erzeugt. 

Eine Bestimmung des pyrometrischen Wärmeeffects mit 
Hülfe von Pyrometern ist sfwar mehrfach versucht worden, 
indess ist die ganze Einrichtung dieser Instrumente, sowie 
die Schwierigkeit -ihrer Anwendung der Art, dass die erhal- 
tenen Resultate mehr oder weniger unzuverlässig genannt 
werden müssen. Das Brauchbarste in dieser Beziehung scheint 
noch das zuerst von Prinsep mit gutem Erfolge angewendete 
Verfahren zu sein, welches auf dem bekannten Schmelz- 



m 



Präparativer Theil. 



punkte verschiedener Substanzen gegründet ist. Dasselbe 
wurde von mir bei der Bestimmung der Schmelzpunkte einiger 
Hüttenproducte , sowie bei der Ausmittelung der Hitzgrade, 
bei denen sich die wichtigsten und am häufigsten vorkommenden 
Silicate bilden, angewendet. Von den dabei, sowie überhaupt 
auch von Anderen erhaltenen Resultaten , welcli^ sich nebst 
specieller Angabe meines Verfahrens in ,,Merbach, die An- 
wendung der erwärmten Gebläseluft im Gebiete der Metal- 
lurgie, Leipzig 1840" finden, sollen hier nur einige der interes- 
santeren, sowie eine Zusammenstellung der von verschiedenen' 
Brennmaterialien erhaltenen Wärmeeffecte, wie solche in Schee- 
rers Metallurgie, Bd. I. S. 378 befindlich, mitgetheilt werden. 





Wärmeeffect 


pyrometrischer. 




absoluter. 


specifischer. 


(Sclimelzpunkt). 


Zinn 








222,5— 267« C 


Wismuth 








241—265 - 


Blei 


— 


— 


322—334 - 


Zink 


— 


— 


411 


Antimon 








512 


Rothe Glätte 


— 





954 


Kupferstein . 


— 


— 


1002 


Silber 








1023 


Bleistein 


— 


— 


1027 


Schwarzkupfer 


— 


— 


1027 


Rohstein 


— 


— 


1047 


Bleispeise 


— 


— 


1062 


Gold 








1102 


Kupfer 


— 


— 


1173 


Bleischlacke 


— 


— 


1317—1331 - 


Bleistein schlacke 





— 


1317 


Rohschlacke 





— 


1331—1360 - 


Schwarzkupferschlacke 


— 


— 


1345 


Eisenhohofenschlacke 


— 


— 


1388 


Gasförmige Brennma- 








terialien 


0,080—0,205 


0,00010—0,00027 


1450—1850 - 


Guss eisen 


— 


— 


1500—1700 - 


Holz 


0,36—0,47 


0,14—0,28 


1575—1750 - 


Torf 


0,37—0,65 


— 


1575—2000 - 


Stahl 








1700—1900 - 


Braunkohle 


0,43—0,85 


— 


1800—2200 - 


Stabeisen 


— 


— 


1900—2100 - 


Steinkohle von 5 pC. 








hyg. F. und 5 pC. 








Asche 


0,79—0,96 


1,06—1,44 


2200—2350 - 


Torfkohle 


0,33—0,85 


— 


2050—2350 - 


Holzkohle 


0,64—0,97 


0,10—0,20 


2100—2450 - 


Koaks (nicht über 5 pC. 








Asche) 


0,84—0,97 


0,33—0,46 


2350—2450 - 


Platin • 


— 


— 


2534 



Von den Brennmaterialien. 55 



T. V n d e m H 1 z e. 



Eigens cliaften des Holzes. Obgleich die clieinisclie 
Zusammensetzung der Holzfasern von verschiedenen Holzarten 
fast ganz gleich ist, so sind doch die letzteren hinsichtlich 
ihrer Dichtigkeit, Härte, spec. Gewicht, Entztindlichkeit und 
ihres Heizungsvermögens sehr von einander abweichend, weil 
die Structur des Holzes eine sehr verschiedene ist. Seiner 
Structur nach besteht das Holz aus langen, parallel neben 
einander liegenden Fasern, zwischen welchen röhren- und 
blasenförmige Räume sind, die Saft und gasförmige Flüssigkeit 
enthalten, welche während des Wachsthums ohne Unterbrechung 
darin circuliren. Nach dem verschiedenen Lockerheitszustand 
der Holzfaser unterscheidet man weiches und hartes Holz. 
Je saftreicher ein Holz ist, um so lockerer ist seine Textur 
und um so mehr verliert es beim Trocknen an seinem Ge- 
wicht. Man nimmt im Allgemeinen an, dass die grünen 
Hölzer 37 bis 48 Procent Flüssigkeit enthalten, je nachdem 
sie mehr oder weniger dicht sind. Selbst vollkommen luft- 
trocknes Holz enthält noch 16 bis 25 Proc. Wasser, welches 
nicht chemisch gebunden ist. 

Die Bestandtheile des Saftes sind theils organischer, theils 
unorganischer Natur, Die ersteren sind verschieden; z. B. 
Harz in Nadelhölzern, Gerbsäure im Eichenholz. Die letzte- 
ren, die unorganischen Bestandtheile, welche beim Verbrennen 
des Holzes als Asche zurückbleiben, bestehen aus Kali, Natron, 
Kalkerde , Talkerde , Eisenoxyd , Manganoxyd , Phosphor- 
säure, Kieselsäure, Schwefelsäure, Chlor, von denen die Basen 
theilweise an Kohlensäure gebunden sind. 

Der Aschengehalt der verschiedenen Holzarten ist un- 
gleich; er variirt von 0,5 bis 5,0 Procent, je nach der Art 
des Holzes und der Beschaffenheit des Bodens, auf welchem 
es gewachsen ist. *) Das Holz ist sehr hygroscopisch und 
stark getrocknetes Holz zieht vermöge seiner Porosität und 
der in demselben enthaltenen zerfliesslichen Salze, in einem 



*) Scheerer, Metallg. Bd. I. S. 157. Karst., Arch. I. R. XIV, 419; 
Dessen met. analyt. Ch. I. 136. Pharm. Centr. 1844. p. 453. Liebig, 
Jahresb. 1847— 48, p. 1098*» 



56 



Präparativer Theil. 



JaLr 8 bis 10 Procent Wasser an, woraus sich die Noth- 
wendigkeit absehen lässt, dass das Holz, wenn es einmal ge- 
trocknet, auch an einem trocknen Ort aufzubewahren ist. 

Die meisten Holzarten sind specifisch leichter als Wasser, 
dagegen sind aber die festen Theile des Holzes wieder 
schwerer und nach Eumford ist das specifische Gewicht der- 
selben bei allen Arten fast um die Hälfte grösser, als das 
des Wassers. Die specifischen Gewichte der einzelnen Holz- 
arten in lufttrocknem Zustand sind sehr verschieden. Gründ- 
liche Versuche hierüber sind von Schübler und Neu ff er 
und von Werneck angestellt worden.*) In Folgendem sind 
die specifischen Gewichte einiger der vorzüglichsten Hölzer 
enthalten : 





frisch gefällt. 


lufttrocken. 


frisch gefällten 


Steineiche 


1,0754 


0,7075 


34,7. 


Esche 


0,9036 


0,670 


28,7. 


Ahorn 


0,9036 


0,6592 


27,0. 


Edeltanne 


0,8941 


0,5550 


37,1. 


Birke 


0,9012 


0,6274 


30,8. 


Buche 


0,9822 


0,5907 


39,7. 


Kastanie 


0,8614 


0,5749 


unbest. 


Kiefer 


0,9121 


0,5502 


39,7. 


Linde 


0,8170 


0,4390 


47,1. 


Erle 


0,8571 


0,5001 


41,6. 


Weide 


0,9859 


0,4873 


26,0. 


Italien. Pappel 


0,7634 


0,3931 


48,2. 



Das Gewicht eines gegebenen Maasses von eingeschlagenem 
Holze hängt theils von dem specifischem Gewicht, theils von 
der Grösse der Scheite, theils auch von ihrer Form und der 
Sorgfalt des Einschiagens ab. Unter gleichen Umständen ist 
das Gewicht um so grösser, je grösser die Scheite sind 
und je grösser das specifische Gewicht des Holzes ist. 
Nach Marcus Bull**) beträgt in dem eingeschlagenen Holz, 



*) Erdm. J. I, Bd. Vn. 45; Hermbstädts Arch. IV, 79; Scheerer, Metallg. 
Bd. I. S. 163. 

**) Berthier, met. analyt. Chem. Bd. I. 3^4. 



Von den Brennmaterialien. 57 

der wirklich mit Holz gefüllte Eaum 0,56, die Zwischen- 
räume daher 0,44, nach Karmarsch*) sind 0,66 wirkliche 
Holzmasse. 

Das Holz lässt sich In trockner Luft, sowie auch unter 
Wasser aufbewahren, wird es dagegen abwechselnd der Ein- 
wirkung der Luft, des Wassers und des Lichtes ausgesetzt, 
so zersetzt es sich allmählig, absorbirt Sauerstoff, bildet Kohlen- 
säure, und verliert seinen Zusammenhang. Nach Berthier 
bestehen die wenig gefärbten, auf gewöhnliche Weise in einem 
Jahr lufttrocken gemachten Hölzer in 100 Theilen aus: 

Kohle 38,48 

Asche 1,00 

Gebundenem Wasser oder Sauerstoff und Wasser- 
stoff im Yerhältniss der Wasserbildung . . . 35,52 
Hygroscopischem Wasser 25,00 

100,00 
Der absolute Wärmeeffect der verschiedenen Holzarten ist 
bei gleichem Gewicht und gleicher Trockenheit so ziemlich 
gleich, daher sich auch die specifischen Wärmeeffecte von 
Holzarten mit gleich grossem Wassergehalt wie die spe- 
cifischen Gewichte derselben verhalten. Im Allgemeinen 
wird angenommen, dass das Heizungsvermögen des durch 
künstliche Mittel vollkommen getrockneten Holzes 3500 oder 
nach Peel et 3600 Wärmeeinheiten gleich sei; d. h. dass 
1 Pfd. Holz 35 bis 36 Pfd. Wasser von 0^ bis 100^ oder 
3500 bis 3600 Pfd. Wasser um l^C zu erwärmen im Stande 
sei. Ein Jahr nach dem Fällen beträgt das Heizvermögen 
des Holzes, wo es noch 20 bis 25 Procent Wasser, enthält, 
2600 bis 3000. 

Wird Tannenholz bei 100^ C getrocknet, so soll sein 
Gewicht an Kohle gegen 48 betragen, was auch mit den 
Elementaranalysen von Schödler und Petersen sehr nahe 
übereinstimmt. Feingeraspelt und bei 100^ C getrocknet geben 
folgende Holzarten nachstehende Bestandtheile: 



') Kerl, met. Hüttenkde. Bd. I, 



58 



Präparativer Theil. 









Zm 


• Bildung 


von 










Wasser sind 


erfor- 












derlich : 




Mehrgehalt an 




Kohlenstoff. 


Wasserstoff. 


Sauerstoff. 


Wasserst. 




Wasserstofif. 


Buche 


48,53 


6,30 


45,17 


5,64 




0,66 


Birke 


48,60 


6,37 


45,02 


5,63 




0,64 


Tanne 


49,95 


6,41 


43,65 


5,46 




0,95 


Fichte 


49,59 


6,38 


44,02 


5,50 




0,88 


Kiefer 


49,94 


6,25 


43,81 


5,48 




0,77 



Wie man den specifischen Wärmeeffect irgend eines 
Holzes findet, bedarf keiner besonderen Erklärung; man hat 
nur nöthig, das specifische Gewicht der Holzart zu ermitteln, 
und dieses mit dem absoluten Wärmeeffect zu multipliciren. 

Durch Austrocknen des Holzes wird seine Heizkraft be- 
deutend vermehrt , weil das im grünen Holze befindliche 
Wasser zu seiner Verwandlung in Dampf selbst Wärme be- 
darf, und die sich entwickelnde Hitze zerstreuen hilft, wo- 
durch der pyrometrische Wärmeeffect bedeutend herabge- 



zogen wird. 



Die Gesammtmenge der Wärme, welche bei der Ver- 
brennung des Holzes entwickelt wird, bleibt sich stets gleich, 
die Verbrennung mag stattfinden auf welche Art sie immer wolle; 
es ist aber anzurathen, die hinreichende Menge Luft zur Ver- 
brennung zu verbrauchen, weil der Wärmeeffect stets mit der 
Temperatur der gasförmigen Verbrennungspro ducte zunimmt. 
Die Erfahrung hat gelehrt, dass man diess nur durch einen 
starken und lebhaften Luftzug mitten durch die brennende 
Masse erreicht. Trotzdem aber wird immer nur Yg, zuweilen 
jedoch die Hälfte des Sauerstoffs der Luft bei der Verbren- 
nung consumirt. Der unverbrannte Sauerstoff und vorzüglich 
der Stickstoff der atmosphärischen Luft, welcher gegen 80 
Procent in derselben ausmacht, vertheilt die frei w^erdende 
Wärme, so dass der pyrometrische Wärmeeffect bedeutend 
vermindert werden kann, wenn die Verbrennung eine unvoll- 
kommene ist. Man kann nicht annehmen, dass im Grossen 
die Verbrennung des Holzes so vollständig erfolge, dass blos 
Wasser und Kohlensäure gebildet werde, denn die sich ent- 
wickelnden Gase enthalten mehr oder weniger Essigsäure und 
Brandöl in Dampfform, sowie Kohlenoxydgas. 



Von den Brennmaterialien. 59 

Nach Peclet ist das Strahlungsvermögen für verscliletlene 
Hölzer ungleich und um so mehr, je grösser die Massen 
sind, die auf einmal verbrannt werden. In kleinen Mengen 
ist die strahlende Wärme für verschiedene Hölzer dagegen 
ziemlich constant, und die durch Strahlung zerstreute Warme 
ist Vs von derjenigen, welche durch die Gasarten fortgeführt 
oder y4 der gesammten Wärme, welche entwickelt Avird. 

Die passendste Jahreszeit zum Fällen des Holzes ist im 
März, da es den Sommer über austnocknen kann. Das Holz 
muss gesund , ausgewachsen, nicht überständig, raupenfrässig 
oder wurmstichig sein, weil es dadurch über die Hälfte an 
Güte verliert. Die geschlagenen Hölzer müssen auf trocknem" 
Boden aufgeklaftert werden, damit sie nicht stocken. Bei 
längerer Aufbewahrung steht das Holz am besten unter 
Schoppen, welche die Luft durchziehen kann. 

Gebrauch des Holzes. Zu Siede- und Röstfeuern wird 
das Holz meistentheils in lufttrocknem Zustande und in massig 
grossen Stücken oder Scheiten angewendet. Bei manchen 
Feuerungen kann auch Reissig oder sogenanntes Wellholz 
verwendet werden. Zum Abtreiben des Silbers , zum Fein- 
brennen des Blicksilbers, zum Gaarmachen des Kupfers in 
Flammenöfen bei der Darstellung des Bleies im amerika- 
nischen Bleiheerd , wo man noch Holz anwendet , ist es 
vortheilhaft , sehr luft - oder ofentrocknes gespaltenes 
Holz zu gebrauchen. Beabsichtigt man hohe Hitzgrade 
mit Holz hervorzubringen, z. B. im Puddelofen, Eisenfrisch- 
heerd, Eisenhohofen*) beim Schmelzen des Glases und Blau- 
farbenglases, so muss das Holz gedarrt werden. Dieses 
Darren geschieht entweder auf dem Gewölbe der Schmelz- 
öfen selbst, wobei man die verloren gehende Hitze benutzt, 
oder in besonderen Trocken- oder Darröfen, in Darr- 



*) Erdm. J. f. ök. ii. techn. Ch. XII, 337; XVII, 471. Erdm. J. f. 
pr. Ch. II, 337-, VI, 231. — Dingl. polyt. J. LXI, 480; Brgwfrd. I, 356; 
II, 501; IV, 485. — Karst. Arch. XII, 408; XXV. 261. — Brg. u. h. Ztg. 
1842. p. 324; 1843. p. 441 u. p. 545. — Le Blanc, Eisenh. H, 107; IV, 
51, 69. — Valerius, Stabeisenfbrkt. Dtsch. v. Hartmann, 1845, p. 213. 



6(3 ■ Präparativer Theil. 

kammern oder auch in Haufen. Für gewöhnlich werden 
die Eäume, in welchem das Darren geschehen soll, mit dem 
Holz so angefüllt, dass dasselbe entweder auf einem unbe- 
weglichen Boden oder auf einer beweglichen Unterlage ruht, 
und man dann entweder besondere Eostfeuerung anwendet, 
oder auch erhitzte Luft oder Gichtengase hinzuleitet.*) 

Der grösstmöglichste Effect wird aus dem Holze erhalten, 
wenn es in kleine Stücke gespalten, gedarrt und in den Zweck 
entsprechenden Massen verbrannt wird, jedoch so, dass auf 
den Rost sehr oft, aber nur wenig auf einmal gebracht wird. 
Man muss die erforderliche Luft in hinreichender Menge zu- 
führen, damit die sich entwickelnden Gasarten vollkommen 
verbrennen, doch darf man nicht eine übermässige Menge 
Luft durchführen, weil sonst ein Zerstreuen der Wärme statt- 
finden würde.. Der pyrometrische Wärmeeffect steigt hierbei 
von 1850^ bis 1950^0, während er von lufttrocknem Holze 
nur eine Höhe von 1750^0 erreicht.**) 

Die harten Hölzer brennen nur an ihrer Oberfläche mit 
Flamme; alle flüchtigen brennbaren Substanzen werden durch 
die in das Innere eindringende Wärme ausgetrieben und es 
bleibt nur eine dichte voluminöse Kohle zurück, welche ohne 
Flamme zu Kohlensäure verbrennt. Die weichen Hölzer da- 
gegen geben während der ganzen Dauer ihrer Verbrennung- 
Flamme und hinterlassen nur geringe Mengen von Kohle. 
Man muss daher, wo man Flamme verlangt, den weichen Höl- 
zern vor den harten den Vorzug geben, die harzreichen Nadel- 
hölzer erzeugen die längste Flamme. 

Wenn völlig lufttrocknes Holz einer Temperatur von 
150^0 längere Zeit ausgesetzt wird, so tritt ein Zeitpunkt 
ein, wo keine Gewichtsverminderung mehr stattfindet, der Ge- 



*) lieber Darren des Holzes: Erdm. J. f. ök. u. tecLn. Ch. XVI, 275. 
Erdm. J. f. pr. Cb. XXIV, 116. — Karst. Arcb. I. R. ni, 139, 189; XVI, 
225. Karst. Metall. Bd. HI, 27. Karst. Eisenbttkd. Bd. II, 454. — Bgwfd. 
ni, 27, 111 5 IV, 81, 485; XII, 639. — B. ii. b. Ztg. 1843. S. 58 u. 444. 
— Tunners Jbrb. IH, 407. — Ann. d. min. III. ser. tom. IX, 449; XIH, 
217; XVm, 647. 

**) Scheerer, Metallg. Bd. I, 170. 



Von den Brennmaterialien. Q1 

wiclitsverlust beträgt dann 56 — 59 Proc. Der Rückstand ist 
der Holzkohle Im Aeusseren ähnlich, aber noch keine Kohle, 
sondern besteht aus unvollständig entmischten Holzfasern. 
Die Zersetzung des Holzes beginnt daher schon in einer 
niedrigen Temperatur, vollendet wird sie aber erst in der an- 
gehenden Rothglühhitze. 

Die Tannenzapfen können ebenfalls zu metallurgischen 
Processen angewendet werden und zwar in Gemeinschaft mit 
Holzkohle bei Schachtofenschmelzungen; ebenso eignen sie 
sich zum Rösten der Elsensteine , weil sie eine ausdauernde 
Hitze geben. 50 Cbkfss. Zapfen leisten dabei eben soviel 
als 70 Cbfss. weiches Holz. *) Ferner lassen sich aus 
ihnen, wie aus den Holzabfällen überhaupt, brennbare Gase 
erzeugen. 

II. Von der Holzkohle. 

Wird Holz der trocknen Destillation unterworfen, d. h. 
in einem verschlossenen Räume verkohlt, so entwickelt sich 
zunächst das in dem Holz hygroscopisch gebundene Wasser; 
hierauf entweichen Gase und zwar im Anfang der Operation 
Kohlensäure, alsdann Kohlengxydgas; gleichzeitig entwickelt 
sich aber auch mit Diesem schon etwas Doppelt- Kolilen- 
wasserstoffgas und zu Ende vorzüglich nur Kohlenwasserstoffgas. 
Die Flüssigkelten, welche sich in der angebrachten Vorlage 
verdichten, sind zwei verschiedene: 

1) Eine wässrige , die nur aus Wasser besteht, worin 
Essigsäure und etwas Brandöl aufgelöst sind, und die man für 
gewöhnlich mit dem Namen Holzessig bezeichnet. 

2) Eine ölige Flüssigkeit, dem sogenannten Theer, welche 
durch ein Gemenge verschiedener Stoffe, dem Brandöl, Brand- 
harz, Holzgeist, Naphtalin, Paraffin, Kreosot gebildet wird. 

Die Pröducte der Destillation des Holzes sehr verschie- 
den, je nachdem die Destillation rasch oder langsam vor- 
genommen wird. Im ersteren Fall .sind sie reicher an brenn- 



') Sachs. Gewerbeblatt, 1842. Nr. 19. 



62 Präparativei' Theil. 

baren Substanzen als im letztern, so dass man bei einer 
raschen Destillation gewöLnlicli nur %, öfters auch nur die 
Hälfte der Kohlen, erhält, welche bei einer langsamen Destil- 
lation erlangt werden. Bei einer raschen Verkohlung und 
hochgesteigerten Temperatur gewinnt man 12 bis 16, bei 
einer langsamen Destillation und Anwendung einer niedrigen 
Temperatur 24 bis 28 Procent Kohle. Diese Verschiedenheit 
in der Menge der zurückbleibenden Kohle ist darin begründet, 
dass Wasserdamj)f in Berührung mit glühender Kohle zersetzt 
wird, wodurch sich ausser Wasserstoffgas auch Kohlenoxydgas 
und Kohlensäure bilden. Geht daher die Verkohlung des 
Holzes so schnell vor sich, dass ein Theil desselben noch 
Wasser entwickelt, während ein anderer Theil schon verkohlt 
ist, so wird das Wasser zerlegt, indem der Sauerstoff desselben 
sich mit Kohlenstoff verbindet, und ein Theil der Kohle, an 
Sauerstoff gebunden, g-asförmig entweicht, was ein geringeres 
Ausbringen an Kohle zur Folge hat. 

Bei Bereitung der Holzkohle muss daher eine möglichst 
niedrige, nur gegen das Ende des Processes allmählig ge- 
steigerte Hitze angewendet werden, um möglichst wenig Kohle 
in den sich bildenden gasförmigen und tropfbarflüssigen Pro- 
ducten zu verlieren, und es würde die Erzeugung von Theer 
und Holzessig in grösserer Menge, in der Absicht, diese 
Producte zu verwerthen, nur auf Kosten des Kohlenausbringens 
erreicht werden. 

Eigenschaften der Holzkohle. Vollkommen verkohlte 
Holzkohlen zeigen die Form und Structur des Holzes, aus 
welchem sie bereitet wurden, nur ist ihr Volumen ein ge- 
ringeres. 

Nach den Untersuchungen von Violette*) geben 

1) verschiedene Holzarten, bei gleicher Temperatur ver- 
kohlt, eine ungleiche Menge von Kohle; die Ausbeute an 
Kohle, welche bei 72 Holzarten von 30 bis 45 Proc. wechselte, 
ist mithin nach der Natur des Holzes verschieden; 

2) die Kohlen der bei gleicher Temperatur verkohlten 
Holzarten haben nicht dieselbe Elementarzusammensetzung; bei 



*) Compt. rend. Mai 1853, Nr. 20. — Dingl. polyt. J. Bd. 129 S. 42. 
Daselbst, Bd. 123. S. 117, 185 u. 291. — Brg. u. h. Ztg. 1852. S. 254. 



Von den Brennmaterialien. * 63 

der Untersuchiuig von 72 Kohlenarten differirte der Gehalt 
an Kohlenstoff um 15 Procent. Die Zusammensetzung der 
Kohle hängt mithin nicht blos von der Temperatur ab , bei 
der die Verkohlung geschehen, sondern auch von der Natur 
des Holzes. 

3) In einem und demselben Baum sind die näheren Be- 
standtheile ungleich vertheilt; Blatt und Wurzelfasern enthalten 
5 Procent weniger Kohlenstoff als das Holz des Stammes, 
dagegen die Rinden der Zweige und Wurzeln 5 Proc. Kohlen- 
stoff mehr als die Rinde des Stammes. Das eigentliche Holz 
im Stamm, den Aesten und Wurzeln hat eine und dieselbe 
Zusammensetzung. 

4) Die Kohlen absorbiren an feuchter Luft mehr oder 
weniger Wasser, je nach der Temperatur ihrer Verkohlung; 
bei je höherer Temperatur sie verkohlt worden sind, desto 
weniger Wasser absorbiren sie, z. B.: 

Kohlen bereitet bei: Absorbiren Wasser: 

150^ C ^ 21 Procent 

250 - ' 7 - 

350 - 6 - 

450 - 4 - . 

1500 - 2 

Pulverförmig nehmen dieselben Kohlen zweimal mehr Wasser 
auf als in Stücken» 

5) Die Wärmeleitungsfähigkeit der Kohlen wächst mit der 
Temperatur ihrer Verkohlung; dasselbe gilt für die Leitungs- 
fähigkeit der Electricität. 

6) Die Dichtigkeit aller in Pulver verwandelten Holzarten 
ist dieselbe und grösser als diejenige des Wassers, sie ist un- 
.gefähr 1520 bei Annahme des Wassers zu 1000. Verschieden 

ist die Dichtigkeit der Kohlen nach der Temperatur ihrer 
Verkohlung; so dass Kohlen, die bei einer Temperatur von 
150^ bis 270^0. bereitet sind, eine Dichtigkeit von 1400 
bis 1500, hingegen Kohlen, bei 1500^ dargestellt, eine Dich- 
tigkeit von 2000 haben, gleichfalls bei Annahme des Wassers 
zu 1000. 

7) Die Kohlen, nachdem sie angezündet sind, bleiben 
mehr oder weniger lange Zeit im Glühen und zwar um so 
kürzere Zeit, je höher die Temperatur ihrer Verkohlung war. 



64 ' Pi'äparativer Theil. 

Gute Kohlen, Scliwarzkolilen, zeigen einen muschligen 
Bruch, sind glänzend, bläulicli- schwarz und färben nicht ab; 
sie sind fest und nicht leicht zerreiblich, und geben beim 
Anschlagen einen hellen Klang. Bei unvollkommen erfolgter 
Verkohlimg erhält die Kohle eine mehr oder weniger braun- 
rothe Farbe, und man nennt sie in diesem Fall Eothkohle, 
Brandkohle, füchsige Kohle, auch wohl, wenn das Holz 
fast verkohlt ist, rohe Kohle. 

Diese Rothkohlen zeigen zwar ebenfalls einen muschligen 
Bruch und Glanz, färben auch nicht ab, aber im Längen- 
bruch erscheinen sie röthlich und wiegen schwerer als gute, 
auch geben sie beim Anschlagen wenig oder gar keinen Klang. 

Die Entzündbarkeit der guten Holzkohlen ist nach ihrer 
Dichtigkeit verschieden. Bert hier giebt den Entzündungspunkt 
derselben zu 240^0, Violette zu 370^0, Reich den von 
Fichtenkohlen zu 280^ C an. 

Die Holzkohle zeigt sich stets schwerer entzündlich als 
das Holz. Die am schwersten entzündlichen Kohlen nennt 
man schwere Kohlen. Sie enthalten" bei gleichem Volumen 
mehr Kohlenstoff als die leicht entzündlichen und bringen 
daher bei Anwendung gleicher Volumina eine grössere Wir- 
kung hervor. Die im Grossen bereitete und der atmosphäri- 
schen Luft noch nicht ausgesetzte Kohle ist zwar frei 
von Wasser , enthält aber noch flüchtige Substanzen in 
ihren Poren und brennt desshalb anfangs mit einer wenig 
leuchtenden Flamme. Je roher eine Kohle ist, desto mehr 
Flamme giebt sie , weil sie noch Wasserstofi* gebunden 
enthält. Die Kohle besitzt die Eigenschaft, eine Menge Gas- 
arten in sich aufzunehmen, die aber bei Anwendung ' einer 
Temperatur von 100 ^ C wieder entfernt werden können. 
Hierauf beruht die Gewichtszunahme von 10 bis 20 Procent, 
die man bei Kohle wahrnimmt, wenn sie längere Zeit der 
atmosphärischen Luft ausgesetzt gewesen ist; ebenso hängt 
hiermit die Selbstentzündlichkeit, namentlich der klaren Kohle 
zusammen, indem die zerkleinte Kohle Luft absorbirt, da- 
durch Wärme frei wird und die einzelnen Theile zum Glühen 
kommen.*) 



') Brgwfrd. Bd. IV, S. 301. 



Von den Brennmaterialien. 65 

Die gewöhnllclie Holzkohle besitzt einen mittleren As cli en- 
gehalt von 3 Pi'oc. und durchschnittlich 12 Proc. hygros- 
copisch gebundenes Wasser. — Das absolute und sp ecifische 
Gewicht der Kohlen ist nach den Holzarten verschieden; z. B. 
ist Buchenholz schwerer als Fichtenholz, ein Gleiches gilt von 
deren Kohlen; es kann sonach das Gewicht der Hölzer als 
Anhaltepunkt für das Gewicht der Kohlen dienen. Nach den Ver- 
suchen von Hassenfratz und Werther sind indess die Kohlen 
weicher Hölzer theilweise schwerer, als die von harten Hölzern.*) 
Hinsichtlich des absoluten Wärmeeffects der Holzkoh- 
len ist zu bemerken, dass alle Kohlen bei Verbrennung eines 
gleichen Gewichtes auch eine gleiche Menge von Wärme ent- 
wickeln, die Verbrennung mag durch kalte oder erhitzte Luft 
bewirkt werden. Nach Despretz giebt 1 Kilogramm reine 
Kohle 7815 Wärmeeinheiten. Der Theorie nach soll der 
Kohlenstoff 34 Theile Blei aus Bleiglätte reduciren, was auch 
durch sehr reine Kohle (Zuckerkohle nach starkem Glühen) 
bestätigt wird, indem man beinahe diese Quantität Blei erhält. 
Da nun die gewöhnliche Holzkohle bei 1 bis 1^2 Procent 
Aschengehalt nach der Berthier'schen Probe nur 29 bis 30 
Theile giebt, so beträgt ihr Heizungsvermögen in Wärmeein- 
heiten ausgedrückt, auch nur 6700 bis 6900. 

Ueber den specifischen Wärmeeffect der Holzkohlen 
lässt sich nur wenig angeben, weil die specifischen Gewichte 
der verschiedenen Arten der Kohle, wie bereits erwähnt, sehr 
verschieden sind. Der specifische Wärmeeffect der Holzkohle 
ist stets geringer als der der betreffenden Holzart, aus wel- 
chem sie gewonnen wurde, z. B. ist der specifische Wärme- 
effect der 
Weissbuchenkohle == 0, 1 8 dageg. d. Weissbuchenholzes = 0,3 1 
Eichenkohle =0,15 - - Eichenholzes =0,28'* 

Ahornkohle =0,16 - - Ahornholzes =0,26 

Lindenkohle =0,10 - - Lindenholzes =0,18. 

Für den pyrometrischen Wärmeeffect lassen sich 
nach Sehe er er**) folgende Werthe ermitteln: 



*) Erdm., J. f. pr. Ch. LXI, 21; Polyt. Centr. 1854, p. 248; 1847, 
p. 295. 

**) Scheerer, Metallg. Bd. I, S. 205. 
Plattner, Hüttenkunde. I. 5 



ßQ Präparativer Theil. 

Pyrom. W.-E. 
Völlig trockne Schwarzkohle .... 2450^0 
Schwarzkohle mit 12 Proc. Feuchtigkeit 2365 - 

Völlig trockne Rotlikohle 2260 - 

Eothkolile mit 10 Proc. Feuchtigkeit . 2190 - *) 
Ausbringen an Kohle. Wenn man Holz der Verkohlung 
aussetzt, so erleidet es eine Volumenverminderung, d. h. es 
schwindet nach allen Seiten. Die Verminderung des Volumens 
ist von der Gattung, der Güte, dem Alter und der Dichtigkeit des 
Holzes, sowie auch von der resp. Schnelligkeit der Verkohlung 
abhängig und demnach verschieden. Am geringsten ist die 
Volumenverminderung, wenn die Verkohlung rasch erfolgt. 
Bei lufttrocknem Holz beträgt sie 20 bis 25 Procent, nach 
anderen Beobachtungen 8 bis 10 Procent. Die wenigste Vo- 
lumenverminderung erleidet Holz von dichtem Gefüge, z. B. 
Stockholz und solches Holz, was längere Zeit im Wasser ge- 
legen und wieder an der Luft getrocknet ist; die stärkste 
dagegen frischgefälltes und fri^chgezogenes Flössholz. Es 
ist schwer, die Grösse des Schwindens genau auszumitteln, 
weil das Holz beim Verkohlen oft bedeutende Risse und 
Sprünge bekommt. Die Kohlen weicher Hölzer sind weit 
mehr aufgesprungen als die harter. Die Risse zeigen sich 
nach allen Richtungen, am häufigsten in Radien vom Mittel- 
punkt aus. Das Schwinden des Holzes beträgt in der Längen- 
dimension beim 

Eichenholz 9,S%', Buchenholz 10,1 7o; Kiefernholz 12 7o- **) 
In Betreff der Quantität Kohle, die aus dem Holze dem 
Gewichte nach gewonnen werden kann, ist bekannt, dass jede 
Holzart, nach völligem Austrocknen, bei gleichem Gewichte 
auch gleiche Gewichtsmengen Kohlen giebt. Nach Peel et 
k-ann das Kohlenausbringen niemals mehr als 30 Gewichts- 
procent betragen. Durch alle bekannte Verkohlungsmethoden 
wird nie die ganze Menge des in Holz enthaltenen Kohlen- 
stoffs ausgebracht, weil ein Theil desselben zur Bildung der 
gasartigen und sonstig flüchtig werdenden Verkohlungsproducte 
nöthig ist. Die Menge des Kohlenstoffs, die namentlich in 



*) Scheerei-, Metallg. Bd. I, S. 205. 
**) Brgwfrd. Bd. HI, S. 433. 



Von den Brennmaterialien. ß7 

dem Kohlenwasserstoffgas, Brandöl, Brandliarz etc. sich ent- 
fernt, ist verschieden nach dem Hitzgrad, bei dem die Ver- 
kohlung vor sich geht. Je lebhafter und stärker die Hitze 
bei der Verkohlung ist, desto kohlenstoffreicher werden die 
Gasarten; je langsamer dagegen die Verkohlung bei niedriger 
Temperatur stattfindet, desto weniger Kohle geht mit in die 
flüssigen und gasförmigen Producte über. Das Kohlenaus- 
bringen von Weissbuchenholz beträgt bei einer raschen Ver- 
kohlung 13,3 Procent Kohle und bei langsamer Verkohlung 
26,1 Procent, also fast die doppelte Menge an Kohle.*) Bei 
guter Meilerverkohlung lassen sich 22 bis 25 Procent und bei 
langsamer Verkohlung in verschlossenen Apparaten 25 bis 
27 Procent vom Gewicht des Holzes an Kohle ausbringen. 

Da man bei der Verkohlung im Grossen das Ausbringen 
nicht nach dem Gewicht, sondern nach dem Volumen anzu- 
geben pflegt, mögen hier einige Resultate folgen: 

Zu Niederbrunn am Rhein gewinnt man nach dem 
wirklichen Volumen aus: 

Eichenholz- 54 Proc. 

Buchenholz- 46 — 47 
Fichtenholz- 54 - 5 

im Fichtelgebirge aus: 

Laub- und Astholz- 57 Proc; 
in Russland aus: 

Grünem Fichtenholz- 46 Proc. 

Tannenholz- 60 - Kohle. 

Bei -diesen Angaben finden jedoch bedeutende Abweichungen 
statt, die ihren Grund grösstentheils in der verschiedenen Art der 
Bestimmung des cubischen Inhaltes des zu verkohlenden Holzes 
sowohl, als auch in der daraus dargestellten Kohle haben, theils 
aber auch in dem beim Verkohlen angewendeten Hitzgrade, dem 
Alter der Holzart und dem Feuchtigkeitszustand des Holzes 
vor der .Verkohlung. Man kann annehmen, dass bei einer 
guten Meilerverkohlung 60 bis 75 Procent und bei der Ver- 
koblung in verschlossenen Räumen gegen 80 Proc. an Kohle 
dem wirklichen Volumen nach ausgebracht werden.**) 



^) JKarsten, Metallg. B. JH, S. 33. 
'*) Brgwkfrd., Bd. III, S. 1. 



63 Präparativer Theil. 

Die verschiedenen Methoden der Holzverkohlung. 

Die Verkohlung des Holzes im Grossen erfolgt nach zwei 
Methoden: 

1) in Meilern und Haufen, wo das Holz eine bewegliche 
Decke von Erde erhält, die bei jedesmaliger Verkohlung eines 
aufgeschichteten Holzhaufens aufgetragen und nach der Ver- 
kohlung wieder abgenommen wird, 

2) in Oefen, nämlich zwischen festen und unbeweglichen 
gemauerten oder eisernen Wänden, welche das zu verkohlende 
Holz umschliessen. 

Bei Meilern, Haufen und zum Theil auch den Oefen wird 
die zur Verkohlung erforderliche Hitze durch unvollständiges 
Verbrennen eines Theils der zur verkohlenden Holzmasse 
hervorgebracht, bei einem andern Theil der Oefen ist hierzu 
besonderes Brennmaterial nöthig , dessen Verbrennung auf 
einem besondern Roste erfolgt. 

Die zweckmässigste Jahreszeit zum Verkohlen des Holzes 
in Meilern und Haufen ist der Sommer und Herbst, weil in 
diesen Jahreszeiten die Witterung am beständigsten ist, theils 
auch die langen Tage die Arbeit begünstigen und es 
nicht an den zur Verkohlung erforderlichen Materialien, Rasen, 
Moos, Laub, Reissholz und Wasser mangelt. 

Unter einem Meiler versteht man einen nach gewissen 
Regeln zur Verkohlung aufgesetzten Haufen Holz , der auf 
irgend eine Weise so bedeckt wird, dass der Zutritt der 
äusseren Luft abgeschlossen ist. Bei der Meilerverkohlung 
unterscheidet man stehende und liegende Meiler, wobei 
jedoch zu bemerken ist, dass ein liegender Meiler fast überall 
nur Haufen genannt wird. Beide Arten unterscheiden sich 
nicht allein durch ihre Form, sondern hauptsächlich dadurch, 
dass beim stehenden Meiler die Holzscheite fast vertical mit 
einer geringen Neigung nach der Axenlinie des zu bildenden 
Meilers nebeneinander im Kreise," in einer oder mehreren 
Schichten aufgestellt werden; bei einem liegenden Meiler oder 
Haufen dagegen die Scheite auf- und nebeneinander zu liegen 
kommen. Der stehende Meiler erhält auf diese Weise die 
Form eines abgerundeten Kegels, der liegende Meiler oder 



Von den Brennmaterialien. ß9 

Haufen aber eine länglich viereckige Form mit einigem An- 
steigen nach dem einem Ende zu. 

1) Die Verkohlung in Meilern*). 

Im Allgemeinen kann man annehmen, dass die grösseren 
Meiler den kleineren vorzuziehen sind, weil bei ersteren das 
Kohlenäusbringen, bei gleicher Sorgfalt in der Behandlung und 
gleicher Güte des Holzes, grösser ist; denn mit der Grösse 
der Meiler wächst die in der Verkohlung begriffene Holzmasse 
in einem bedeutend grösseren Verhältnisse als die Oberfläche 
des Meilers, so dass bei grossen Meilern die Oberfläche zum 
Inhalt verhältnissmässig viel geringer ist als bei kleineren. 
Hieraus folgt auch , dass die Gefahr des Luftzutrittes durch 
die Oberfläche eine viel geringere ist und man noch den 
Vortheil hat, weniger Material zur Deckung des Meilers an- 
zuschaffen. Uebrigens beträgt auch die in der Mitte des 
Meilers verbrannte Menge Holz verhältnissmässig weniger, als 
bei kleineren Meilern; auch soll nach den hier und da ge- 
machten Erfahrungen die Qualität der Kohle, wegen des voll- 
ständiger abgehaltenen Luftzutritts bei grossen Meilern besser 
sein als bei kleineren. **) 

Unter die grossen Meiler zählt man diejenigen, welche gegen 
3000 Cubikfuss Raum mit 28 bis 30 Klafter ^eiligem Holz 
einnehmen; die kleineren fassen 800 bis 1500 Cubikfuss. Bei 
der sächsischen Holzverkohlung haben sich 3schichtlge Meiler 
von 1500 bis 2000 Cubikfuss als die vorzüglichsten empfohlen. 

Ueber die Auswahl und Beschaffenheit einer 
Kohlstätte im Allgemeinen. Die Kohlstätte oder Meiler- 
stätte bildet den Platz , der zur Verkohlung einer Quantität 
Holz besonders vorgerichtet wird. 

Bei ihrer Anlage ist zu berücksichtigen: 

1) dass sie so wenig wie möglich Arbeit erfordert,- 

2) die Zufuhr des Holzes möglichst wohlfeil geschehen kann; 

3) die Abfuhr der Kohlen leicht und vortheilhaft sei; 



*) Scheerer, Metallg. Bd. I, S. 211. 

**) Ann. d. mines. 4. R. Bd. III, p. 263; Brgwfrd., Bd. VII, S. 209. 



70 



Präpai'ativer Theil. 



4) Die zur Verkohlung nöthigen Materialien, als: Wasser, 
Easen, Erde, Keissig u. s. w. nahe und in hinreichender Menge 
zu haben sind; 
- 5) der Meiler gegen Wind und Eegen geschützt sei; 

6) der Boden des Platzes weder eine sehr feuchte noch zu 
trockne und lockere Beschaffenheit hat. 

Ein feuchter Grund verhindert die gleichförmige Ver- 
kohlung und erzeugt rohe Kohlen; felsiger, zerklüfteter oder 
lockerer Boden gestattet einen zu bedeutenden Luftzug, man sagt 
dann, die Stätte ist zu hitzig; sehr lehmreicher Grund brennt 
sich wiederum zu fest und der Luftzutritt wird hierdurch be- 
einträchtigt, in diesem Fall nennt man den Platz zu kalt. 

Bei Anlegung einer neuen Kohlstätte verfährt man auf 
folgende Weise: Kann der Verkohlungsplatz seine feste Lage 
behalten, so ist die Einrichtung einer sogenannten festen 
Meilerstätte (Fig. 1) jedenfalls von Vortheil. Bei einer solchen 
Stätte, bei welcher die entstehenden Zersetzungsproducte zum 
Theil condensirt werden, wird die kreisrunde Fläche, auf welcher 
der Meiler stehen soll, aus Ziegelmauerung hergestellt, und zwar 
in der Art, dass dieselbe von der Peripherie nach dem Mittel- 
punkte zu eine geringe Neigung hat. Unter dem Mittelpunkte 

Fig. 1. 




befindet sich eine^mit einer eisernen Platte D lose bedeckte Ver- 
tiefung, von welcher aus ein schräg gehender Kanal B in dem 
zur Seite des Meilers angebrachten Behälter (7 mündet. Letzterer 
wird durch eine Platte G verschlossen, auf welche noch Erde 
geschüttet wird. Nach beendigter Verkohlung wird diese 
Platte G aufgehoben, das Reservoir ausgeschöpft und dann 
wieder verschlossen. Will man sich einer veränderlichen 



Von den Brennmaterialien. 



71 



Meilerstätte bedienen, so wird der ausgewählte Platz zunächst 
von Käsen, Steinen und Wurzeln gereinigt und geebnet; ist 
er feucht oder sumpfig, so muss eine Unterlage von Holz, 
ein Rost gelegt werden, der 1 Fuss hoch mit Erde oder 
Kohlenlösche bedeckt wird. Auch erhält wohl die Stätte nach 
der Mitte zu ein geringes Ansteigen, um das Abfliessen der 
condensirten Flüssigkeiten zu befördern und um den Meiler 
überhaupt besser aufbauen zu können. Nach Herstellung der 
Meilerstätte schreitet man zum Richten des Meilers oder 
zum regelmässigen Aufschichten der Scheite. Beim Richten 
eines stehenden Meilers werden zunächst um den Mittelpunkt der 
Stätte 3 Pfähle, die Quandelpfähle, in den Boden befestigt 
und durch Holzspreizen aus einander gehalten. Um diese 
Quandelpfähle wird das Holz in concentrischen Reihen aufge- 
stellt, und zwar so, dass die einzelnen Scheite nach jenen eine 
Neigung erhalten und das dünnste Ende derselben stets nach 
Oben gerichtet ist. Die von der vorigen Verkohlung übrig 
gebliebenen Brände werden unmittelbar am Quandel aufge- 
stellt, damit daselbst das Feuer rasch um sich greife. Die 
stärksten Hölzer bilden die untere Schicht, auf diese kommt 
eine zweite und zuweilen noch eine dritte, je nach der Grösse, 
die man dem Meiler geben will. Der oberste kupj? eiförmige 
Theil des Meilers, die Haube oder der Kopf genannt, wird aus 
horizontal liegenden Scheiten oder auch Astholz gebildet, um 
dem Ganzen die gehörige Rundung zu geben. Beim Richten 
eines Meilers ist zu beobachten, dass 1) das Holz so dicht 
wie möglich gesetzt wird, um einen zu starken Luftzutritt und 
daraus folgenden Kohlenverbrand zu vermeiden , wesshalb 
man die Zwischenräume mit kleinerem Holz, Astholz, Spähnen 
u. dgl. ausfüllt; 2) dass beim Aufsetzen der oberen Schichten 
die einzelnen Scheitenden gut mit denen der unteren Schicht 
auf einander passen ; 3) dass die Rindenseite der Scheite stets 
nach aussen, die Kernseite dagegen dem Quandel zugekehrt 
ist. Der durch die Quandelpfähle gebildete schachtartige 
Raum, Quandelschacht genannt, wird mit Spähnen und 
trocknem kleinen Holz angefüllt. Aus Fig. 2 ist die Her- 
richtung eines derartigen Meilers zu ersehen, Ä ist der durch 
die Quandelpfähle gebildete Raum, N sind die Spreizen, welche 
diese Pfähle aus einander halten. 



72 



Präparativer Theil. 
Fig. 2. 




Ist der Meiler gerichtet, so schreitet man zum Decken 
desselben, wobei das dichteste Material das beste ist. Zu- 
nächst bedeckt man mit Eücksicht auf den herrschenden 
Wind den Meiler vollkommen mit Rasen, Moos, Laub, 
und dergleichen; auf diese erste Decke, die Rauh decke 
(Fig. 2) C folgt die zweite, das Erddach oder die Erd- 
decke B. Hat der Meiler nur eine geringe Höhe, so bedarf 
es keiner besonderen Vorrichtung, die Erddecke festzuhalten; 
im anderen Falle muss man zuvor eine Rüstung oder Unter- 
rüstung anlegen, indem man dem Meiler ringsum eine Um- 
fassung von dünnen Aesten giebt, die in hölzernen Gabeln 
ruhen. Die Rüstungen gewähren ausser einer Unterstützung 
der Decke noch den beim Anzünden sich entwickelnden 
Dämpfen einen Ausweg nach unten. Die Erddecke besteht 
aus einem Gemenge von fetter Erde und Sand. 

Nach dem Abdecken des Meilers erfolgt das Anzünden 
desselben im Quandel. Die Art des Anzündens ist aber ver- 
schieden; es erfolgt entweder von oben durch den Quandel- 
schacht oder, wie in einigen Gegenden, von unten durch die 
sogenannte Zündgasse, einem Kanal, der am Fusse des 
Meilers von der Peripherie desselben nach dem Quandel führt. 

Ist der Meiler angezündet , so muss man suchen , das 
Feuer ganz gleichmässig nach allen Seiten vom Kopf bis zum 



Von den Brennmaterialien. 73 

Fuss zu leiten, ohne dass Im Meiler selbst ein wirkliches 
Verbrennen von Holz entsteht, alles Holz aber verkohlt wird. 
Die Leitung des Feuers vom Kopf nach dem Fuss wird be- 
wirkt durch Herstellung besonderer Rauchlöcher (Raumlöcher, 
Zuglöcher, Register), die man mit Hülfe einer Stange, dem 
Schürbaum, durch die Decke sticht. Zunächst bildet man 
am Fuss des Meilers die sogenannten Fuss räume in einiger 
Entfernung von einander. Nach Verlauf einiger Tage bringt 
man auch in der halben Höhe des Meilers dergleichen Oeff- 
nungen an und bei hohen Meilern auch in der Nähe der 
Haube. In der Regel kohlt man in den ersten 24 Stunden 
blind, d. h. ohne Rauchlöcher, damit das Anwärmen des Meilers 
schnell und stark bewirkt werden kann und die sich im Innern 
ansammelnde Feuchtigkeit so bald als möglich entfernt wird; 
ein zu langsames Anwärmen verursacht immer einen Verlust 
an Kohlen und ausserdem auch einen unregelmässigen Gang. 
Während des Blindkohlens bedeckt sich die Oberfläche des 
Meilers mit Feuchtigkeit und entwickelt sich ein wässriger 
Rauch, wesshalb diese Periode das Schwitzen oder Ab- 
bähen des Meilers genannt wird. 

Wenn die sich entwickelnden Gase keinen gehörigen 
Abzug finden, entstehen leicht Explosionen, wobei zuweilen 
die Decke abgeworfen wird und ein Stossen, Schlagen oder 
Werfen des Meilers erfolgt. Diess findet um so weniger statt, 
je schneller der Meiler abgebäht wird. Die bei dergleichen 
Explosionen entstehenden leeren Räume müssen wieder mit 
Holz ausgefüllt werden. Diese Operation heisst das Füllen 
des Meilers. Je steiler der Meiler gerichtet ist, um so weniger 
ist das Füllen nothwendig. Beim Füllen wird zunächst mit 
dem Wehrhammer (einem grossen hölzernen Schlegel) überall 
auf dem Meiler das Holz und die schon gebildeten Kohlen, so 
weit es nöthig erscheint, zusammengeschlagen, um den Köhler 
nicht der Gefahr auszusetzen, hineinzufallen, hierauf wird das 
Erddach und die untere Decke hinweggeräumt, die Oefifnung 
aber mit einer 16 Fuss langen und 3 Zoll starken Stange, 
der Füllstange, so ausgearbeitet, dass die Kohlen sich in die 
unteren leeren Räume setzen und oben nur ein grosses Loch, 
das Füllloch bleibt, welches dicht mit Holz ausgefüllt und 
dieses mit dem Wehrhammer festgeschlagen wird; hierauf 



74 Präparativer Tlieil. 

erfolgt dann die Wiederherstellung der Decke. Diese ganze 
Arbeit miiss möglichst rasch betrieben werden. Von jetzt an 
sind keine Explosionen mehr zu befürchten; der Meiler bleibt 
mehrere Tage sich selbst überlassen, während welcher Zeit 
bei fast gänzlichem Abschluss der Luft die innere Gluth die 
Verkohlung des Holzes bewirkt; diese Periode bildet das 
Treiben des Meilers. 

Sobald von oben herein ein gleichförmiges Zusammen- 
sinken des Meilers bemerkbar wird, hat die Verkohlung ihren 
regelmässigen Verlauf. Erfolgt hingegen das Schwinden un- 
gleichförmig, so muss die Decke auf der Seite, welche am 
meisten niedersinkt, verstärkt werden. Entstehende Risse 
bewirft man sorgfältig mit Easen oder grünem Reissholz 
und Erde. 

Um den sich entwickelnden Dämpfen Abzug und der Luft 
Zutritt zu gestatten, öffnet man zunächst die Fussräume, 
und es beginnt damit die letzte Periode, das Zubrennen; nach 
Verlauf einiger Tage werden in der halben Höhe des Meilers 
auch die Mittelräume geöffnet. Die Zahl und Grösse der 
Raumlöcher hängt ganz von dem Zustand des Meilers ab. Tritt 
endlich das Feuer aus den Fussräumen hervor, so geht der Meiler 
zur Gaare. 24 Stunden nach dem Gaarwerden des Meilers wird 
das Abkühlen desselben vorgenommen, wobei der Meiler ganz 
dicht mit Erde beworfen und das Feuer erstickt wird. Nach 
weitern 24 Stunden ist die Abkühlung des Meilers so weit vor- 
geschritten, dass demselben die Kohlen nach und nach ent- 
nommen werden können, welche Arbeit man das Kohlen- 
ziehen oder das Langen des Meilers nennt. Es erfolgt, 
indem mittelst eines eisernen Ziehhakens an der dem herr- 
schenden Wind entgegengesetzten Seite eine Oeffnung gemacht 
und circa 100 Cubikfuss Kohlen herausgenommen werden, 
dann aber sofort die Oeffnung wieder mit Sand und Lösche 
zugeworfen wird, um bei etwaigem Vorhandensein von noch 
theilweise glühenden Kohlen jeden Kohlenverbrand zu ver- 
meiden. In dieser Weise fährt man rings des Meilers fort, 
ihm seine Kohlen zu entnehmen. 

Die gezogenen Kohlen, die vielleicht noch hier und da 
glimmen, werden mit Sand, besser mit Wasser gelöscht und 



Von den Brennmaterialien, 75 

sortirt. Beim Löschen mit Wasser hat man sich aber zu hüten, 
nicht zu viel von diesem Löschmittel anzuwenden, weil zu 
nasse Kohlen ihrem Zwecke nicht entsprechen würden. 

Der ganze Verkohlungsprocess eines Meilers vom An- 
zünden bis zur Gaare nimmt durchschnittlich für einen kleinen 
Meiler einen Zeitraum von 8 Tagen und für einen grösseren 
mit 2 bis 3000 Cubikfuss Lihalt von 12 bis 16 Tagen in 
Anspruch. 

Durch Aufbrechen eines im Treiben befindlichen Meilers 
hat Ebelmen*) gefunden, dass der bereits von oben nach 
unten verkohlte Theil der Holzmasse die Gestalt eines umge- 
kehrten abgestumpften Kegels besitzt, dessen Axe mit der 
Höhenaxe des Quandelschachtes zusammenfällt. Auch Vio- 
lette**) hat sich in neuerer Zeit mit Ermittelung des chemi- 
schen Vorganges beim Holzverkohlen beschäftigt. 

Die Verkohlung in Meilern ist nicht in allen Ländern 
übereinstimmend, sondern es finden zahlreiche Abweichungen 
statt, vorzugsweise im Thüringer Wald, im Siegen'schen, auf 
dem Schwarzwald, im Salzburgischen, in Steiermark und in 
Schweden.***) 

2) Die Verkohlung in Haufen. 

Die Verkohlung in Haufen oder liegenden Meilern 
findet vorzüglich nur in holzreichen Gegenden noch eine An- 
wendung, z. B. in Russland, Schweden f) und Steiermark. Das 
nach dieser Methode zur Verkohlung gelangende Holz wird in 
Stämmen von 6 bis 10 Fuss Länge und bis 12 Zoll Stärke 
so über einander gelagert, dass ein länglich viereckiger Haufen 
entsteht, der nach dem einen Ende zu etwas ansteigt und mit 
einer ähnlichen Decke versehen wird wie ein Meiler. Die 
Länge eines solchen Haufens beträgt 20 bis 60 Fuss und die 



*) Brg. u. h. Ztg. 1844, S. 505; Brgwfrd. VII, 209; X, 161. Scheerer, 
Metallg. Bd. I, S. 243. 

**) Dingl. p. J. CXXIII, 117; polyt. Centr. 1852, S. 355; 1854, S. 361. 

***) Berg's Anleitung z. Verkhl. d. Holzes. Darmstadt 1830. Karst., 
Eisenhttkd. Bd. II, S. 315. 

t) Af Uhr, Anleitg. z. vortheilh. Verkohl, d. Holzes etc., deutsch von 
Blumhof. Giessen 1820. 



76 Präparativer Theil. 

Breite 8 bis 12 Fuss. Die Länge der Holzstämme bildet in 
der Regel die Breite dieser Haufen. 

Bei Auswahl der Kohlstätte, auf welcher eine Haufenver- 
kohlung vorgenommen werden soll, hat man dieselben Regeln, 
wie bei der Meilerverkohlung zu beobachten, indess braucht 
man sie mit weniger Strenge zu befolgen. 

Ist die Grösse des aufzustellenden Haufens abgesteckt, so 
schlägt man hölzerne Pfähle in einer Entfernung von 2 — 5 Fuss 
von einander in den Boden ein und zwar in der Weise, dass die 
am hinteren Ende, dem Kopf oder Segel des Haufens, höher 
sind, als die am Fussende desselben. Der Zweck dieser 
Pfähle ist, die Decke an den senkrechten Seitenwänden fest- 
zuhalten. Auch an den anderen Seiten treibt man dergleichen 
Pfähle ein, wenn dieselben sich nicht abflachen, sondern eine 
senkrechte Wand bilden sollen. Auf die Kohlstätte bringt man 
zunächst zur Bildung eines Rostes eine Holzunterlage, be- 
stehend aus Aesten oder langgespaltenem Holz, um die Holz- 
stämme nicht unmittelbar auf der Kohlstätte auflagern zu 
lassen, der Bildung von Bränden vorzubeugen und den noth- 
wendigen Luftwechsel herzustellen. Auf diesen Rost kommen 
dann die Holzstämme zu liegen und zwar werden sie je nach 
ihrer Stärke so vertheilt, dass möglichst wenig Zwischenräume 
entstehen, die stärksten werden zunächst des Kopfes gelagert 
und die Zwischenräume mit Astholz ausgefüllt. 

Beim Beginn des Deckens werden an die innere Seite 
der eingeschlagenen Pfähle Schwarten oder dünne Breter an- 
geschlagen, hierauf der 6 bis 10 Zoll weite Raum zwischen 
diesen und den Holzenden mit Kohlenlösche oder Erde dicht 
ausgerammelt, dann der Haufen oben mit einer Rauchdecke 
von Reissig, Moos und Rasen versehen und endlich mit Lösche 
bedeckt. Figur 3 giebt ein Bild eines derartig vorgerichteten 
Meilers. A, A die die Haufen von allen Seiten umgebenden 
Pfähle. 

Um den Haufen anzuzünden, bringt man glühende Kohlen 
an das Fussende, das man gleich anfänglich mit leicht ent- 
zündlichen Brennmaterialien versehen hat. Sobald ein hell- 
blauer Rauch (gaarer Dampf) durch die Decke dringt, wird 
das Anzündeloch ^ sorgfältig geschlossen; dagegen stösst man 
an der vorderen Seite des Fussendes, etwa 15 Zoll über dem 



Von den Brennmaterialien. 



77 



Fig. 3. 




Boden, 3 bis 4 circa 1 Zoll weite Kaiimlöcher in den Haufen, 
wodurch dieser Theil vollkommen erwärmt und in Brand ge- 
setzt wird. Zeigt sich auch hier dieser hellblaue Eauch, so 
werden diese Raumlöcher geschlossen und an jeder der langen 
Seitenwände 3 bis 4 neue geöffnet, von denen das erste sich 
in einer Entfernung von 6 bis 7 Fuss vom Fussende befindet. 

Der Abstand der einzelnen Eaumlöcher unter sich beträgt 
12 bis 15 Zoll und der von der Kohlstätte 2 Fuss. Wie 
nach und nach die Verkohlung des Holzes nach dem Kopfende 
hin vorschreitet, führt man auch die Raumlöcher an beiden 
langen Seitenwänden bis zum Kopfende, woselbst dann ebenfalls 
2 Reihen Löcher eingestossen werden. Das Schliessen der 
Löcher erfolgt immer, wenn aus ihnen ein lichtblauer Rauch 
aufsteigt, wonach sofort neue angelegt werden, aber immer im 
Verhältniss der zunehmenden Höhe des Haufens. Wenn man 
mit den Raumlöchern bis auf eine Entfernung von 8 Fuss vom 
Kopfende vorgeschritten ist, kann man am Fussende bereits 
mit dem Ziehen der Kohlen beginnen, doch ist es nothwendig, 
während dieser Zeit sammtliche Raumlöcher zu schliessen, 
überhaupt vorsichtig zu sein, dass im Haufen kein der Ver- 
kohlung nachtheiliger Luftzug entsteht. 

Etwas abweichend von dem eben beschriebenen Verfahren 
wendet man bei der Haufenverkohlung zuweilen das Holz ge- 
spalten an und bringt dasselbe der Länge nach in die Haufen. 
Zur Verkohlung bedarf es hier weniger Raumlöcher, da das 
Feuer in dem gespaltenen und seiner Länge nach liegenden 



78 



Präparativer Theil. 



Holz weit rascher vorwärts schreitet. Das Einfassen, Ab- 
decken und Anzünden der Haufen erleidet dagegen keine 
Veränderung. Dieses Verfahren soll viele Vorzüge vor der 
gewöhnlichen Haufenverkohlung haben, hauptsächlich durch ein 
grösseres Kohlenausbringen. *) 

Die Gewinnung von Nebenproducten , namentlich des 
Holzessigs und des Theers, lässt sich bei der Haufenver- 
kohlung weit leichter bewerkstelligen, als bei der Verkohlung 
in Meilern , weil die sich entwickelnden Dämpfe ihren Weg 
nach dem höheren Theil, dem Kopf des Haufens, nehmen, der 
erst zuletzt zur Verkohlung gelangt, und von wo sie behufs 
ihrer Condensirung mittelst Eöhren durch einen Kühlapparat 
nach einer Vorlage abgeleitet werden können. Fig. 4 stellt 
eine derartige Vorrichtung dar. Am Kopfe des Haufens sind 
3 gusseiserne Röhren Ä in den Haufen geführt und gut ver- 
dichtet. Diese Röhren vereinigen sich in der trichterförmigen 

Fig. 4. 




Erweiterung der Kühlröhre B, welche durch ein gewöhnliches 
grosses hölzernes Külilfass C geht, dem fortwährend frisches 
Wasser zufliesst. Das Ende dieser Röhre geht in eine eben- 
falls hölzerne Vorlage Z>, welche zur Aufnahme der conden- 
sirten Destillationsproducte bestimmt ist. Die Röhre E hat 
den Zweck, die nicht condensirbaren Gase abzuführen, sie ist 
wie die Kühlröhre ebenfalls von Eisen. Die Fässer sind 
von Holz. 

Im Kleinen wird zuweilen die Verkohlung von Holzab- 
fällen in Gruben vorgenommen, gleichsam wie in umgekehrten 
Meilern, deren Haube nach unten gekehrt ist. Es scheint 



') Karsten, Metallg. Bd. 3, S. 75. 



Von den Brennmaterialien. 79 

diess die älteste aber auch unzweckmässigste Verkohlungs- 
methode zu sein. *) In China ist sie eine der gebräuchlichsten 
Methoden. **) 

3) Die Verkohlung in Oefen. 

Die Verkohlung in Oefen wendet man vorzüglich an, um 
die Destillationsproducte in grösserer Menge auffangen und 
nutzbar machen zu können; die frühere Meinung, durch Ofen- 
verkohlung eine bessere Kohle zu erlangen als in Meilern, 
hat sich als eine irrige erwiesen. 

Man kann 4 Arten von Verkohlungsöfen unterscheiden: 

1) Verkohlungsöfen mit Anwendung von äusserer Hitze; 

2) Verkohlungsöfen mit Zutritt von atmosphärischer Luft; 

3) Verkohlungsöfen ohne Luftzutritt durch Erhitzung des 
Holzes mittelst glühender eiserner Röhren und 

4) Verkohlungsöfen durch zersetzte glühende Luft. 

Bei der ersten Art von Verkohlungsöfen, wo man äussere 
Hitze anwendet, ist der Hauptzweck eigentlich nur der, alle 
bei der Verkohlung des Holzes sich bildenden flüssigen Pro- 
ducte durch Destillation zu gewinnen. Dergleichen Oefen 
haben gemauerte Wände , ähneln den Backöfen und bilden 
die gewöhnlichen The er- und Pechöfen. Die Wände sind 
doppelt, so dass ein Ofen gleichsam in einen zweiten hinein- 
gesetzt ist; der Zwischenraum zwischen beiden dient zur Er- 
hitzung des inneren, der das zu verkohlende Holz unmittelbar 
umschliesst. Die inneren Wände werden zuweilen statt aus 
Mauerung aus Eisenblech oder gegossenen eisernen Platten 
zusammengesetzt, weil sie dadurch weniger Brennmaterial zur 
Erhitzung bedürfen als ganz massive Wände. Einen derartigen 
Verkohlungsöfen stellt Fig. 5 vor. Die Vorlage Ä und das 
Kühlfass JB sind mit kaltem Wasser gefüllt und durch die 
eiserne Röhre C mit dem viereckigen Verkohlungsraum ver- 
bunden. Zur Abführung der nicht condensirbaren Gasarten ist 
aus Ä eine eiserne Röhre JE in den Feuerungsraum F des 
Ofens zurückgeführt. Durch den Kanal ff wird das Brenn- 



*) Karsten, metall. Eeise. Halle 1821. S. 424. — Erdm. J. Bd. n, 10. 
— Scheerer, Metallg. Bd. I, S. 276. 
**) Brg. u. h. Ztg. 1842. S. 288. 



80 



Präparativer Tlieil. 
Fig. 5. 




material auf den Rost G gebracht, J der Aselienfall. Die 
Flamme geht in den Zügen K um den Verkohlungsraum nach 
der Esse L. Das Holz wird durch die Oeffnung M einge- 
bracht und möglichst dicht gepackt, die Oeffnung aber dann 
sorgfältig verschlossen. Zunächst giebt man lebhaftes Feuer, 
sobald die Destillation aber in Gang ist, öffnet man den 
Hahn N, um die nicht condensirbaren Gasarten in den Feuerungs- 
raum abziehen zu lassen. Durch den Hahn wird die in 
dem untern Gefässe der Vorlage sich ansammelnde Flüssigkeit 
abgelassen. Zeigt diese Flüssigkeit eine braune Farbe, so 
wird mit Feuern aufgehört, und das völlig glühende Holz muss 
nun durch die eigene Hitze den Destillationsprocess fortsetzen. 
Nach 14 kis 16 Stunden von Anfang des Processes an wird 
auch der Hahn N geschlossen und das Feuer zum Erlöschen 
gebracht. Nach 6 Stunden sind die Kohlen erkaltet. Bei P 
befindet sich eine Oeffnung, welche sorgfältig mit einer eisernen 
Thür verschlossen ist, durch diese und durch eine mit ihr in 
der Umfassungsmauer Q des Ofens correspondirende Oeff- 
nung werden, die Kohlen herausgezogen. 

Dergleichen Oefen können wenig Vortheil darbieten, 
indem bei einem Kohlenausbringen von 60 Proc. dem Volumen 
nach fast ebenso viel Eeissholz als Feuerungsmaterial ver- 
braucht wird. 

Die zweite Art von Ofenverkohlung mit Zutritt von 
atmosphärischer Luft ähnelt vollkommen der Verkohlung des 
Holzes in Meilern. Die Meilerdecke wird hier durch die 



Von den Brennmaterialien. g-J 

feste Mauer des Ofens vertreten. Der Luftzutritt bei diesen 
Oefen kann auf verschiedene Weise bewerkstelligt werden, 
entweder ganz analog der Meilerverkohlung durch in den 
Umfassungswänden angebrachte Register, oder durch einen 
Rost, unter welchem die Luft in den innern Raum des Ofens 
eintritt. 

Die Oefen ersterer Art gleichen bei runder Form ganz 
den Meilern, bei vierseitiger Gestalt dagegen den Haufen, 
Die runden Meileröfen haben zur Einbringung des Holzes im 
Scheitel und an der Sohle eine Oeffnung, von der letztern 
aus bis zur Mitte der Ofensohle wird eine Zündgasse ange- 
legt; ausserdem sind rings in der Umfassungsmauer kleinere 
Oeifnungen angebracht, die während der Verkohlung selbst, ganz 
dem Zweck der Raumlöcher bei einem Meiler entsprechen. Die 
zur Verkohlung gelangenden Holzscheite werden in dergleichen 
Oefen wie in einem Meiler aufgeschichtet; sobald dieselben 
vollkommen in Brand gerathen sind, wird die obere runde 
Oeffnung und die Thüröffnung geschlossen, so weit diese, als 
es die Mündung der Zündgasse erfordert, noch nicht vermauert 
worden ist, und man bedient sich zu Regulirung des Luftzuges 
nur noch der Raumlöcher. 

Die vierseitigen Meileröfen haben den Vorzug vor den 
runden, dass sich in ihnen das Holz dichter und mit weniger 
Zwischenräumen eintragen lässt. Sie bestehen aus 2 kurzen 

Fig. 6. 




Plattner, Hüttenkunde. I. 



g2 Präparat! ver Theil. 

und 2 langen Umfassungswänclen, 'die von einem flachen Ge- 
wölbe überspannt werden. Fig. 6 stellt einen solchen Ofen 
dar. In einer der beiden kurzen Umfassungsmauern (Giebel- 
mauern) dienen 2 überwölbte Thüröffnungen Ä und B zum 
Eintragen des Holzes und Ziehen der Kohlen, welche aber 
während der Verkohlung vermauert sind. Die vollkommen 

Fig. 6. 




ebene Sohle des Ofens ist aus lockerem Sande hergestellt. In 
den Umfassungswänden sind hier gleichfalls 2 Eeihen kleine 
cylindrische Oeffnungen von IV2 Zoll Weite und 3 Fuss Ab- 
stand von einander, als Raumlöcher angebracht. Die unterste 
Reihe ist unmittelbar im Niveau der Ofensohle, die obere 
18 Zoll über derselben angelegt. Der Ofen wird von unten 
bis oben so dicht als möglich mit Holz angefüllt, nur in der 
untersten Heizschicht spart man eine Zündgasse aus, die mit 
Kohlen oder trocknem kleingespaltenem Holze angefüllt, das 
Feuer nach allen Seiten hin im Ofen verbreitet. Diese Zünd- 
gasse mündet unmittelbar über der Ofensohle unter der zweiten, 
zum Ziehen der Kohlen bestimmten Thüröffnung, in der einen 
Giebelmauer bei C aus. An der entgegengesetzten Seite finden 
durch eine 6 Zoll weite eiserne Röhre die sich entwickelnden 
flüchtigen Verkohlungsproducte ihren Ausweg nach den Con- 
densationsräumen. 

Sobald das Feuer in die Zündgasse eingetragen ist, wird 



Von den Brennmaterialien. g3 

dieselbe vermauert, und in dem Verhaltniss, als die Verkohlung 
langsam vorschreitet, werden auch die Rauralöcher mit Thon- 
pfropfen verschlossen. Der aus den Raumlöchern ausströmende 
Rauch dient auch hier, wie bei der Haufenverkohlung, zur 
Beurtheilung des Ganges der Verkohlung. 

Man lässt die Verkohlung nur langsam vorschreiten , weil 
bei zu rascher Verkohlung nicht allein ein Verlust im Aus- 
bringen stattfindet, sondern auch der Ofen darunter leidet. 
Nach völliger Verkohlung des Holzes werden sofort sämmtliche 
Zuglöcher möglichst luftdicht verschlossen, und erst nach Ver- 
lauf von 1 bis 2 Wochen mit dem Ziehen der Kohlen be- 
gonnen. Bei vorsichtiger Verkohlung soll das Kohlenaus- 
bringen in dergleichen Oefen dem bei der Verkohlung unter 
beweglichen Decken nicht nachstehen. 

Im nördlichen Amerika wendet man vierseitige Oefen an, 
in denen bedeutende Massen Holz auf einmal verkohlt werden 
können. *) Die Oefen sind aus Ziegelsteinen mit mageren 
Lehmmörtel aufgeführt und äusserlich mit Kalk bekleidet. 
Die Wände von der Stärke einer Ziegelsteinlänge (0,22 Mtr.) 
werden durch 11 an jeder Längenwand und 4 an jeder Quer- 
wand gleichfalls aus Ziegeln errichtete Strebepfeiler unterstützt. 
Die Decke des Ofens bildet ein flaches Gewölbe von Ziegel- 
steinen, in dessen Mitte sich eine runde mit einer guss- 
eisernen Platte verschliessbare Oeffnung befindet. An der 
kurzen Vorderwand ist eine 1,2 Mtr. im Quadrat grosse Oeff- 
nung angebracht, die von 2 gusseisernen Flügelthüren ver- 
schlossen wird. Unter dem Gewölbe findet sich eine zweite 
Oeffnung von 0,45 Mtr. im Quadrat, die ebenfalls durch eine 
gusseiserne Klappe verschlossen werden kann. Beide Oeffnungen 
dienen zum Eintragen des Holzes und Ziehen der Kohlen. 

Die beiden Seitenwände und die Hinterwand sind unten- 
an der Sohle und in den Entfernungen von 0,31, 0,63 und 
0,94 Mtr. von derselben mit 4 Reihen 11 Ctmtr. breiten und 
6 Ctmtr. hohen Raumlöchern versehen. 

Das ganze Mauerwerk ist, um das Reissen des Ofens in 
der Hitze zu vermeiden, durch Pfähle von 0,3 Mtr. starkem 
Fichtenholz und durch Balken verstärkt, von denen erstere 



Dingler, polyt. J. 1858. CVIIL, S. 20. 

-6* 



94 Präparativer Theil. 

vor den Pfeilern in die Erde getrieben sind und oben 
durch letztere zusammengehalten werden. 

Der Verkohlungsraum, den ein solcher Ofen gewährt, ist 
12 Mtr. lang, 4,20 Mtr. breit, und 5,4 Mtr. im Mittel hoch 
mit 270 Cbkmtr. (8775 rhein. Cbkfss.) Inhalt. 

Das Einsetzen der Holzscheite erfolgt nach der Längen- 
richtung des Ofens. Statt einer Zündgasse legt man, wie bei 
einem Meiler, unterhalb der Oeffnung im Gewölbe einen 
Quandelschacht an, der mit leicht feuerfangendem Material 
ausgefüllt, zum Anzünden des Holzes im Ofen dient, sobald 
derselbe gefüllt und alle Oeffnungen sorgfältig geschlossen sind. 

Die Führung der Verkohlung erfolgt durch die Raum- 
löcher, von denen die mittleren und die der oberen Reihe 
zunächst zu verschliessen sind, alsdann nach und nach alle 
die, aus denen blauer Rauch hervortritt. Der Verschluss wird 
durch passende Ziegelstücken bewirkt. 

Die Verkohlung dauert gewöhnlich 6 Tage, die der Ab- 
kühlung 6—8 Tage. 

Das Ausbringen der Kohlen soll sich auf 22 Procent 
belaufen und würde dem bei der Meilerverkohlung gleichzu- 
stellen sein. 

Die auf der Sohle des Ofens liegende Holzschicht ver- 
kohlt schlecht und liefert nur Rothkohle, die entweder bei 
dem folgenden Brand wieder zugesetzt oder zum Hohofenbetrieb 
verwendet wird. 

Die andere Art von Meileröfen, in welche die Luft durch 
einen Rost eingeführt wird, kann gleichfalls vierseitig 
oder rund sein. In Fig. 7 ist ein Ofen der letzteren Art 
abgebildet. Der Rost eines solchen Ofens besteht aus Zie- 
geln, die auf die hohe Kante gestellt sind. Zum Eintragen 
des Holzes und Ausziehen der Kohlen befindet sich an der 
einen Seite eine mit einer eisernen Thür versehene Oeffnung; 
der Raum unter dem Rost ist gleichfalls durch eine eiserne 
Thür verschliessbar. Zur Füllung des oberen Ofenraumes 
mit Holz dient eine im Scheitel des Gewölbes angebrachte 
Oeffnung, die während der Verkohlung mit einer Platte be- 
deckt wird. Die Verkohlungsproducte ziehen durch eine im 
Gewölbe angebrachte eiserne Röhre in die Condensations- 
vorrichtungen ab. 



Von den Brennmaterialien. 



85 




Ist der Ofen dicht mit Holz angefüllt, so wird Feuer unter 
dem Roste angezündet und dabei die unter demselben ange- 
brachte Thür, als auch die obere Oeffnung im Gewölbe so 
lange offen gehalten, bis die untere Holzschicht hinreichend 
in Brand gerathen ist, worauf beide Oeffnungen sorgfältig ge- 
schlossen werden. 

Bei allen Arten von Meileröfen lässt sich der Luftzutritt 
genauer reguliren als bei der Verkohlung unter beweglichen 
Decken, anderseits zeigen sie aber wieder den Mangel, dass 
die hohlen Räume, die durch das Schwinden des Holzes ent- 
stehen, nicht vermieden werden können. Zur Beseitigung 
dieses Uebelstandes hat man versucht, cylindrische Oefen mit 
einer beweglichen Decke anzuwenden, die in derü Maasse 
niedersinkt, als das Holz schwindet und zusammensinkt, ohne 
jedoch in Bezug des Kohlenausbringens günstigere Resultate 
zu erlangen. 

Die dritte Art von Verkohlungsöfen ist die, wo das 
Holz, ohne Luftzutritt, mittelst glühender eiserner Röhren 
erhitzt wird. Die Röhren sind im Innern des Ofens selbst 
angebracht und stehen ausserhalb desselben mit einer Feue- 



gß Präparativer Theil. 

rungsvorriclitung in Verbindung. Die Destillationsproducte 
ziehen durch eine in der Ofenwand angebrachte Oeffnung ab, 
und werden mittelst einer eisernen Röhre nach den Conden- 
sationsvorrichtungen geleitet. Bis jetzt hat man von diesem 
Verkohlungsverfahren noch wenig Gebrauch gemacht, weil die 
Ersparung von Brennmaterial nicht von Bedeutung ist. 

Bei Blansco in Mähren bedient man sich indess mit Vortheil 
seit einer langen Reihe von Jahren derartiger, von Reichen- 
bach construirter Oefen, und sie gehören allerdings in Bezug 
der Gewinnung der Destillationsproducte wohl unter die zweck- 
mässigsten. *) 

Die vierte Art von Verkohlungsöfen durch Erhitz^ des 
Holzes mittelst glühender zersetzter Luft unterscheidet sich von 
der vorhergehenden Art sehr vortheilhaft dadurch, dass die eiser- 
nen Röhren entbehrlich sind und die Erhitzung des Holzes un- 
mittelbar durch das Brennmaterial erfolgt, wodurch bedeutend 
an demselben gespart wird. Schwarz fasste zuerst die Idee 
auf, die Flamme, anstatt in eiserne Röhren, unmittelbar in 
den Verkohlungsöfen zu leiten. Da jedoch die zur Erhitzung 
dienenden brennbaren Gase noch mehr oder weniger freien 
Sauerstoff, ausserdem aber auch Kohlensäure und eine be- 
trächtliche Menge Wasserdampf enthalten, so ist eine Kohlen- 
verzehrung unvermeidlich und wird das Ausbringen nicht 
grösser sein, als bei einer guten Meilerverkohlung. In Schweden 
finden diese Verkohlungsöfen eine häufige Anwendung, da man 
in ihnen auch das zur Meilerverkohlung aus verschiedenen Grün- 
den nicht geeignete Holz noch vortheilhaft verkohlen kann.**) 
Fig. 8 u. 9 stellen einen Schwarz 'sehen Verkohlungsöfen vor. 
Ä Ä ist der eigentliche Verkohlungsraum, welcher an der 
vordem Seite zwei über einander liegende Oeffnungen zum 
Einbringen des Holzes, sowie am untern Theil ebenfalls zwei 
Oeffnungen zum Ausziehen der Kohlen hat. Sämmtliche Oeff- 
nungen sind während der Verkohlung vermauert. J J sind 
Vertiefungen im Erdboden, um zu den Feuerungsstätten C, 
von denen nur die an der hintern Seite in Fig. 8 zu ersehen 



*) Lampadius, Nachtrag zum Grundriss der allgem. Hüttenkd. S. 32; 
Scheerer, Metallg. Bd. I, S. 279; Brgwfrd. Bd. IV, S. 497. 

**) Karsten, Metallg. Bd. III, S. 87; Scheerer, Metallg. Bd. I, S. 282. 



Von den Brennmaterialien. 



87 



Fig-. 8. 




sind, zu gelangen. Die condensirtcn Flüssigkeiten treten auf 
der nach 2 Seiten abgeschrägten Ofensohle auf jeder Seite 
des Ofens durch eine Röhre und das knieförmig gebogene 
Stück D in die Gefässe E. Die nicht condensirten Flüssig- 
keiten gelangen in Dampfform durch die Köhren F nach den 
Condensationskästen H, welche letztere endlich mit einer 
Esse G in Verbindung stehen. Vor dem Einsetzen des Holzes 
werden auf der Sohle des Ofens 4 Reihen Reissigbündel von 
6 Zoll Durchmesser neben einander ausgebreitet, und über 



gg Präparativer Theil. 

diese das Holz schlchtenweise bis an das Gewölbe dicht ein- 
gelegt. Zeigt endlich der aus dem Schornstein aufsteigende 
Rauch eine lichtblaue Farbe, so ist die Verkohlung beendet 
und die Feuerstätten werden schnell gut verschlossen. Nach 
einigen Tagen giesst man einige Kannen Wasser durch im 
Ofengewölbe befindliche und gut verschlossene Oeffnungen in 
die Kohlen, wiederholt diess nach 3 — 4 Tagen, giesst aber jetzt 
das Wasser durch die zum Eintragen des Holzes bestimmten 
Oeffnungen hinein und lässt endlich den Ofen so lange noch 
stehen, bis sich die Knieröhren kalt anfühlen lassen, worauf 
das Kohlenausziehen beginnt. 

Ein eigenes Verfahren befolgt man in China, wo man die 
Verkohlung des Holzes in gewölbten Räumen vornimmt, die 
im thonigen Erdboden ausgehöhlt sind.*) 

Bei der Verkohlung des Holzes hat man mancherlei Ver- 
suche angestellt, mit Anwendung von Dampf**), von Gebläse- 
luft ***), von eisernen Kammern, bei Benutzung der Gichten- 
flamme der Hohöfen als Erhitzungsmittel f), und verschiedenen 
neuern Methoden ff) mehr, ohne indess besonders günstige 
Resultate erlangt zu haben. 

m. Vom Torf. 

Der Torf ttt) ist das Product der Verwesung von Vegeta- 
bilien (namentlich Sumpfpflanzen) und findet sich gewöhnlich 
in sehr mächtigen Lagern. Hinsichtlich seiner äusseren Be- 
schaffenheit hat man dem Torf zahlreiche Benennungen ge- 
geben, als: Wurzel -Torf, Blätter- oder Papier -Torf, Rasen- 



*) Brg. u. h. Ztg. 1842. S. 290. 

**) Brgwfrd., Bd. VII, S. 410; Brg. u. h. Ztg. 1844. S. 43; Dingl. 
polyt.' J. 1843. LXXXVIII, S. 347. 

***) Brg. II. h. Ztg. 1843. S. 20. 

t) Brg. II. h. Ztg. 1842. S. 366. 

tt) Brg. u. h. Ztg. 1846. S. 467; Stud. d. Gott. Ver. Bd. IV, S. 59. 

ttt) Wiek, Torf büclüein. 1839. Moser, Torf betrieb u. Torfbenutzung. 1840. 
Mayer, Torf in seiner Wichtigkeit für Deutschi. 1841. Papius, die Lehre vom Torf. 
1845. Brgwfrd. I, 313; II, 450; IV, 193. Brg. u. h. Ztg. 1854. S. 43. Dingl. 
p. J. XXXVI, S. 75. Erdm. J. f. pr. Ch. IV, 8; VI, 217; VIII, 459; XIII, 
160; XIV, 408; XVI, 486, 244; XVII, 16; XVIII, 344; XXIV, 274, 408. 
Karsten, Arch. XI, 379. 



Von den Brennmaterialien. g'9 

Torf, Moor- oder Erd-Torf, Namen, die sich hauptsächlich 
auf die vorherrschenden Ueberreste von Holz, Wurzeln oder 
Blättern begründen. Bezüglich seiner Gewinnung zerfällt der 
Torf in Stech -Torf, Streich- Torf, Bagger- Torf und Press- 
Torf. Der Stech-Torf*) wird unmittelbar aus den Mooren 
in ziegeiförmigen Stücken ausgestochen. Der Streich- und 
Bagger -Torf entsteht, indem die Moormasse in besondere 
Formen gestrichen wird, wenn sie wegen ihrer breiförmigen 
Beschaffenheit ein Ausstechen nicht zulässt, oder wie es beim 
Bagger -Torf**) der Fall, zuvor durch Baggerarbeit von dem 
grössten Theil ihres Wassers befreit werden muss. Die Her- 
stellung von Press -Torf erfolgt aus Moormasse, die, um ihr 
eine grössere Dichtigkeit zu ertheilen, durch besondere Torf- 
pressen stark zusammengedrückt worden ist.***) 

Die Güte des Torfes ist von ausserordentlicher Verschie- 
denheit und hängt ganz von den in demselben befindlichen 
organischen Bestandtheilen ab. Die Zusammensetzung dieser 
organischen Bestandtheile ist durchschnittlich: 60,63 Proc. 
Kohlenstoff, 6,04 Proc. Wasserstoff und 33,32 Proc. Sauer- 
stoff, t) Die unorganischen Bestandtheile werden hauptsächlich 
gebildet aus Kieselerde , Thonerde , Kalkerde , Eisenoxyd, 
Phosphor- und Schwefelsäure, und je nach ihrer Menge steigt 
der Aschengehalt der einzelnen Torfsorten von 1 bis 30,5 
Procent. Nach Scheerer besteht im Allgemeinen der beste 
lufttrockne Torf aus: 

25 Proc. hygroscopischem Wasser, 

75 - fester Torfmasse, incl. 1 — 2 Proc. Aschentheile, 
oder 25 ) 53,5 Proc. hygrosc. und chemisch gebundenem 
28,5 ) Wasser, 
1,5 Proc. Wasserstoff, 
45,0 - Kohlenstoff 
ohne Berücksichtigung des geringen Aschengehaltes. 

Bei der Destillation des Torfes ergeben sich dieselben 
Producte wie beim Holz: brennbare Gase, Essigsäure, brenz- 



*) Brgwfrd. V, 459, 484. 

**) Dingl. p. J. CV, -S. 88. Brgwfrd. II, 217. Polyt. Centr. 1851, 
S. 149. Mitthlg. des hann. Gew. Ver. 1846. S. 78. 1856. S. 147. 
***) Oest. Zeitschr. f. B. u. Hüttenw. 1858. S. 64 u. 75. 
t) Scheerer Metallg. S. 176. 



90 Präparativer Theil. 

liehe Oele und ausserdem Amoniak. Die zurückbleibende 
Kohle ist von gleicher Textur wie der Torf. 

Das specifische Gewicht des Torfes unterliegt wegen 
des sehr variabelen Aschengehaltes, Wassergehaltes und Dich- 
tigkeitszustandes ebenfalls bedeutenden Schwankungen. Nach 
den Angaben von Karmarsch ist das specifische Gewicht von 
Rasentorf . . .• . 0,113—0,263 
Erdigem Wurzeltorf 0,240—0,600 
Erdtorf .... 0,564—0,902 
Pechtorf .... 0,639—1,033. 

Der absolute Wärmeeffect des besten lufttrocknen 
Torfes, nach der oben angegebenen Zusammensetzung, ist 
ebenso gross als der des lufttrocknen Holzes und zuweilen 
sogar noch etwas höher. 

Der specifische Wärmeeffect richtet sich ganz nach 
dem Aschengehalt, dem Wassergehalt und dem Dichtigkeits- 
zustand der einzelnen Torfsorten, und wird derselbe bei den 
besten Torfsorten mit einem hohen specifischen Gewicht den 
des lufttrocknen Holzes erreichen und theilweise übertreffen.. 

Der pyrometrische Wärmeeffect des lufttrocknen 
Torfes ist nach Scheerer von nahe 1700*^ C bis 1850^ C und 
der des gedarrten Torfes von 2000 bis 2050*^ C anzunehmen, 
mithin steht aschenhaltiger feuchter Torf in seinem pyrome- 
trischen Wärmeeffect dem lufttrocknen Holze nach, dagegen 
übertrifft in demselben der gedarrte Torf das gedarrte Holz. 

Die Brennbarkeit und Flammbarkeit des Torfes 
sind in der Regel geringer als die des Holzes, indem' beide 
durch die grosse Menge der demselben beigemengten unor- 
ganischen Bestandtheile und des bedeutenden Wassergehaltes 
beeinträchtigt werden. 

Die zur Nutzbarkeit des Torfes als Brennmaterial bei 
hüttenmännischen Processen erforderlichen Eigenschaften lassen 
sich durch zweckmässige Vorbereitung desselben bedeutend 
erhöhen und zwar durch 

Trocknen*) an der Luft, was, wie beim Holz in freien 
Haufen oder unter Schoppen erfolgt, oder durch 



*) Brgwfrd. Bd. VI, S. 145. 



Von den Brennmaterialien. 91 

Darren*) in Darrkammern oder Darröfen, ebenfalls 
ganz analog dem Darren des Holzes. Beim Darren ver- 
liert der Torf etwa 40 Procent von seinem Gewicht und 
50 Proc. von seinem Volumen, und wird wegen seiner hygros- 
copischen Beschaffenheit am Besten sofort nach dem Darren 
zur Feuerung verwendet; oder endlich durch 

Pressen**) des frischgewonnenen Torfes, wodurch sein 
pyrometrischer Wärmeeffect erhöht wird. Wegen des häufig 
dabei stattfindenden Verlustes an Brennstoff und der be- 
deutenden Arbeitskosten wurden bisher die Vortheile dieses 
Processes sehr in den Hintergrund gestellt. Die neuern 
Methoden scheinen indess vorzüglicher zu sein. 

Anwendung des Torfes als Brennmaterial. Der 
trockne Torf von guter Beschaffenheit kann seine Anwendung***) 
bei allen solchen hüttenmännischen Processen finden, bei denen 
eine massige ununterbrochene Erhitzung erfordert wird, z. B. 
bei Feuerungen unter Kesseln und Siedepfannen, der Luft- 
heizungsapparate, beim Abtreiben des Silbers vom Werkblei, 
und beim Zubrennen der steinigen Hüttenproducte. Gedarrt 
lässt er sich auch zur Erzeugung von höheren Temperaturen 
benutzen, namentlich beim Puddeln des Roheisens, ja selbst 
bei Hohöfen ist er mit angewendet worden. Sehr brauchbar 
ist er zur Darstellung von gasförmigen Brennmaterialien. 



*) Brgwfrd. B. III, S. 117; B. IX, S. 483. Dingl. p. J. CXV, S. 418. 

**) Brgwfrd. IV, 167, 155, 193, 465; V, 301; VI, 92, 93; VII, 92, 426; 
VIII, 112; IX, 193, 541. Brg. u. h. Ztg. 1846. p. 585. Erdm., J. f. p. Ch. 
LI, 102. Mitthlg. d. hann. Gew.-Ver. 1838, Liefg. 5. Verhandl. d. Ver. z. 
Bef. d. Gewerbe. Jahrg. 14 (1835); Jahrg. 17 (1838). Polenz, Beschrbg. 
der patent. Torfpressen. 1836. Eresby, d. Pressen d. Torfes und der dabei 
angew. Maschinen. 1839. Oestr. Ztschr. f. B. u. H. 1858. S. 65 u. 67. 

***) Jahrb. f. d. sächs. Brg.- u. Hüttmnn. 1840, S. 84. Kerl, Oberharz. 
Hüttenproc. 1852, S. 18, 106, 109. Brg. u. h. Ztg. 1843, S. 441, 545, 731, 
736; 1844, S. 379; 1845, S. 297, 337; 1849, S. 81; 1850, S. 145. Brgwfrd. 
I, 375, 476; III, 189, 315, 365; IV, 412; VI, 285; Vm, 263, 321; Xm, 
39; XVI, 430. Karst., Arch. VI, 217. Dingl. p. J. XLVI, 202; LIX, 470; 
LXV, Hft. 6; CXI, 318; CXXXI, 153; CXXXQ, 272. Erdm., J. f. ök. u. 
techn. Ch. XH, 337. Le Blanc, Eisenhüttkde. V, 55; Valerius, Handb. d. 
Stabeisenfabrikat., deutsch v. Hartmann, 1845, S. 228. Tnnners Jahrb. 1851. 
S. 130. B. u. H. Zeit. 1851. S. 427. 



92 Präparativer Theil. 

IV. Von der Torfkohle. 

Zu metallurgischen Arbeiten in Schachtöfen lässt sich der 
rohe Torf weniger vortheilhaft anwenden und zwar aus fol- 
genden Gründen: 

1) wegen des im Torfe befindlichen grossen Gehaltes an 
erdigen Substanzen und deren Strengflüssigkeit, 

2) wegen seiner geringen Festigkeit und 

3) weil bei der Verkohlung desselben im Schachtofen 
eine grosse Menge ^ärme gebunden wird und in Folge dessen 
dem Ofen viel Hitze verloren geht. 

Anders verhält es sich, wenn der Torf verkohlt worden 
ist. Aber auch die Benutzung der Torfkohle*) dürfte immer 
nur auf niedrige Schachtöfen beschränkt bleiben, da sie in 
höheren Oefen bei ihrer lockeren Beschaffenheit leicht durch 
die Erzschichten zerdrückt werden würde. Für Glüh- und 
Schweissfeuer bietet sie dagegen ein vortreffliches Brenn- 
material, welches der Holzkohle sehr nahe steht. Bei ge- 
höriger Festigkeit lässt sich indess auch die Torfkohle zu jeder 
Schachtofenschmelzung verwenden. 

Eigenschaften der Torfkohle. Die Torfkohle hat 
ganz gleiche Structur mit dem Torf, aus welchem sie erzeugt 
wurde; enthält sie viel erdige Substanzen zeigt sie sich dicht 
und hart, im entgegengesetzten Fall aber mürbe und leicht 
zerreiblich. Die Zusammensetzung der Torfkohle lässt sich 
nach Scheerer annehmen zu 

86 bis 34 Proc. Kohlenstoff, 

10 - hygroscopischem Wasser 
4 bis 56 - Asche. 

Bei ihrer Verbrennung entwickeln die Torfkohlen die- 
selben Producte wie die Holzkohlen, nämlich: Kohlensäure 
und mehr oder weniger Kohlenoxydgas, sobald sie entweder 
bei geringem Luftzutritt verbrennen oder hoch über einander 
geschichtet liegen. 

Ueber das specifische Gewicht der Torfkohle mangeln 
alle näheren Bestimmungen. 

Der absolute Wärmeeffect liegt nach der oben an 



*) Brg. u. h. Ztg. 1850, S. 541. Brgwfrd. I, 338, 347, 376, 476. 



Von den Brennmaterialien. 93 

gegebenen Zusammensetzung der Torfkohle zwischen 0,86 und 
0,34 und kommt bei den besten Sorten von Torfkohle, ebenso 
wie der specifische Wärmeeffect, dem absoluten und 
specifischen Wärmeeffect der Holzkohle ziemlich nahe. 

Der pyrometrische Wärmeeffect der schlechtesten 
Torfkohle beträgt nach Sehe er er 2085^ C und der der besten 
2380» C. 

Die Brennbarkeit der Torfkohle ist wegen ihrer Po- 
rosität grösser als die der Holzkohle; sie verbrennt, einmal 
entzündet, mit schwacher Flamme langsam und vollständig. 

Die Verkohlung des Torfes. Die Verkohlung des 
Torfes erfolgt in Meilern, Gruben und Oefen.*) Auch hier 
hat, wie bei der Holz verkohlung, die Verkohlung in Meilern 
die meisten Vorzüge; die unzweckmässigste ist auch für den 
Torf die Grubenverkohlung. 

Der Torf, welcher zur Verkohlung bestimmt ist, wird so- 
gleich in etwas grösseren Ziegeln gewonnen, als der, welchen 
man in rohem Zustande verbraucht. Die Grösse eines solchen 
Ziegels beläuft sich auf circa 15 Zoll Länge und 6 Zoll 
Breite und Höhe. 

Die Verkohlung des Torfes in Meilern* Bei der 
Verkohlung des Torfes in Meilern verfährt man ganz ähnlich 
wie beim Holz. Die Meiler werden wie stehende Meiler ge- 
richtet und abgedeckt. Ein solcher Meiler fasst bei einem 
Durchmesser von 10 Fuss und 1000 bis 1500 Cbkfss. Inhalt 
circa 5 bis 6000 Stück Torfziegel. Ist in der Mitte der 
Meilerstätte die Quandelstange errichtet, so werden die Torf- 
stücken rings um dieselbe auf die hohe Kante aufgestellt, 
dabei aber gleichzeitig 4 Zündgassen von der Breite und 
Höhe eines Torfziegels angelegt, die jedoch nicht allein zum 
Anzünden des Meilers, sondern auch zur Eegulirung des Feuers 
im Meiler dienen. Unten am Quandel setzt man zur schnel- 



*) Brgwfrd. I, 313, 338, 374; III, 24; IV, 193, 210; V, 428; VI, 491; 
VII, 395, 410; X, 173, 255, 303; XII, 820, 366, 635. Brg. u. h. Zi%. 1844. 
S. 43; 1851. S. 185. Dingl. p. J. LXXXVI, 289; LXXXIII, 347; CXV, 418. 
Erdm., J. f. pr. Ch. II, 10; XIV, 408. Polyt. Ctr. 1838. S. 449. Jahrb. f. 
d. Sachs. B. u. Httmnn. 1827. S. 193; 1840. S. 86. Karst., Arch. I. R. VI, 
427. Mitthlg. d. Gew.-Ver. f. d. Kngr. Hann. 1846. S. 71. 



94 Pi-äparativer Theil. 

lern Entzündung des Meilers etwas trocknes Holz au; oben 
lässt man eine Oeffnung von circa 1 Fuss im Durchmesser, 
welche keine Decke erhält, Ist der Meiler durch eine der 
4 Zündgassen angezündet und das Feuer so weit vorgedrungen, 
dass es durch den oberen unbedeckten Theil der Haube 
durchschlägt, versieht man auch diesem mit einer Decke. Von 
den Zündgassen verschliesst man nur die nach der Wetterseite 
liegenden. 

Die Führung des Meilers bleibt dieselbe wie bei der 
Holzverkohlung, nur wird bei dieser ein geringerer Luftzug 
erfordert als bei der Verkohlung des Torfes, weil derselbe 
schwerer in Brand geräth und in den Torfmeilern durch die 
geringeren Zwischenräume nur eine schwache Luftströmung 
stattfinden kann. Das Abputzen, Löschen des Meilers und das 
Kohlenziehen wird ganz ebenso ausgeführt, wie es bereits bei 
der Meilerverkohlung des Holzes beschrieben worden. 

Das Kohlenausbringen beläuft sich bei einem guten Gange 
der Verkohlung dem Volumen nach auf 30 bis 50 Proc. und 
dem Gewichte nach auf 25 bis 35 Proc. 

Die Verkohlung des Torfes in Gruben. Soll die 
Verkohlung des Torfes in einer Grube erfolgen, so füllt man 
ein in die Erde gegrabenes Loch von 3 Fuss Tiefe und 
3 Fuss Durchmesser so weit mit Torfziegeln aus, dass in der 
Mitte ein 4 bis 6 Zoll weiter Schacht bleibt, durch den man 
in der Sohle des Loches die Torfmasse in Brand steckt. 
Sobald die Flamme an der Oberfläche zum Vorschein kommt, 
was oft bereits nach 4 Stunden erfolgt, ist die Gaare einge- 
treten und die Grube wird mit Easen und Erde bedeckt, um 
das Feuer zu ersticken. Bei dieser Art Verkohlung entstehen 
an einigen Stellen Brände, an anderen erfolgt ein vollkommnes 
Einäschern des Torfes und erweist sich dieselbe überhaupt als 
höchst unvollkommen. 

Die Verkohlung des Torfes in Oefen. Die Ver- 
kohlung des Torfes in Oefen erfolgt wie die des Holzes ent- 
weder ohne oder mit Zutritt der atmosphärischen Luft. Die 
im ersteren Fall angewendeten gemauerten Torfmeileröfen 
unterscheiden sich nicht wesentlich von den Holzmeileröfen. 
Ihr Durchmesser beträgt 5 bis 6 Fuss und ihre Höhe 8 bis 
10 Fuss. (Eiserne Umfassungswände haben sich als unvor- 



Von den Brennmaterialien. 



95 



thellliaft erwiesen, weil sie sehr bald durch Einwirkung der 
sauren Dämpfe zerstört werden und die gewonnenen wenigen 
Nebenproducte die Kosten nicht zu tragen vermögen.) 

Zu Crouy beiMeaux bedient man sich gemauerter Oefen, die 
sehr vortheilhaft sein sollen. *) Fig. 9 stellt diesen Verkohlungs- 
ofen dar. Aus dem Feuerungsraum D geht die Flamme durch 6 

Kanäle in den Raum Aj 
welcher den cylindri- 
schen Verkohlungsraum 
Z/umgiebt. Der Raum A 
ist durch einen Ziegel- 
verband in mehrere Eta- 
gen getheilt, in jedem 
Ziegelverbande aber be- 
finden sich Oeffnungen, 
durch welche die Flam- 
me abzieht. Der Raum 
F, welcher um den 
Ofen herumgeführt ist, 
soll die Ableitung- der 
Wärme erschweren, in- 
dem die darin enthal- 
tene Luft als schlechter 
Wärmeleiter dient. Der 
zu verkohlende Torf 
wird durch die mit ei- 
nem Deckel verschlos- 
sene Oeffnung in den 
Ofen gebracht. Der 
Glühraum A mündet 
oberhalb der Oeffnung 
aus und ist hier 
ebenfalls mit einem Deckel J versehen, in welchem sich nur 
eine kleine Oeffnung zum Ausströmen der Gase aus dem 
Feuerungsraum befindet. Der Ofen hat an seiner Sohle 
einen eisernen Schieber H^ welcher mittelst des Handgriffes 
P hin und her gezogen werden kann. Ist die Verkohlung zu 




') Karst., Metallg. Bd. in, S. 100. 



96 Präparativer Theil. 

Ende, so fällt nach, dem Ziehen des Schiebers die Torfkohle 
in das Gewölbe E unter den Oefen hinab» Die flüchtigen 
Destillationsproducte werden durch die Röhre M nach den 
Condensationsvorrichtungen geführt. Eiserne derartige Oefen 
wurden durch die Einwirkung der sauren Dämpfe zu schnell 
zerstört. Die ökonomischen Vortheile dieser Verkohlungs- 
methode sind natürlich von örtlichen Verhältnissen abhängig. 

Die Torfverkohlungsöfen, bei denen Luft zutreten kann 
und zur Verkohlung kein besonderes Brennmaterial erforder- 
lich ist, sind, wie die für die Holz verkohl ung, gemauerte Oefen, 
entweder mit einem Roste oder mit Registeröffnungen ver- 
sehen (siehe Fig. 6 u. 7). Da der Torf einen etwas stär- 
keren Luftzutritt verlangt als das Holz, wendet man lieber 
die runden Oefen mit einem geringeren cubischen Inhalt an. 

Das Ausbringen an Kohlen in dergleichen Oefen be- 
trägt dem Volumen nach 35 Procent und dem Gewicht nach 
24 Procent. 

Eine eigenthümliche Verkohlungsmethode wendet man 
nach Gurlt*) zu DerymuUen in L-land an. Die dortigen 
Oefen bestehen aus Eisenblech und haben die Form einer 
vierseitigen abgestumpften Pyramide , deren untere Basis 
5 Fuss im Quadrat, oben 1 Fuss im Quadrat und Höhe 

4 Fuss beträgt. Dieselbe ruht- auf einem schmiedeeisernen 
Rahmen, welcher sich im Innern etwa 3 Zoll vom Boden ent- 
fernt befindet und an welcher eine sich nach unten öffnende 
Fallthür angebracht ist. Dieser bewegliche Boden ist im 
gleichen Niveau mit dem Rahmen und dient als Rost, in- 
dem er viele runde Löcher hat. Durch 2 kleine eiserne 
Räder am tiefsten Punkte des Ofens kann derselbe auf einem 
Schienenwege leicht bewegt werden. Es stehen nun immer 

5 solche Oefen auf einem Schienenwege in einem 1 Fuss 
tiefen, 30 Fuss langen und 6 Fuss breiten Graben neben- 
einander. Der Boden und die Wände des Grabens bestehen 
aus wasserdicht zusammengenieteten Eisenblechen. Durch 
2 verschliessbare Oeffnungen im Boden, welche mit Röhren 
in Verbindung stehen, kann der Graben mit Wasser gefüllt, 
oder dasselbe wieder abgelassen werden. Solche Gräben 



*) Brg. u. h. Ztg. 1854. S. 167. 



Von den Brennmaterialien. 97 

befinden sich jedesmal 4 nebeneinander, getrennt durch einen 
8 Fuss breiten Damm. Der Torf wird vor seiner Verkohlung 
möglichst, gut an der Luft und endlich bei der aus Kokesöfen 
entweichenden Hitze getrocknet; jeder Ofen fasst circa 6 Ctnr* 
getrockneten Torfes. Die Stücke kommen sehr bald in Brand, 
durch auf die obere Oeffnung des Ofens gelegte Blechstücke 
wird der Zug verringert und regulirt, die Torfstücke auch 
häufig umgestört , um die Hitze gleichmässig zu vertheilen. 
Nach Verlauf von 2 Stunden ist der Torf auf Yg seines 
frühern Volumens reducirt und man schreitet zum Abkühlen 
indem man Wasser in die Gruben liineinlässt, bis das Niveau 
desselben etwa 2 Zoll unter den Böden der Oefen steht; 
es wird dadurch ein vollständiger Abschluss der Luft vom 
untern Theil des Ofens bewirkt, da, wie schon erwähnt, 
die eiserne Umfassung bis 4 Zoll unter den Boden herab- 
geht. -Nach 2 Stunden sind die Oefen und Kohlen so 
weit erkaltet, dass man das Wasser ablässt und die Oefen 
auf den Schienen über eine Vertiefung fährt, wo sie entleert 
werden. Etwa ^/^ vom Volumen und Gewicht des angewendeten 
Torfes bringt man Torfkohle aus. Hinsichtlich der Kosten ist 
zu erwähnen, dass dieselben für 12 Tonnen (a 20 Ctnr.) Torf- 
kohle , an Material (36 Tonnen lufttrockner Torf), Arbeits- 
löhnen und sonstigen Unkosten 71 'Thlr. 10 Ngr. betragen, 
die ausgebrachte Torfkohle aber an Ort und Stelle per Tonne 
einen Werth von 11 Thlr. 20 Ngr. hat, so dass sich ein nicht 
unbedeutender Gewinn herausstellt. 

Wendet man bei der Verkohlung des Torfes denselben 
in gereinigtem und gepresstem Zustande an, so erhält man 
eine vorzüglich dichte Torfkohle, die in ihrem specifischen 
Wärmeeffect höher steht, als die aus unvorbereiteten Torf dar- 
gestellte Kohle.*) 

V. Von der Braunkohle. * 

Eigenschaften der Braunkohle. Die !Brauu- 
kohle **) findet sich in bedeutenden Ablagerungen in den 



*) Brg. u. h. Ztg. 1854. S. 167. 

**) Bischoff, ehem. ^u. phys. Geologie, II, S. 1755. Knapp, ehem. Teehn 
I, 16. Plettner, die Braunkohlen in d. Provinz Brandenburg. Berlin, 1852 
Plattner, Hüttenkunde. I, 7 



98 Präparativer Theil. 

jüngeren Gebirgsform^ftionen , namentlich in den tertiären 
Gebilden und aufgeschwemmten Massen. Hauptsächlich 
durch dieses Vorkommen und weniger durch die Eigen- 
schaften unterscheiden sich die Braunkohlen von den Stein- 
kohlen; sie bilden gewissermassen den Uebergang von dem 
Torfe zu den Steinkohlen , indem der Vermoderungsprocess 
der Holzfaser, welcher bei Ersterem am wenigsten weit vorge- 
schritten ist, mit der Bildung der Steinkohle sein Ende er- 
reicht hat. Man unterscheidet: 

1) Faserige Braunkohle, faseriges, fossiles, bitu- 
minöses Holz, Lignit, von mehr oder weniger dunkel- 
brauner Farbe und der Structur derjenigen Vegetabilien, aus 
denen sie sich gebildet hat. 

2) Erdige Braunkohle, eine dunkelbraun gefärbte, viel 
erdige Substanzen enthaltende Braunkohle. 

3) Gemeine muschlige Braunkohle, hat als Pech- 
kohle und Gagat viel Aehnlichkeit mit der Steinkohle, ist 
dicht, von brauner oder schwarzer Farbe und muschligem, 
glänzendem Bruch. Von der Steinkohle lässt sie sich oft nur 
durch die braune Färbung ihres "Striches und die bei der Be- 
handlung mit Aetzkali erhaltene braune Lösung unterscheiden. 

Die chemische Zusammensetzung der einzelnen Braun- 
kohlensorten ist verschieden nach dem Alter, Wasser- und 
Aschengehalte.*) Die Stoffmengeu , welche den organi- 
schen Theil der Braunkohlen bilden, sind durchschnittlich 
für die 

Kohlen- Wasser- Sauer- Wasser- _„ 

Stoff. Stoff. Stoff. Stoff. Wasser. 

Faserige Braunkohle 60 5 35 oder 1 und 39 

Erdige - 70 5 25-2-28 

Muschlige - 75 5 20-3-22 

wenn man sich den Sauerstoff mit der entsprechenden Quan- 
tität Wasserstoff zu Wasser verbunden denkt. 



Dingl. p. J. CXVI, 103 und 113. Brgwfrd. VII, 449; X, 448; XI, 685; 
XV, 343. Brg. u. h. Ztg. 1852. S. 81, 107; 1845. S. 121. Erdm., Journ. 
f. pr. Ch. X, 47. Polyt. Centr. 1852. S. 356. Stud. d. Gott. Ver. I, 23; 
II, 121, 132. Zeitsclir. f. Berg-, Hütten- u. Salinenwesen im preuss. Staate, 
1853. I, 82. Liebig, Jahrb., 1849. S. 708. 

*) Erdm., J. f. p. Ch. VI, 299, 336; XIII, 108; XIX, 478; XXIII, 252- 
Brgwfrd. XI, 145. Knapp, ehem. Techn. I, 18. Brg. u. h. Ztg. 1852. S. 49. 



Von den Brennmaterialien. 99 

Der unorganische Tlieil, die Asche, besteht aus 
Kieselerde, Thonerde, Kalkerde, Talkerde, Eisenoxyd, Mangan- 
oxyd und Alkalien; auch Schwefelsäure findet sich oft in nicht 
unbedeutenden Mengen, wenn die Braunkohle Schwefelkies- 
haltig war. Die Aschenmenge variirt durschnittlich zwischen 
5 und 10 Proc. 

Der hygroscopische Wassergehalt der frischgewon- 
nenen Braunkohlen steigt oft bis 50 Proc. Braunkohle im 
lufttrocknen Zustande enthält dagegen nur circa 20 Procent 
hygroscopisch gebundenes Wasser, und es würde sich hiernach 
folgende Zusammensetzung für dieselbe ergeben:*) 

Kohlen- "Wasser- Gem. geb. Hygroscop. 

Stoff. Stoff. Wasser. Wasser. 

Faserige Braunkohle 48 1 31 20 

Erdige - 56 2 22 20 

Muschlige - 60 3 17 20 

Das specifische Gewicht der verschiedenen Arten ist 
für die 

Faserige Braunkohle zu 1,15 

Erdige - - . 1,30 

Muschlige - - 1,20 
anzunehmen. 

Der absolute Wärme effe et beträgt mit Hinweglassung 
des Aschengehalts und Annahme ihrer angeführten mittleren 
Zusammensetzung für: 

1) Lufttrockne Braunkohle 

Faserige 0,50 oder 3900 Wärmeeinheiten 
Erdige 0,62 - 4836 

Muschlige 0,70 - 5460 

2) gedarrte Braunkohle 

Faserige 0,63 - 4914 
Erdige 0,76 - 5928 

•Muschlige 0,84 - 6552 
Hiernach steht schon der absolute Wärmeeffect der luft- 
trocknen Braunkohle höher als der des gedarrten Holzes. 

Der specifische Wärmeeffect ergiebt sich aus den 



*) Scheerer, Metallg. Bd. I, S. 186. 

7* 



•jQQ Präparativer Theil. 

bereits bekannten speclfischen Gewichten und den absoluten 

Wärmeeffect, für: 

Spec. W.-E. 

Faserige Braunkohle 0,58 

Erdige - 0,81 

Muschlige - 0,84 

mithin übertrifft der specifische Wärmeeffect der guten luft- 
trocknen Braunkohle den des besten lufttrocknen 
Holzes (Weissbuchenholz mit 0,31 sp. W.-E.) um mehr als 
das Doppelte. 

Der pyrometrische Wärmeeffect ist von 

1) Lufttrockner Braunkohle Pyrom. W.-E. 

Faserige 1900^0 

Erdige 2000 - 

Muschlige 2040 - 

2) Gedarrter Braunkohle 

Faserige ^ 2080 - 

Erdige 2120 •- 

Muschlige 2180 - 

sonach von reiner lufttro ckn er Braunkohle höher als der 
pyromet. Wärmeeffect des gedarrten Holzes. 

Die Brennbarkeit der Braunkohle steht unter der des 
Holzes, weil die Braunkohle eine viel geringere Porosität be- 
sitzt. Die Flammbarkeit ist dagegen grösser als beim 
Holze. 

Im Allgemeinen verbrennen die Braunkohlen unter Ver- 
breitung eines unangenehmen bituminösen Geruches mit stark 
russender, wenig Hitze gebender. Flamme. Bei längerem 
Liegen an der Luft oder durch künstliches Trocknen zerfallen 
sie.*) Mit Vortheil sind sie comprimirt worden.**) 

Anwendung der Braunkohle. Als Brennmaterial wird 
die Braunkohle gleichfalls in möglichst trocknem Zustande ver- 
wendet, indem man sie lufttrocken werden lasst, wenn sie nicht 
hinreichend trocken in der Grube gewonnen wird. Trotz des 
nicht unbedeutenden Heizungsvermögens der besseren Sorten 



*) Polyt. Centr. 1854. S. 185. Brgwfrd. XIII, 355. Liebig's Jahresber 
1851. S. 733. 

**) Brgwfrd. IV, 169-, XIII, 354. 



Von (Ten Brennmaterialien. 101 

ist die Braunkohle zur Erzeugung von stärkeren Hitzgraden 
nicht anwendbar, sondern nur bei mittelmässigen Flammen- 
feuerungen*), weil, wegen der Extensivität ihrer Flamme, eine 
zu schnelle Zerstreuung der Wärme erfolgt. Eine vorzügliche 
Benutzung findet sie aber bei der Darstellung von gasförmigen 
Brennmaterial.**) Wegen ihres oft bedeutenden Gehaltes an 
Schwefelkies dient sie nicht selten als Material zur Eisen- 
vitriol- und Alaunfabrikation. Die erdige Braunkohle wird 
auch als braune Farbe (Kölnisches Ambra) gebraucht. 

Verkohlung der Braunkohle. Zur Verkohlung besitzen 
die meisten Braunkohlen nicht die erforderlichen Eigenschaften, 
indem die Kokes sehr spröde und ausserordentlich leicht zer- 
bröcklich sind***), Uebelstände, die man auf mancherlei Weiset) 
zu beseitigen gesucht hat. Die Verkohlung geschieht sowohl 
In Meilern wie in Oefen und ist mit grosser Sorgfalt zu leiten. 
Die Ausbeute an Kokes ist wie bei der Holzverkohlung von 
der Temperatur abhängig, bei welcher die Verkohlung statt- 
findet. Die Braunkohlenkokes finden Anwendung beim Frischen 
des Eisens und bei Schmiedefeuerungen. Nach im Kleinen 
angestellten Versuchen lieferten verschiedene 

französische Braunkohlen 41,1 bis 49,1 p. C. Kohle. 

rheinländische - 28,2 - 68,4 - . - 

böhmische - 29,3 - 48,4 

aschenarme - 40-50 



VI. Von der Steinkohle. 

Eigenschaften der Steinkohle. Die fossilen Kohlen- 
arten, welche älter als die tertiären Gebilde sind, bezeichnet 



*) Errtm., J. f. pr. Ch. VI, 208. Dingl., p. J. XCII, 355. Jahrb. f. d. 
Sachs. Brg.- u. Hüttmnn. 1839. S. 106; 1840. S. 84. Brgwfrd. II, 291, 381, 
462, 396, 474; VIII, 203, 221; XI, 309. 

**) Karst. Arch. II. R. XXIII, 411. Brgwfrd. VII, 26; IX, 249; XI, 
309. Brg. u. h. Ztg. 1844. S. 73, 89. 

***) Lamp. Fortschr. 1839, S. 38; Stud. d. Gott. Ver. II, 169. 

t) Erdm., Journ. f. pr. Ch. II, S. 10. Brgwfrd. XI, 377; V, 305; IV, 
169; XIV, 587. Jahrb. d. k. k. geol. Reichsanstalt, 1853, S. 647. Brg. u. 
h. Ztg- 1857. S. 137. 



■102 Präparativer Theil. 

man im Allg'emeinen mit den Namen Steinkohle, Sie finden 
sich vorzugsweise in der eigentlichen Steinkohlenformation 
in mehr oder weniger mächtigen, oft sehr weit ausgedehnten 
Lagern (Flötzen); aber auch in den oberen Schichten des 
Uebergangsgebirges werden Ablagerungen von ihnen ange- 
troffen und derartige Steinkohlen , bei denen durch äussere 
Einflüsse ein weiterer Zersetzungsprocess stattgefunden hat, 
nennt man dann zum Unterschied von jenen Anthracit. 
Kohlenblende oder Glanzkohle. Nach der Structur kann 
man als besondere Varietäten der Steinkohle unterscheiden: 

1) Pechkohle, von sammtschwarzer Farbe, starkem 
Fettglanz und gross muscliligem Bruche. Zu ihr ist auch die 
wenig glänzende Kännelkohle (Gagat) zu rechnen. 

2) Den Kohlenschiefer, von bräunlich schwarzer bis 
vollkommen schwarzer Farbe, geringem Glänze und unebenem 
Bruch. Er zeigt grosse Neigung zur schiefrigen Absonderung, 
ist schwerer verbrennlich als die eigentlichen Kohlen und 
hinterlässt, da er die grösste Menge erdiger Bestandtheile ent- 
hält, bei seiner Verbrennung viel Asche. Eine Varietät von 
ihm, die Grobkohle, ist ein mit kleinen Kohlenbrocken 
innig vermengter und hierdurch körnig gewordener Kohlen- 
schiefer. • 

3) Eusskohle (Faserkohle zum Theil), von graulicher 
bis sammtschwarzer Farbe, schimmernd bis wenig glänzend 
und von feinerdigem Bruch. Sie besteht aus kurzfaserigen oder 
staubartigen Theilen der sogenannten Faserkohle oder minera- 
lischen Holzkohle. Leicht zerreiblich und stark abfärbend, 
daher auch ihr Name. 

4) Schieferkohle. Besteht eigentlich nur aus wech- 
selnden Lagern von Pechkohle und Kohlenschiefer, zwischen 
denen wohl noch Russkohle mit auftritt. Bei dem Vorherrschen 
der reinen Pechkohle nennt man sie Blätterkohle (weicher 
Schiefer, weiche Schieferkohle), bei grösserem Reich- 
thum von Kohlenschiefer wird sie mit den Namen harter 
Schiefer, harte Schieferkohle belegt. 

5) Anthracit. Er besitzt bei fast gänzlichem Mangel 
aller vegetabilischen Textur und grosser Sprödigkeit eine 



Von den Brennmaterialien. 



103 



elsenscliwarze Farbe, metallartigera Glasglanz und muscliHgen 
Bruch. Da er den grössten Tlieil seiner früher mit Kohlenstoff 
verbundenen Gasarten verloren hat, so verbrennt er nur mit 
schwacher Flamme und weit schwerer als die an flüchtigen 
Stoffen reichere Steinkohle. 

Nach ihrem Verhalten im Feuer theilt man die eigent- 
lichen Steinkohlen in Sandkohlen, Siuterkohlen und 
Backkohlen; dieses Verhalten ist aber die Folge ihrer ver- 
schiedenen chemischen Constitution. Sie bestehen, abgesehen 
von hygroscopischem Wasser, aus einem organischen und 
unorganischen Thcil. Der erstere wird aus Kohlenstoff, 
Sauerstoff' und Stickstoff gebildet, der unorganische besteht 
aus Beimengungen von Erden , Metall oxyden und Schwefel- 
metallen, wie wir sie bereits bei den Braunkohlen kennen ge- 
lernt haben, auch Chlor und Jod ist darin nachgewiesen worden. 
Untersuchungen über die Zusammensetzung des organischen 
Theils sind namentlich von Karsten, Jacquelin, Richard- 
son, Regnault und Stein angestellt worden. Was zunächst 
die Untersuchungen von Regnault anlangt, welche in der 
nachfolgenden Tabelle enthalten sind, so ist die geringe Menge 
an Stickstoff' dabei nicht angegeben, sondern in dem ange- 
gebenen Sauerstoff mit enthalten. 



Kohlenart. 



Sandkohle. 



Sinterkohle. 



Backkohle. 



Fundort. 



1. St. Girons . 

2. St. Colomhe 

3. Bloucy . . 

4. Noroy 

5. Coramentry . 

6. Epinac 

7. Ceral . . . 

8. Eive de Gier 

9. Derselbe 

10. Lancashire . 

11. Eive de Gier 

12. Mons . . . 

13. Lavoysse. 

14. Mons . . . 

15. Eive de Gier 

16. Derselbe . . 



Zusammensetzung. 



Kohlen- Wasser- 
stoflF. Stoff. 



76,05 
76,09 

78,26 
78,32 

82,92 
83,22 
84,56 

84,89 
85,08 
85,81 
86,30 
86,49 
86,56 
87,07 
87,45 
89,04 



5,69 
5,84 
5,35 
5,38 

5,30 
5,23 

5,32 

5,75 
5,46 
5,85 
5,27 
5,40 
5,56 
5,63 
5,77 
5,23 



Sauerstoff. 



18,26 
18,07 
16,39 
16,30 

11,78 
11,55 
10,12 

9,36 
9,40 
8,34 
8,43 
8,11 
7,88 
7,30 
6,78 
5,73 



104 



Präparativer Theil. 



Kohlenai't. 



Fundort. 



Zusammensetzung. 



Kohlen- Wasser- ! 
Stoff. Stoff. ; Saue 



Stoff. 



( 


17. Eive de Gier . . 


89,07 


4,93 


6,00 




18. Newcastle . 






89,19 


5,31 


5,56 


Backkohle. < 


19. Obernkirchen 






90,40 


4,88 


4,72 




20. Eive de Gier 






90,53 


5,05 


4,42 


l 


21. Alais . . . 






90,55 


4,92 


4,53 


( 


22. Mayenne . . 






92,85 


3,96 


3,19 




23. Aachen . . 






93,56 


4,28 


2,16 


Anthracit» < 


24. Swansea . . 






94,05 


3,38 


2,57 


25. Laniüre . . 






94,07 


1,75 


4,18 


/ 


26. Pennsylvanien 






94,89 


2,55 


2,56 


l 


27. Macot . . . 






97,23 


1,25 


1,52 



Regnault bestimmte durch besondere Versuche den Stick- 
stoffgehalt von Nr. 16 und 19, und fand denselben bei der 
erstem zu 1,7, bei der zweiten zu 1,68 Proc. 

Jacquelin bestimmte die Zusammensetzung folgender An- 
thracite : 



Zusammensetzung ohne Eücksicht auf den 
Aschengehalt. 



Kohlenstoff. 



Wasserstoff. 



Sauerstoff. 



Stickstoff. 



Swansea .... 
Sable (Sarth. - Dep.) 
Vizille (Isere - Dep.) 
Isere-Dep. . . . 



92,16 

93,68 
95,21 

97,84 



3,66 
2,67 
1,88 
1,55 



3,88 
1,16 







0,29 
2,48 
2,90 
0,60 



Stein*) fand bei der Untersuchung der Steinkohlen von 
Zwickau, welche zu den Sinterkohlen gehören und derjenigen 
des Plauenschen Grundes, welche zu den Backkohlen ge- 
rechnet werden, folgende Mengen in 100 Theilen trockner und 
aschenfreier Kohle 

Kohlenstoff. Wasserstoff. Sauerstoff. 
Zwickau 83,5 4,8 11,3 

Plauenscher Grund 80,4 4,6 14,6 

Der Stickstoffgehalt betrug bei den erstereu 0,09 — 0,68 
Proc, bei den letzteren 0,11 — 0,77 Proc. 



*) Chem. u. ehem. - technische Untersuehg. der Steinkohlen Sachsens. 
Leipzig, 1857. 



Von den Brennmaterialien. ;1Q5 

Es ergeben nun diese Analysen, wenn man den Anthracit 
nicht mit berücksichtigt, dass der Wassergehalt bei allen 
Steinkohlen beinahe gleich ist, Kohlenstoff und Sauerstoff aber 
in veränderlichen Verhältnissen auftreten. Der Gehalt an 
Kohlenstoff schwankt meist zwischen 76 und 90 Proc, der an 
Sauerstoff zwischen 4 und 18 Proc. Regnault's Analysen 
zufolge enthalten die Sandkohlen den meisten Sauerstoff, we- 
niger die Sinterkohlen , und am wenigsten die Backkohlen. 
Die Stein 'sehen Analysen stellen für die Sinterkohlen fast 
dasselbe heraus, weniger ist diess der Fall für die Backkohlen 
von dem oben angeführten Fundorte. Es gestaltet sich näm- 
lich nach Regnault's Analysen das Verhältniss dieser Stoffe 
in den verschiedenen Kohlenarten folgendermassen: *) 

KolilenstofF. 

Sandkohle 77 

Sinterkohle 83 

Backkohle 87 

Anthracit 95 

oder wenn man sich den Sauerstoffgehalt der Kohle mit einer 
entsprechenden Menge Wasserstoff zu Wasser verbunden denkt: 

Kohlenstoff. 

Sandkohle 77 

Sinterkohle 83 

Backkohle 87 

Anthracit 95 

Der Aschengehalt der Steinkohlen schwankt innerhalb sehr 
bedeutender Grenzen; Lampadius, Karsten, Richardson 
und Regnault haben denselben bei verschiedenen Steinkohlen- 
sorten bestimmt und von weniger als 1 Proc. an bis zu 
30 Proc. gefunden; Stein fand denselben im Durchschnitt bei 
den oben angeführten Zwickauer Kohlen zu 5,75 Proc, bei 
den aus dem Plauenschen Grunde zu 22, 3 Proc. Bei den 
meisten Steinkohlen dürfte derselbe Avohl kaum 5 Proc. 
übersteigen. 

Der hygroscopische Wassergehalt der Steinkohlen 
scheint in einigem Zusammenhange mit der Structur derselben 



Wasserstoff. 


Sauerstoff. 


5 


18 


5 


12 


5 


8 


3 


2 



asserstoff. 


Wasser 


3 


20 


4 


13 


4 


9 


3 


2 



*) Scheerer, Metallurgie, I, 192 u. f. 



106 Präparativer Theil. 

ZU stehen. Sandkolilen enthalten nach Karsten höchstens 
12 — 13 Proc. davon, Siuterkohlen weniger und den geringsten 
Gehalt zeigen die Backkohlen. Durchschnittlich dürfte derselbe 
wohl auch circa 5 Proc. betragen. 

Bei Annahme dieses mittleren hygroscopischen Wasser- 
gehaltes und bei 5 Proc. Aschengehalt folgt die mittlere Zu- 
sammensetzung für: 





Kolilenstofi'. 


Wa 


sser 


Stoff. 


Hygrosc. u. cliem. 
gebund. Wasser. 


Aschentheile. 


Sandkohle 


69 




3 






23 




5 


Sinterkohle 


75 




4 






16 




5 


Backkohle 


78 




4 






13 




5 


Anthracit 


85 




3 






7 




5 



Das speci fische Gewicht der Steinkohlen schwankt 
nach den Untersuchungen von Lampadius, Karsten, 
Richardson und Regnault zwischen 1,20 und 1,92. Bei 
durchschnittlich 5 Proc. Aschengehalt kann als mittleres speci- 
fisches Gewicht angenommen werden von: 
Sandkohle 1,34 
Sinterkohle 1,30 
Backkohle 1,36 
Anthracit 1,50. 
Der absolute Wärmeeffect ergiebt sich nach der an- 
geführten Zusammensetzung für: 

Sandkohle zu 0,78 oder 6084 Wärmeeinheiten 
Sinterkohle - 0,87 - 6786 
Backkohle - 0,90 - 7020 
Anthracit - 0,94 - 7332 
Diese berechneten Werthe weichen nur wenig von denen 
ab, welche Berthier und Karsten bei Anwendung der Ber- 
thier' sehen Methode auf verschiedene Sorten Sand-, Sinter- 
und Backkohlen erhielten. 

Der specifische Wärmeeffect als Product aus dem 
absoluten Wärmeeffect und dem specifischen Gewicht der ein- 
zelnen Steinkohlenarten ist von: 

Sandkohle 1,05 
Sinterkohle 1,13 
Backkohle 1,13 
Anthracit 1,41, 



Von den Brennmaterialien. JQ7 

sonach steht der specifische Wärmeeffect der schlechtesten 
Steinkohle noch um 0,21 höher als der der besten Braunkohle 
(muschlige Braunkohle mit 0,84 spec. W.-E.), ist fast so gross 
als der der Holzkohle und doppelt so gross als der des besten 
lufttrocknen Holzes (Weissbuchenholz mit 0,31 specifischen 
Gewicht). 

Der pyro metrische Wärmeeffect der verschiedenen 
Steinkohlensorten beträgt bei Weglassung der 5 Proc. Aschen- 
gehalt von: 

Pyrom. W.-E. 

Sandkohle 2160.« C. 

Sinterkohle 2190" - 

Backkohle 2220« - 

Anthracit 2300" - 
Im Allgemeinen nimmt man bei Anwendung der Steinkohle 
in der Technik an, dass ihr Heizungsvermögen sich zu dem 
des Holzes dem Volumen nach wie 5 : 1 und dem Gewicht 
nach wie 15:8 verhalte. An Brennbarkeit wie an Flamm- 
barkeit übertrifft die Backkohle die Sinter- und Sandkohle, 
indem sie sich leichter entzündet und mit mehr und längerer 
Flamme verbrennt als die beiden Letztgenannten, 

Der Anthracit brennt wegen seiner ausserordentlichen 
Dichtigkeit sehr schwer und entzündet sich nur in grossen 
Massen, die jedoch der Einwirkung einer bereits vorhandenen 
starken Hitze ausgesetzt werden müssen; einzelne Stücke ver- 
löschen augenblicklich. 

Anwendung der Steinkohlen. Bei hüttenmännischen 
Processen finden die Steinkohlen hauptsächlich ihre Anwen- 
dung bei der Eöstung von Erzen in Haufen und Oefen, bei 
Schmelzungen in Flammenöfen, bei Siedefeuerungen etc. Für 
gewöhnlich verwendet man sie in Form von faustgrossen 
Stücken und die Herstellung dieser Form bildet die ganze 
Vorbereitung zu ihrer Benutzung. Die entstandenen klaren 
Kohlen werden wohl, sobald sie nicht zur Verkohlung gelangen, 
durch ein passendes Bindemittel wieder so vereinigt, dass man 
sie in zweckentsprechender Form zur Feuerung verwenden 
kann. Als dergleichen Bindemittel dienen Theer, Pech, Asphalt, 



;j^Qg Präparativer Theil. 

Leim, Tlion mit denen sie zu Ziegeln geformt, als künst- 
liches Brennmaterial verwendet werden.*) Aus der Zusammen- 
setzung der Steinkohlen lässt sich schon ihr Verhalten bei der 
Verbremiung abnehmen. Diejenigen mit hohem Sauerstoö- 
gehalt geben stets eine extensivere oder ausgedehntere Flamme 
als solche, die ärmer an Sauerstoff sind, weil, sobald der- 
gleichen Steinkohlen auf schon vollkommen brennendes Brenn- 
material gebracht werden, sich sofort Wasser dampfförmig aus 
denselben entwickelt, welches die ausserdem noch frei wer- 
denden brennbaren Gasarten und Dämpfe, und mithin auch die 
bei der Verbrennung derselben durch den Sauerstoff der 
atmosphärischen Luft entstehende Wärme zerstreuen hilft, 
dafür geben die sauerstoffärmeren Kohlen eine intensivere oder 
wirksamere Flamme. Will man sich überhaupt der Steinkohlen 
mit Vortheil bedienen, so müssen dieselben in Stücken von pas- 
sender Grösse auf einem ihren Aschengehalte entsprechend weiten 
Roste, nicht zu hoch über einander aufgeschüttet, bei gehörig 
starkem Luftzuge, der durch eine hinreichend hohe Esse hervor- 
zubringen ist, verbrannt werden. Die zur Verbrennung er- 
forderliche Luft muss ferner ohne grosse Behinderung durch 
den Rost und durch die Zwischenräume der bereits im Glühen 
befindlichen Kohlen hindurch treten können, dass jedes ein- 
zelne Stück Kohle von ihr getroffen wird. Ist im Gegentheil 
der Luftzug zu schAvach oder 4er Rost zu eng, oder liegen 
die Kohlen zu hoch oder zu dicht über einander, oder sind 
sie zu sehr zerkleint, so verbrennen die brennbaren Gasarten 
und Dämpfe zu unvollkommen; die Flamme erscheint dunkel 
mit viel Rauch oder Russ und die Wärme, welche frei wird, 
ist nur unbedeutend. Auch werden die Steinkohlen bei ihrer 
Verbrennuug nur periodisch Wärme genug erzeugen, wenn die 
Einfeuerung dem Zwecke nicht entsprechend besorgt, d. h. 
nur selten und jedesmal eine grosse Quantität frischer Kohlen 
nachgeschüttet wird; weil dadurch nicht allein eine bedeutende 
Abkühlung der noch auf dem Roste liegenden brennenden 



*) Brgwfrd. IV, 108, 210, 439; VIII, 526. Dingl. p. J. LXXXVI, 396; 
XCII, 335; CXXI, 422, 430; CIX, 420; CXX, 409; CXXI, 422. Brgwfrd. 
V, 317. Dingl. p. J. CXI, 396. 



Von den Brennmaterialien. 109 

Kohlen erfolgt, sondern aucli eine längere Zeit vergeht, ehe 
die neu aufgeschüttete Quantität so stark erhitzt ist, dass die 
sich aus derselben entwickelnden brennbaren Gase und Dämpfe 
heiss genug sind, um ohne bedeutende Russausscheidung ver- 
brennen zu können. Dass bei aschenreichen und stark backenden 
Steinkohlen ein öfteres Reinigen des Rostes und ein Auflockern 
und Zerstossen der auf dem Roste liegenden Kokes nicht ver- 
säumt werden darf, damit der Luftzug nicht vermindert wird, 
versteht sich von selbst. 

Man hat mehrfach versucht, die rohe Steinkohle bei der 
Verschmelzung von Silber- und Bleierzen anzuwenden und 
zwar zuerst auf der Fricdrichshütte bei Tarnowitz *) dann auch 
bei den Freiberger Hüttenwerken**), hier jedoch ohne günstigen 
Erfolg, wegen der stark backenden Eigenschaft der Steinkohlen. 
In England benutzt man mit Erfolg die Steinkohle einiger 
Flötze beim Verschmelzen der Eisenerze über Hohöfen. ***) 
Anthracit hat man in England wie in Frankreich beim Ver- 
schmelzen der Erze in Schachtöfen mit mehr oder weniger 
günstigen Resultaten versucht, in Nordamerika wird er hierzu 
mehrfach verwendet. Noch an manchen andern Orten hat man 
die Benutzung der rohen Steinkohle für den Schachtofenbetrieb 
unter Mitanwendung von Kokes oder Holzkohlen versucht und 
nicht ungünstige Resultate erzielt, f) 

Die rohen Steinkohlen haben bei ihrer Verwendung in 
Schachtöfen leicht den Nachtheil, dass sie mit der Beschickungs- 
masse zusammenbacken oder als Anthracit durch die Einwir- 
kung der Hitze in viele kleine Stücke zerspringen, in beiderlei 
Art aber dann ein Versetzen des Ofens verursachen. Eine 



*) Erdm., Journ. f. pr. Ch. XV, 120, 29B. 

**) Lampad., Fortsch. 1839. S. 39. 

***) Brg. u. h. Ztg. 1845. S. 982. 

t) Brgwfrd. I, 335; II, 9, 893; III, 169; IV, 175; VI, 186; VII, 126; 
VIII, 54, 460. Brg. u. h. Ztg. 1843. S. 87, 683, 964. Polyt. Centralbl. 
1849. S. 362. Lampad., Fortschr. 1839. S. 36. Jahrb. f. d. s. Berg- und 
Hüttenm. 1832. S. 135; 1834. S. 80; 1835. S. 158; 1837. S. 55; 1838. 
S. 52. Jahrb. d. k. k. geol. Reichsanst. 1852. Nr. 3. S. 7. Karsten, Archiv 
II. R. VIII. 103. 



UQ Präparativer Theil. 

Hauptbedingnng beim Schmelzen mit roher Steinkohle ist, 
dass die Oefen höher sind als bei Anwendung von Holzkohle 
oder Kokes. 

VII. Von den Kokes. 

Eigenschaften der Kokes. Wegen der ausserordent- 
lichen Nutzbarkeit der Steinkohlenkokes wird die Verkokung 
der Steinkohlen in sehr grossem Maassstab betrieben. Die 
Anwendbarkeit einer Steinkohle zur Verkokung hängt von 
ihrer backenden oder nicht backenden Eigenschaft ab, in- 
dem sich vorzüglich diejenigen Steinkohlen dazu eignen, 
welche bei geringem Aschengehalte zwischen Backkohlen und 
Sinterkohlen innen stehen. Nach der Darstellung aus den 
verschiedenen Steinkohlensorten ers^iebt sich für die Kokes 



ö' 



die Eintheilung in Sand-, Sinter- und Backkokes. In 
ihrer äusseren Beschaffenheit zeigen die Kokes im Allgemeinen 
eine eisengraue Farbe, ohne selbst abzufärben, ein poröses 
Ansehen und Seidenglanz bis fast metallischem Glanz, welcher 
letztere vorzüglich den Backkokes eigenthümlich ist. Die 
Sand- und Sinterkokes bestehen aus grösseren und kleineren 
Stücken, die Backkokes haben ein geschmolzenes Aeussere 
und eine mehr, oder weniger blasige Structur. Das Verhalten 
der einzelnen Steinkohlensorten bei der Verkokung ist ein 
sehr verschiedenes. Die Sandkohlen vermindern dabei ihr 
Volumen um Weniges und zerfallen theils während , theils 
nach der Verkokung in Stücke, die Siriterkohlen erleiden 
durch die Verkokung in ihrem Volumen und ihrer Gestalt 
gar keine Veränderung, bei den Backkohlen endlich findet 
in der Regel durch die Verkokung eine Volumensvermehrung 
statt, in der Glühhitze geraden sie in einen teigigen Zustand 
und indem aus dieser breiartigen Masse die sich entwickelnden 
Gase entweichen, entsteht die die Backkokes so kennzeich- 
nende blasige Structur, mit welcher eine Zunahme am Volumen 
zusammenhängt. 

Die Zusammensetzung der Kokes bilden Kohlenstoff, 
Aschentheile und hygroscopisches Wasser und zwar enthalten 
gute Kokes: 



Von den Brennmaterialien. \\1 

85 bis 92 Proc. Kohlenstoff, 
3 - 5 - Asclientlieile, 
5 - 10 - liygroc. Wasser. 
Die Kokes haben wie die Holzkohle die Eigenschaft, Feuch- 
tigkeit aus der Luft anzuziehen und können unter gewissen 
Umständen bis zu 20 Procent Wasser aufnehmen, wodurch sie 
schwerer entzündlich werden und weniger Heizkraft ausüben. 
An trockenen Orten aufbewahrt steigt ihr Wassergehalt jedoch 
selten höher als 5 Procent. 

Das specifische Gewicht der Kokes ist wegen der 
Abhängigkeit von der Beschaffenheit der Steinkohlen äusserst 
verschieden und fehlen darüber alle bestimmten Angaben. 
Bei einem Aschengehalt von 5 Procent und ohne hygros- 
copisches Wasser nimmt man annähernd das specifische Ge- 
wicht von: 

Mittl. spec. Gew. 

Sandkokes = 0,48 
Sinterkokes = 0,43 
Backkokes = 0,35. 
Der absolute Wärmeeffect der Kokes ergiebt sich 
nach der oben angeführten Zusammensetzung im Vergleich 
zum reinen Kohlenstoff': 

zu 0,85 bis 0,95 oder 6630 bis 7410 Wärmeeinheiten. 
Der specifische Wärmeeffect berechnet sich aus dem 
mittleren specifischen Gewicht der einzelnen Kokessorten und 
bei Annahme des absoluten Wärmeeffects zu 0,95 für die : 

Spec. Wärme - Effect. 
Sandkokes = 0,46 
• Sinterkokes = 0,41 
Backkokes = 0,33 
Der pyrometrische Wärmeeffect guter Kokes ist fast 
gleich dem der Holzkohle. 

Die Brennbarkeit der Kokes ist eine sehr grosse, sie 
bedürfen zu ihrer Entzündung einer starken Glühhitze und zum 
Fortbrennen eines lebhaften Luftzugs. Die Flammbarkeit 
gleicht der der Holzkohle. 

Der chemische Verlauf bei der Verkokung ist nur in so 
fern von dem der Holzverkohlung etwas verschieden, als die 



112 Präparativer Theil. 

Zusammensetzung der Brennmaterialien quantitativ nicht dieselbe 
ist. Die Zersetzungsproducte bei dem erstem Processe trennen 
sich aucli In gasförmige und flüssige. Erstere bestehen haupt- 
sächlich aus Kohlensäure, Kohlenoxyd, Wasserstoff und leichtem 
Kohlenwasserstoffgase nebst etwas schwerem Kohlenwasserstoff 
oder ölbildendem Gase, Ammoniak, Stickstoff und enthalten 
die Steinkohlen Schwefelkies, Schwefelwasserstoff. Die flüssigen 
unterscheiden sich in eine wässerige und ölige Flüssigkeit, 
den Steinkohlentheer. Die Temperatur bei der Verkokung 
ist eine höhere als bei der Holzverkohlung. Sand und Sinter- 
kohlen und zwar diejenigen, Avelche der Backkohle sich nähern, 
zersetzen sich zwar schon vor dem Rothglühen, vollständig 
findet diess Indess nur bei dunkler Rothglühhitze statt. Back- 
kohlen und anthracitartige Sand- und Sinterkohlen bedürfen 
dagegen zu ihrer vollständigen Zersetzung mindestens der 
starken Rothgluth. 

Bunsen und Playfalr"^-) haben aus 100 Gewichtstheilen 
der Steinkohle von Gasforth bei langsamer Destillation der- 
selben in einer gusseisernen Retorte folgende Gewichtsmengen 
der verschiedenen Zersetzungsproducte erhalten: 

^. . . ( Kokes 68,925 

h lussige \ „„ 

Producte. ^^^^^^- 12,230 

I Wasser 7,569 

/ Kohlenwasserstoff (CH^) . 7,021 

Kohlenoxyd 1,135 

Kohlensäure 1,073 

Gasförmige J Oelbildendes Gas (C H^) . .0,753 

Producte. < Schwefelwasserstoff . , . 0,549 

Wasserstofi" 0,499 

Ammoniak 0,211 

Stickstoff. 0,035 

100,000 
Die Zusammensetzung der gasförmigen Producte ist hier- 
nach in 100 Gewichtstheilen: 



*) Brg. u. h. Ztg. Jahrg. 1848. S. 5 u. f. 



Von den Brennmaterialien. 113 

^ Kohlenwasserstoff (C H"*) . 62,27 

Kolilenoxyd 10,07 

Kohlensäure 9,51 

Oelbildendes Gas .... 6,67 

Schwefelwasserstoff . . . 4,87 

Wasserstoff 1,42 

Ammoniak 1,87 

Stickstoff 0,32 

100,00 
Eine schnelle Destillation verändert die relative Menge 
der verschiedenen Producte, man erhält weniger Kohlenwasser- 
stoff (C H^) und Kohlenoxyd, dagegen mehr Ölbildendes Gas, 
überhaupt wenig Wasser und gasige Producte, aber mehr 
Theer. 

Wird die Verkokung nicht in verschlossenen Gefässen, 
sondern unter Luftzutritt vorgenommen, so erfolgt die Destil- 
lation auf Kosten sowohl eines Theils der brennbaren flüch- 
tigen Zersetzungsproducte als auch der gebildeten Kokes. 
Wegen der geringen Brennbarkeit der letztern erreicht man 
indess dann ein nur wenig niedrigeres Ausbringen, wie bei 
der Destillation in geschlossenen Räumen. Uebrigens findet 
diese Art der Verkokung überall statt, wo man die Kokes 
zu metallurgischen Zwecken darstellt. 

Ebelmen hat über den Vorgang bei der Verkokung in 
Oefen zu Seraing Versuche angestellt. *) Die dortigen Kohlen 
gehören zu den Backkohlen und geben etwas aufgeblähte, zum 
Hohofenbetrieb sehr geeignete Kokes, ihre mittlere Zusammen- 
setzung kann angenommen werden zu 

Kohlenstoff ...» 89,27 

Wasserstoff .... 8,85 

Sauerstoff und Stickstoff 4,47 

Asche 1,41 

100,00 
Das Kokesausbringen beträgt durchschnittlich 160,5 Proc. 
dem Volumen nach und 67 Proc. dem Gewichte nach. Von 
den aus den Schornsteinen der Verkokungsöfen entweichenden 



*) Ann. d. Min. Ser. 4. T. 19. p. 134. Brg. u. h. Ztg. 1851. Nr. 29. 
PlattneTf Hüttenkunde. I. 8 



JJ4: Präparativer Theil. 

Gasen wurden zu Anfang, in der Mitte und am Ende der Ver- 
kokung Quantitäten gesammelt und analysirt, wobei sieh fol- 
gende mittlere Zusammensetzung derselben ergab: 

Kohlensäure . . . . » 10,93 

Einf. Kohlenwasserstoffgas 1,17 

Wasserstoffgas .... 3,68 

Kohlenoxydgas .... 3,42 

Stickstoff 80,80 

100,00 
Auf 100 Vol. Stickstoff kommen 15,6 Vol. Sauerstoff. 
Hinsichtlich der Frage , ob die in kleiner Menge in die 
Kokesöfen eingelassene Luft sich vorzugsweise mit den Kokes 
oder den Destillationsproducten der Steinkohle verbindet, 
ferner, ob der Sauerstoff sich in Kohlensäure oder Kohlen- 
oxyd verwandelt, fand Ebelmen, indem er die Zusammen- 
setzung der Gase mit jener der Steinkohle verglich, 

1) dass über % des in der Steinkohle enthaltenen Wasser- 
stoffs während der Verkokung verbrannt werden, das übrige 
sich aber in den entstehenden Gasen wieder findet, und 

2) dass das Verhältniss der Kohlensäure durchschnittlich 
3 Mal so gross ist als dasjenige des Kohlenoxydgases. 

Was die procentische Kohlenausbeute bei der Verkokung 
der Steinkohlen überhaupt anlangt, so ist diese zunächst von dem 
rascheren oder langsameren Verlauf des Processes abhängig, dann 
aber kommt hierbei wohl hauptsächlich die Zusammensetzung der 
Steinkohlen mit in Betracht; etwas Bestimmtes in dieser Hin- 
sicht über einen ausbringbaren Kokegehalt lässt sich, wie die 
vorhandenen Angaben beweisen, nicht sagen. Aus den in 
Karsten's Eisenhüttenkunde, 2. Aufl., 2. Bd., S. 413 — 415 
mitgetheilten Beispielen berechnet Scheerer*) das Kokes- 
ausbringen für die aschenfreie Steinkohlenmasse bei 
den Sandkohlen zu ungefähr 55 — 65 Proc. 

- Sinterkohlen - - 60—70 

- Backkohlen - - 60—80 

- anthrac. Kohlen - - 85 — 94 

Die Kokesausbeute aus den verschiedenen Steinkohlen 
schwankt sonach innerhalb weiter Gränzen und es giebt hierbei 



') Dessen Metallurgie, I. S. 313. 



Von den Brennmaterialien. 1|5 

durchaus kein so feststehendes allgemeines Anhalten, wie es 
hinsichtlich des Kohlenausbringens bei der Holzverkohlung der 
Fall ist. 

Die Methoden der Verkokung. 

Es wurde schon früher erwähnt, dass die Verkokung im 
Grossen zu hüttenmännischen Zwecken nur unter Luftzu- 
tritt ausgeführt wird; sie erfolgt entweder in Meilern und 
Haufen, oder in Oefen. Bei dem ersteren Verfahren 
wendet man die Steinkohlen meist nur in Stücken an, in 
Oefen dagegen können auch Steinkohlenkläre und Staubkohlen 
verkokt werden, sobald sie nur von Backkohlen herrühren, 
durch deren backende Eigenschaft dann grössere Kokestücke 
gebildet werden. Die Oefen benutzt man bei Stückkohlen 
nur dann, wenn man einen Theil der flüchtigen Zersetzungs- 
producte gewinnen will. Es kann daher die Verkokung ein- 
getheilt werden in das Verkoken der Stückkohlen und in das- 
jenige der backenden Staubkohlen. . 

A. Die Verkokung der Stückkohlen. 

a) Das Verkoken in Meilern und Haufen. Bei 
Anlegung einer Kokes- Meilerstätte hat man wie bei der 
Verkohlung des Holzes einen trockenen ebenen Platz noth- 
wendig, der bei sandiger Beschaffenheit des Bodens am 
besten mit einer 6 Zoll dicken Schicht von Lehm und Kohlen- 
lösche bedeckt wird. In der Mitte jedes aufzurichtenden 
Meilers wird eine 3 — 4 Fuss hohe Esse von Ziegelsteinen 
aufgemauert, welche als Quandelschacht dient. Die Esse ist 
bis zur eigentlichen Höhe des Meilers vom Fuss der Mauer 
an mit concentrischen Reihen von Oeffnungen versehen, welche 
auf eine einfache Weise durch Aussparen der Ziegel beim 
Aufmauern der Esse gebildet werden. Diese Oeffnungen sollen 
den Meiler mit dem Essenschacht in Verbindung setzen. 

Die Essenmündung versieht man mit einer ringförmig ge- 
gossenen eisernen Platte, sowohl zum Schutz des Mauerwerks 
als auch, damit ein gusseiserner Deckel, mit welchem der 



*) Karsten, Eisenhüttenkd. 2. Aufl., Bd. 2, S. 425. 

8^ 



116 



Präparativer Theil. 



Essenschacht nach Befinden bedeckt werden muss, dichter 
schliesst. Die Steinkohlen werden in kreisrunden Reihen, mit 
ihrem Querbruch gegen die Esse gerichtet, um diese .aufge- 
stellt und zwar nimmt man zu den Innern Reihen die grössern, 
zu den äussern Reihen aber die kleinern Kohlen, so dass die 
Kreise immer niedriger werden, die Zwischenräume füllt man 

Fig. 11. 




mit kleinen Kohlen aus. Fig. 11 zeigt einen auf diese Art 
errichteten Meiler mit dem Essenschacht Ä. Bei Aufstellung 
der Steinkohlenstücke muss auch gleichzeitig auf Züge Rück- 
sicht genommen werden , welche auf der Sohle des Meilers 
von dessen Peripherie bis zum Essenschacht führen. Man 
bildet diese Züge entweder einfach dadurch , dass man 
grössere Steinkohlenstücke gegen einander stellt oder, da in 
diesem Falle die' Kanäle sich leicht verstopfen, mit Hülfe von 
Ziegelsteinen. Die Anzahl der Luftkanäle, welche sämmtlich 
eine verticale Richtung erhalten , hängt von der Grösse des 
Meilers ab; bei 18 — 20 Fuss Durchmesser des letztern sind 
6 — 8 solcher Kanäle erforderlich. Der Theil B derselben, 
welcher sich unmittelbar an die Esse anschliesst, wird immer 
van grossen Steinkohlenstücken hergestellt, der folgende Theil 

Fig. 12. 




C dagegen aus Ziegelsteinen und wohl auch an der Mündung 
bei D aus der in Fig. 12 besonders abgebildeten gusseisernen 



Von den BrennmateÄalien. 117 

Vorrichtung, welche an der vordem, hintern und untern Seite 
offen ist und in deren Wandungen sich mehrere kleine Oeff- 
nungen, Zuglöcher, befinden. Der hierdurch gebildete Raum 
hat eine Länge von circa 2 Fuss, ist etwa 3 Zoll hoch und 
4 Zoll breit. Man erreicht bei Anwendung dieser Vorrichtung 
den Vortheil, dass die Mündung der Zugkanäle immer offen 
erhalten wird. Schliesslich wird der auf diese Weise her- 
gestellte Meiler entweder mit einer Decke , aus einer 
3 Zoll starken festgeschlagenen Schicht feuchter Steinkohlen- 
Jösche versehen oder unbedeckt gelassen, je nachdem man 
die eine oder andere Art ^er Verkokung vorzieht. Im 
erstem Falle verfährt man bei der Verkokung folgender- 
massen: Schon vor dem Aufschichten der Steinkohlen hatte 
man in die untersten Zuglöcher der Esse trockne Holzspähne 
gelegt, später bringt man solche Spähne auch auf die Sohle 
des Essenschachtes und diese entzündet man durch einige in 
den Schacht geworfene brennende Steinkohlen. Das Feuer 
verbreitet sich allmählig von der Esse nach der Peripherie 
und Rauch und Flamme, welche die Decke nicht durchdringen 
können, werden durch die Esse abgeführt. Sieht man endlich 
aus dem Essenschachte weder Flamme noch Rauch steigen, 
so ist die Verkokung zu Ende und die Mündung der Esse 
wird sofort mit dem eisernen Deckel verschlossen, ebenso 
bedeckt man die Mündungen der Zugkanäle und alle Oeff- 
nungen in der Meilerdecke sorgfältig mit feuchter Lösche. 
Dieser Zeitpunkt tritt bei einem Meiler von 18 — 20 Fuss 
Durchmesser circa 48 — 50 Stunden nach dem Anzünden ein. 
Nach Verlauf von etwa 3 Tagen ist endlich das Feuer so 
weit erloschen, dass die Kokes ausgezogen werden können. 

Erhielt der Meiler keine Decke, so benutzt man die Esse 
nur zum Anzünden des Meilers und bedeckt sie dann sofort 
mit dem eisernen Deckel. Rauch und Flamme sind jetzt ge- 
nöthigt, durch den Meiler selbst zu dringen und das Feuer 
verbreitet sich ebenfalls von innen nach aussen. Sieht man 
aus dem der Esse zunächst gelegenen Theile des Meilers 
keine Flamme mehr treten, so bedeckt man die Oberfläche 
solcher Stellen mit einer festen Löschdecke, bis endlich der 
ganze Meiler nach circa 24 Stunden auf diese Weise eine 
Decke erhalten hat. Man nimmt jetzt den Deckel von der 



118 Präparativer Theil. 

Mündung des Schachtes weg, so dass die sich noch ent- 
wickelten Dämpfe durch den Essenschacht abziehen müssen 
und führt die Verkokung zu Ende, wozu ebenfalls gegen 24 
Stunden nothwendig sind. Esse und Zugkanäle werden dann 
verschlossen, um das Feuer zu ersticken und den Meiler ab- 
kühlen zu lassen. 

Bei der Verkokung der Stückkohlen in Haufen ist hin- 
sichtlich der Kokesstätte dasselbe zu berücksichtigen wie bei 
der Meilerverkokung. Nach der Richtung des aufzustellenden 
Haufens wird zunächst eine Schnur ausgespannt, welche die 
Längenaxe des Haufens bezeichnet. Die Länge selbst ist 
unwesentlich, sie schwankt gewöhnlich zwischen 100 — lÖOFuss, 
die Breite von 10 — 12 Fuss. Längs der durch die Schnur 
bezeichneten Linie werden in Entfernungen von 2 — 4 Fuss, 
je nachdem sich die Steinkohlen schwerer oder leichter ent- 
zünden, 4 — 5 Zoll starke Pfähle, deren Spitzen mit Eisen be- 
schlagen sind, in den Boden getrieben, welche nach der Auf- 
stellung des Haufens wieder herausgezogen werden und die 
Punkte angeben, an denen derselbe entzündet werden soll. 
Hierauf werden die grössten Kohlenstücke zu beiden Seiten 
der durch die Schnur angegebenen Linie gegen einander geneigt 
aufgestellt, so, dass ihr Querbruch gegen die Axe des Haufens 
gerichtet ist, wodurch sich ein natürlicher, in der Mitte des 
Haufens nach dessen Länge fortsetzender Kanal bildet. Durch 
die abnehmende Grösse der Steinkohlenstücke von der Mitte 
des Haufens nach dem Fusse desselben erhält er eine gewölbte 
Gestalt, ebenso bestehen die obern Schichten aus kleinen 
Steinkohlen, deren Grösse um so mehr abnimmt, je näher sie 
der Oberfläche des Haufens zu liegen kommen. Man giebt 
den Haufen gewöhnlich keine grössere Höhe als etwa 3 Fuss, 
auch erhalten sie keine Decke von Lösche, sondern man be- 
deckt sie nur mit Steinkohlenkläre. Nach Beendigung des 
Aufschichtens zieht man die in der Mitte eingeschlagenen 
Pfähle heraus und wirft in die dadurch gebildeten Oeffnungen 
brennende Steinkohlen, wodurch der ganze Haufen in 4 bis 
6 Stunden in Brand geräth. Von nun an hat man zu be- 
obachten, an welchen Stellen die Flamme nachlässt, wo also 
ein Verbrennen der gebildeten Kokes eintreten würde, diese 
Stellen versieht man sofort mit einer Löschdecke. Nach 1 bis 



Von den Brennmaterialien. U9 

2 Tagen, bei wenig backenden Kohlen noch früher, hat end- 
lich der ganze Haufen eine solche Löschdecke erhalten und 
nach Verlauf von 3 — 4 Tagen ist derselbe abgekühlt, und es 
kann mit dem Ausziehen der Kokes begonnen werden. 

An manchen Orten bedient man sich bei der Haufenver- 
kokung ähnlicher Vorrichtungen zur vollkommnen Regulirung 
des Luftzuges , wie sie oben bei der Meilerverkokung be- 
schrieben wurden: man legt nämlich in der Längenaxe des 
Haufens mehrere gemauerte Essen von der angegebenen Con- 
struction an und verbindet diese durch einen auf der Sohle 
der Kokesstätte durch die ganze Länge des Haufens geführten 
horizontalen Zugkanal von Mauersteinen mit einander, ebenso 
legt man Querkanäle an, welche am Fusse der längern Seiten 
des Haufens ausmündend, jenen Hauptkanal rechtwinklich 
durchkreuzen. 

b) Die Verkokung in Oefen. Diese wenig ange- 
wendete Verkokungsart der Stückkohlen findet nur an 
solchen Orten statt, wo man Gelegenheit hat , die dabei 
zu gewinnenden flüssigen Destillationsproducte und zwar 
namentlich den Steinkohlentheer vortheilhaft verwerthen zu 
können. Fig. 13 stellt einen zu diesen Zweck für schwach 
backende Steinkohlen in Gleiwitz in Oberschlesien angewandten 
Ofen vor, in welchem 30 — 40 Centner auf einmal verkokt 
werden. Der runde Verkokungsraum A ist an seinen 
Wänden in verschiedenen Höhen mit Zuglöchern oder Ee- 
gistern o versehen, in welchen sich IY2 Zoll weite, von aussen 
durch Stöpsel verschliessbare, eiserne Röhren befinden. Aehn- 
liche Register befinden sich auch in der Sohle des Ofens, 
können indess erspart werden , wenn die unterste Reihe der 
Zuglöcher unmittelbar über der Ofensohle angebracht wird. 
Oben im Gewölbe des Ofens geht eine eiserne Röhre / durch 
die Mauer, welche die Dämpfe nach den Condensationsvor- 
richtungen abführt. Die Umfassungsmauer des Ofens muss 
hinreichend stark und ausserdem gegen das Zerreissen durch 
umgelegte eiserne Bänder oder Anker geschützt sein. Beim 
Eintragen der Steinkohlen werden diese zuerst durch die 
Thüröfifnung a in den Ofen gebracht, wobei auf die Anlage 
einer Zündgasse von dieser Oeffnung aus an der Sohle des 



120 



Präparativer Theil. 
Fiff. 13. 




Ofens Rücksicht genommen werden muss; der obere Theil 
des Ofens wird durch die Gewölbeöftnung h bis zur Eöhre / 
angefüllt. Nach beendigter Füllung des Ofens wird die Thür- 
öffnung bei a bis auf die Zündgassenmündung vermauert, alle 
Registeröffnungen mit Ausnahme der untersten Reihe ge- 
schlossen und die Cieffnung bei h mit einem eisernen Deckel 
luftdicht verschlossen. Das Anzünden erfolgt durch die Zünd- 
gasse. Einige Zeit nachher wird auch die bei t angebrachte 
eiserne Thüre geschlossen und mit Lehm verstrichen. Nach 
8 — 10 Stunden kann man das Feuer durch die Register der 
zweiten Reihe wahrnehmen, worauf dann diese geöffnet, die 
unterste Reihe aber geschlossen wird, nach weitern 10 Stunden 
wird die dritte Reihe geöffnet und die zweite geschlossen, 
nach circa 16 Stunden die vierte geöffnet, die dritte aber 



Von den Brennmaterialien. 121 

verschlossen, und endlich 3 Stunden später auch die vierte 
geschlossen, so dass vom Anzünden an bis jetzt 36 — 40 Stunden 
verstrichen sind. Von -nun an bleibt der Ofen 12 Stunden zur 
Abkühlung in Ruhe, worauf das Kokesziehen nach . Oeffnung 
der Thür t und Hinwegnahme der Mauerung bei a erfolgt. Die 
mit eisernen Haken herausgezogenen Kokes werden mit Wasser 
gelöscht. 

Die in Oefen erzeugten Kokes sind immer dichter und 
fester als die in Meilern erhaltenen, wesshalb auch der Cubik- 
fuss etwa 3 Pfund mehr wiegt, als bei Meilerkokes aus 
denselben Steinkohlen. Dem Volumen nach geben die Stein- 
kohlen daher 8 — 10 Proc, auch darüber, weniger Kokes, wenn 
sie in Oefen verkokt werden , dem Gewicht nach dürfte das 
Ausbringen bei Meilern und Oefen wenig differiren. 

B. Die Verkokung der Staubkohlen. 

a) Meiler- und Haufenverkokung. Ein derartiges Ver- 
fahren ist bis jetzt nur auf einigen französischen Hütten zur Aus- 
führung gelangt.*) Man feuchtet die Staubkohlen dort so stark an, 
dass sich die Masse formen lässt. Die Meiler erhalten die Gestalt 
eines abgestumpften Kegels mit einem Durchmesser an der 
Grundfläche von 12 Fuss, oben dagegen von 7 Fuss, die Haufen 
haben die Form einer abgekürzten Pyramide von etwa 60 Fuss 
Länge, die untere Grundfläche ist- 4 Fuss breit, die obere 
Fläche 2 Fuss. Damit die angefeuchteten Kohlen diese an- 
gegebenen Gestalten annehmen, bildet man aus zugeschnittenen 
Bretern, die durch Haken an einander befestigt werden, eine 
Einfassung, welche einem solchen Kegel oder einer Pyramide 
entspricht, in diese stampft man die teigartige Steinkohlen- 
masse ein. Um aber die nöthigen Zugkanäle in den Haufen 
anzubringen, werden beim Einstampfen der Masse an den be- 
treffenden Stellen Hölzer von der Form jener Kanäle .einge- 
legt, welche später wieder herausgezogen werden. Jeder 
Haufen erhält 3 über einander liegende Reihen horizontale 



*) Ann. des niines I. Serie XIII. p. 505. Karstens Eisenhüttkde. 2. Aufl. 
Bd. 2. S. 437. 



J22 Präparativer Theil. 

Zngkanäle von der einen langen Seitenwand bis zur andern 
gehend, und zwar so, dass die einzelnen Kanäle nicht gerade 
über einander sich befinden , sondern im Dreieck , ferner 
mehrere Essenräume und endlich einen horizontalen Kanal 
von der Länge des Haufens, welcher sämmtliche Essen an 
ihrem Fusse, sowie die unterste Reihe der Querkanäle durch- 
schneidet. Die Essen und kürzern Zugkanäle haben einen 
Durchmesser von 3 — 4 Zoll, letztere liegen ausserdem etwa 
2 Fuss aus einander, der Längenkanal ist 5 — 6 Zoll hoch 
und 4 Zoll breit. Um das Herausziehen der Hölzer nach be- 
endigtem Einstampfen zu erleichtern, sind sie an dem einen 
nach innen gekehrten Ende etwas schwächer und an dem an- 
dern mit einem eisernen Ringe versehen. Die Umfassungsbreter 
haben natürlich an den Stellen , wo die Formhölzer stecken, 
zum Herausziehen der letztern, Löcher. Nach Hinwegnahme 
der hölzernen Form stürzt man auf die Oberfläche des Haufens 
mehrere Zoll hoch kleine Stückkohlen und zündet diese mit 
einigen brennenden Steinkohlen an. Das Feuer pflanzt sich 
allmählig von oben nach unten fort, die verkokten Stellen 
aber beschüttet man sofort mit Lösche. Ein Anzünden des 
Haufens von unten würde um deswillen unthunlich sein, weil 
durch das Aufblähen der Kokes der obere noch nicht in Brand 
gerathene Theil sammt seinen Kanälen in Unordnung gerathen 
würde. Wenn der Haufen schon verkokt ist, sich aber noch 
in voller Gluth befindet, schüttet man Wasser in das Innere 
desselben, man soll dadurch neben der raschern Abkühlung 
eine bessere Abschwefelung der Kokes erreichen. Zur Ver- 
kokung eines Haufens ist ein Zeitraum von 6 — 8 Tagen 
erforderlich. 

b) Ofen Verkokung. Die Verkokungsöfen für backende 
Staubkohlen sind entweder offene (Meileröfen), oder geschlos- 
sene Oefen. Die offenen oder Meileröfen, nach ihrer ersten 
Anwendung auch Schaumburger Oefen genannt, haben gemauerte 
Umfassungswände, aber kein Gewölbe, die Kohlen erhalten 
vielmehr eine Decke von Lösche, auch ist das Verfahren ganz 
ähnlich dem bei der Meiler- und Haufenverkokung beschrie- 
benen. Die geschlossenen Oefen sind, wenigstens in der früher 
allgemein und jetzt auch wohl noch zum grossen Theil ange- 
wandten Construction, überwölbte Heerde, welche sich in der 



Von den Brennmaterialien. 123 

Hauptsache von den gewöhnlichen Backöfen nur wenig unter- 
scheiden. Eigenthümlich und bei Weitem complicirter sind 
mehrere in Belgien in neuerer Zeit erbaute Verkokungsöfen, 
deren später gedacht werden soll. Die Einleitung der Ver- 
kokung bei den geschlossenen Oefen erfolgt durch die von 
der vorhergehenden Verkokung im Ofen zurückgebliebene 
Wärme und wird dadurch unterhalten, dass man durch fort- 
währendes Zuströmenlassen von atmosphärischer Luft, die aus 
den Steinkohlen entweichenden brennbaren Gase und Dämpfe 
innerhalb des überwölbten Raums verbrennen lässt. 

Es hängt mit der Erzeugung der Staubkohlen zusammen, 
dass dieselben meist mehr oder weniger durch erdige Bei- 
mengungen, namentlich Schieferthon , verunreinigt sind; man 
hat daher an verschiedenen Orten und zwar mit Vortheil eine 
Art Aufbereitung derartiger Kohlen, ehe sie zur Verkokung 
gelangen, eingeführt. Steht Wasser in hinreichender Menge 
zu Gebote, so empfehlen sich*hierzu durch ihre Einfachheit, 
Einrichtungen nach Art der Schlämmgräben, während man an 
andern Orten Setzmaschinen benutzt. *) 

Die offenen Verkokungsöfen, wie sie in Gleiwitz ange- 
wendet werden,**) bestehen aus parallel neben einander lau- 
fenden Mauern von 44 — 60 Fuss Länge und 5 Fuss Höhe, 
welche 8 Fuss Abstand von einander haben. Die Oeffnung 
an der einen Stirnwand wird vor dem Besetzen des Ofens 
mit Mauerziegeln geschlossen , die andere Stirnwand aber, 
welche zum Eintragen der Kohlen offen erhalten werden muss, 
schliesst man nach erfolgtem Besetzen. Die Sohle besteht aus 
einer Lage auf die hohe Kante gestellten Ziegeln, unter denen 
sich zur Ableitung der Feuchtigkeit eine 10 Zoll starke Schicht 
klein geklopfter Hohofenschlacke befindet. 

Zur Hervorbringung des nöthigen Luftzuges ist auf jeder 
der langen Seiten, 2 Fuss über dem Boden, eine Reihe hori- 
zontaler Zuglöcher angebracht, von welchen wiederum vertikale 
Kanäle im Innern der Mauer bis zu deren Oberfläche gehen. 



*) Ann. des mines 1850. Bd. XVII. S. 381, desgleichen in Dingl. pol. 
Journ. CXVIII, S. 265, und Brg. u. h. Ztg. 1851. S. 194. — Brg. u. h, 
Ztg. 1853. S. 94, 739. 

**) Brg. u. h. Ztg. 1851. S. 217. 



124 



Präparativer Theil. 



wie aus beistehender Figur zu ersehen ist, welche einen Durch- 
schnitt durch die Mauern darstellt. Bei dem Besetzen eines 

solchen Ofens werden zu- 



Fig. 14. 




nächst mehrere Lagen Koh- 
len aufgetragen , stark be- 
feuchtet und festgestampft, 
bis man in die Höhe der 
3-; erwähnten Zugkanäle gelangt 
ist; durch diese Züge steckt 
man dann hölzerne Stangen 
von 6 Zoll vorderem und 4 Zoll 
hinterem Durchmesser und der Länge der ganzen Breite des 
Ofens,, überschüttet sie ebenfalls mit feuchten Staubkohlen und 
umstampft sie sorgfältig. Dieses Auftragen, Begiessen und 
Feststampfen einzelner 6 Zoll hoher Lagen Kohlen wird bis 
zur Höhe des ganzen Ofens fortgesetzt, so dass derselbe je 
nach seiner Länge 200 — 300 jfi*. Tonnen fasst. Die Oberfläche 
wird hierauf mit Kohlenlösche oder auch mit Lehm 2 bis 
3 Zoll hoch bedeckt, die zweite Stirnwand ebenfalls geschlossen, 
und nun die hölzernen Stangen mit der grössten Sorgfalt 
herausgezogen. 

Das Anzünden der Kohlen erfolgt auf der dem herr- 
schenden Winde entgegengesetzten Seite des Ofens mit Hülfe 
von kleingespaltenem, kiehnigem Holz, welches in die Züge 
gesteckt worden ist, letztere werden sofort durch vorgestellte 
Mauerziegel und Lösche oder Sand verschlossen. Das Feuer 
pflanzt sich allmählig innerhalb 6 — 8 Stunden bis an die 
andere Seite des Ofens fort. Ist es hier angelangt, so muss 
die Oeffnung des Zuges an derjenigen Seite, wo das Anstecken 
erfolgte, sofort geöffnet, im entgegengesetztem Falle aber ge- 
schlossen werden, wobei zu beachten bleibt, dass dieses Um- 
setzen ja nicht früher erfolgt, als bis das Feuer durch den 
ganzen Zug gleichmässig vertheilt ist, weil hiervon die gleich- 
massige Verkokung sehr wesentlich abhängt und eine be- 
sondere Sorgfalt bei Beginn des Verkokens den Köhler aller 
weiteren Mühen während der Dauer desselben überhebt. Das 
Umsetzen des Feuers wird, je nachdem das Wetter stürmisch 
oder ruhig ist, alle 2 — 4 Stunden vorgenommen und die ent- 



Von den Brennmaterialien. 125 

weichende Flamme hierdurch immer an derjenigen Seite der 
Umfassungs wände des Ofens abgeleitet, an welcher die Züge 
unten geschlossen sind. Ungleichmässige Beschaffenheit der 
Kohlen oder Nachlässigkeiten beim Einstampfen derselben 
können jedoch diesem regelmässigen Verlaufe hindernd ent- 
gegentreten und das Ausbringen an Kokes herabziehen. 

Die Lehm- oder Löschdecke erhält beim Fortschreiten 
der Verkokung allmählig Risse , welche sorgfältig wieder ge- 
schlossen werden müssen. Nach etwa 8 Tagen werden die 
Kokes gaar, was an der aus den Zügen herausbrechenden 
weissen Flamme und daran zu erkennen ist, dass sich die 
Kohlenmasse unter der Decke mit einem Spiesse hart anfühlt ; 
es müssen jetzt alle Kanäle und Züge sorgfältig verschlossen 
und das Feuer während zweier Tage allmählig erstickt werden. 
Das Herausziehen der Kokes beginnt man mit dem Wegreissen 
derjenigen Stirnmauer, von welcher aus gerade der Wind 
weht und die sich entwickelden Dämpfe fortführt. Die Kokes 
sind in der Höhe der Züge in zwei vollständig getrennte Lagen 
geschieden und bestehen aus einzelnen Stücken von stäng- 
licher Absonderung und sehr verschiedener Grösse, besonders 
die obere Lage hat ein geflossenes Ansehen und ist dicht 
und hart. Das Gewicht der Kokes beträgt pro Tonne ä TVg 
Cubikfuss, 2 Ctnr. 14 — 34 Pfd., das quantitative Ausbringen 
giebt einen Verlust von 20 Proc, der jedoch, je nach der Be- 
schaffenheit der Kohlen, zuweilen geringer ist. 

Einen Verkokungsofen mit geschlossenem Heerd 
(Koksbackofen) in seiner einfachsten Einrichtung stellt Fig. 

15 vor; gewöhnlich befindet sich eine ganze Reihe solcher 
Oefen neben einander. Ein derartiger Ofen vermag 12 bis 

16 Cubikfuss Staubkohlen aufzunehmen, wenn diese in einer 
Höhe von 12 — 15 Zoll auf dem Heerde ausgebreitet werden. 
Der Heerd besteht aus Mauerziegeln, welche auf die hohe 
Kante gestellt und mit Thonmörtel eingemauert sind, er ruht 
auf einer Ausfüllung a von Steinen, Schlacken oder Schutt. 
Das Gewölbe 5, welches den Heerd umgiebt, kann aus feuer- 
festen Thon oder guten Ziegqln angefertigt werden; c ist eine 
Lehmdecke über dem Gewölbe und d eine Ausfüllung von 
trocknem Sand. Durch die Oeffnung e in der Vorwand des 
Ofens werden die Staubkohlen in den Ofen gebracht und 



126 



Pi'äparativer Tlieil. 
Fig. 15. 




ebenso die Kokes lierausgezogen, zu welchem letztern Zweck 
noch die schiefe Ebene / da ist. Durch die Oeffnung g ziehen 
Flamme und Dämpfe ab. Diese Oeffnung muss bei stark 
backenden Steinkohlen weiter sein, als es bei weniger backenden 
der Fall ist. Das Quereisen i vor der Einsatzöffnung dient 
als Unterlage für die Werkzeuge, welche man zum Ausziehen 
der fertigen Kokes braucht. Sollen derartige Oefen in Betrieb 
gesetzt werden, so wird die Heerdfläche mit einer Schicht 
kleiner Stückkohlen bedeckt, diese angezündet und das Feuer 
so lange unterhalten , bis Sohle , Gewölbe und Seitenwände 
sich dunkel rothglühend zeigen. Jetzt wird nach Eeinigung 
des Heerdes die zu einem Einsätze bestimmte Quantität Staub- 
kohlen eingetragen und gleichmässig ausgebreitet, letztere ge- 
rathen sehr bald in Brand und so lange Eauch und Flamme 
entweichen, lässt man den Process ruhig gehen. Haben diese 
nachgelassen und bildet sich eine weisse Flugasche auf der 
Oberfläche der Kohlen, so dämpft man die Hitze durch Wasser, 
zieht die fertigen Kokes aus dem Ofen und löscht sie vollends 
mit Wasser ab, worauf man sogleich zu einer neuen Besetzung 
des Ofens schreitet. Der ganze Process dauert bei dem oben 
angegebenen Quantum circa 6 Stunden. Die Arbeit ^eht un- 
unterbrochen fort , bis eine Eeparatur des Ofens noth- 
wendig ist. 



Von den Brennmaterialien. 



127 



In Fig. 16 ist ein Kokes -Backofen dargestellt, wie man 
sich dessen bei der Leipzig-Dresdner Eisenbahn in Riesa be- 
dient. Der Verkokungsraum a ist 10 Fuss s. hoch, und an 
der Sohle 10 Fuss s. breit. Seine Tiefe beträgt 12,5 Fuss. 

Fig. 16. 




Der Schornstein ist 3,5 Fuss hoch und 1 Füss im Gevierte 
weit. Der Heerd hat auf seine Länge 6 Zoll Ansteigen. 
Die Thüröffnung ist 3 Fuss hoch und ebenso breit. Sie wird 
durch eine eiserne Thür verschlossen, in welcher sich 2,5 Fuss 
über der Sohle vier neben einander liegende Zuglöcher von 
3 Zoll Durchmesser befinden. 

An jeder Seite der Thüröffnung ist im äusseren Gemäuer 
ein .eiserner Haken e befestigt, beide Haken halten eine 
eiserne Stange, auf welche der Arbeiter beim Ausziehen der 
Kokes das Gezähe stützt. 

In einem solchen Ofen können auf einmal 50 Dresd. Scheffel 
Staubkohlen in 72 Stunden verkokt werden. Man erhält sehr 
feste und dichte Kokes. Wird der Ofen nur mit 24 Scheffel 
Kohlen besetzt, so ist die Verkokung in 24 Stunden beendet 



128 



Präparativer Theil. 



und man erhält dann, da sich die Steinkohlen während der 
Verkokung mehr aufblähen können, leichtere Kokes. 

Auf dem königl. Steinkohlenwerke im Plauenschen Grunde 
bei Dresden wendet man zur Verkokung der Staubkohlen Oefen 
von der aus Fig. 17 zu ersehenden Construction an. Der Ver- 

Fig. 17. 




kokungsraum a hat im Grundriss eine beinahe kreisförmige Ge- 
stalt. Der Durchmesser oder die Breite der Heerdsohle beträgt 
circa 11 Fuss, die Länge der wenig ansteigenden Heerdsohle 
12 Fuss. Die verschiedene Höhe der senkrechten Seitenwände 
des Verkokungsraumes wird durch das cylindrische Gewölbe 
c bestimmt, welches an seinen höchsten Stellen 1 Elle 20 Zoll 
über der Heerdsohle liegt, und nach einem Radius von unge- 
fähr 3V2 Elle gespannt ist. Die Verbrennungs - und Zer* 
setzungsproducte werden durch 2 Essen h h' abgeführt, von 
denen die eine der Thüröffnung zunächst und die andere am 
entgegengesetzten Ende des Ofens angebracht ist. Diese 
Essen sind 2 — 3 Fuss hoch und 10 Zoll im Gevierte weit. 
Die Thüröffnung d wird mit einer gusseisernen Thür ver- 
schlossen, welche aus 2 Flügeln besteht. Der Verschluss 
mit dieser Thür erfolgt aber nur bis an den überwölbten 
Theil, dieser bleibt offen und gestattet der Luft freien Zutritt 
in das Lmere. Der Haken e hält eine eiserne Stange zum 
Auflegen des Gezähes. Man setzt in einen solchen Ofen ge- 



Von den Brennmaterialien. 



129 



wohnlich 34 Scheffel Staubkohlen ein, welche in 48 Stunden 
verkokt sind und erhält davon 36 — 37 Scheffel Kokes. 

Auf der Prinz Karls -Hütte bei Rothenburg an der Saale 
bat man Kokesbacköfen wie sie Fig. 18 zeigt. Die Tiefe de^ 
Ofens von der Thüröffnung d bis Rückwand beträgt circa 

Fig. 18. 




10 Fuss rheinl. , die Breite 8V2 Fuss. Durch das kuppei- 
förmige Gewölbe geht eine Esse, welche mit einer eisernen 
Platte h bedeckt werden kann. Der Heerd c besteht aus 
feuerfesten Ziegeln , welche auf der hohen Kante stehen und 
ohne Bindemittel trocken an einander gestellt sind. Unter 
dieser Sohle ist ein aus der Figur hervorgehendes System von 
Zugkanälen angebracht, denen durch grössere Kanäle Luft 
von aussen zugeführt wird, s sind Füllungen von Erde. Zu 
Anfang der Verkokung dringt ein Theil der zur Verbrennung 
nothwendigen Luft durch die undichte Ofensohle in die Stein 
kohlenmasse,- später, wenn diese mehr und mehr zusammen- 
bäckt, dringt die Luft hauptsächlich durch die nicht völlig 
schliessende Thür. Der Einsatz in einem solchen Ofen be-^ 

Plattner, Hüttenkunde. I, 9 



130 



Präparativer Theil. 



trägt , je iiaclidem man poröse oder dichte Kokes erzeugen 
will, 10 — 15 Tonnen ä TVq Cubikfuss. 

Die Construction von Oefen, wie sie auf einigen franzö- 
sisclien Eisenwerken und im Saarbrücken'schen im Gebrauch 
sind, stellt Fig. 19 dar. Der Verkokungsraum ist bei diesen 
Oefen eiförmig und zwar beträgt der längere Durchmesser 
9 Fuss , der kürzere 6 Fuss , die grösste Höhe des Gewölbes 
über der Soble 3 Fuss. Die Esse h hat 8 Zoll im Durch- 

Fig. 19. 




messer. Um den Ofenraum läuft, etwa 1^3 Fuss über der 
Sohle, ein hufeisenförmiger Zugkanal, welcher auf beiden 
Seiten der Thür t bei 0' ausmündet. Die in diese Oeff- 
nungen eintretende Luft vertheilt sich in die 9 Querkanäle 
o, o, . . . . und tritt aus diesen in den oberen Theil des Ofen- 
raumes , wo sie die verflüchtigten , brennbaren Zersetzungs- 
producte entzündet. Gewölbe und Umfassungswände sind aus 
Sandstein hergestellt, der Heerd aus feuerfesten Thonsteinen, 
welche eine Unterlage von Schlacken haben. Die Thür bei 
t verschliesst den Ofen nicht vollständig, man lässt absichtlich 
auf diese Weise eine obwohl sehr geringe Menge von Luft 
eintreten. Ueber dem Ofengewölbe befindet sich eine Thon- 
und Schlackenfüllung. Der Einsatz in einem derartigen Ofen 
beträgt 40 — 50 Cubf kleine Backkohlen, die Dauer der Ver- 
kokung ist 20 — 24 Stunden. Durch die bei ihm stattfindende 



Von den Brennmaterialien. j3] 

gleichmässig vertlieilte Erhitzung des Verkokungsraums zeichnet 
sich dieser Saarbrücker Ofen vortheilhaft vor den bisher 
erwähnten Oefen aus. 

Das Entleeren der Kokesbacköfen muss , um dieselben 
nicht zu stark abzukühlen und den Kokesverbrand möglichst 
zu verhindern, schnell geschehen, so dass diese Arbeit bei der 
engen Tliüröffnung und dem mehr oder weniger festen Zu- 
sammenhang der Kokesmasse häufig eine" sehr schwere ist. 
Man hat deshalb in neuerer Zeit Oefen erbaut, bei denen 
unter Anwendung maschineller Vorrichtungen* die ganze Kokes- 
masse auf einmal aus dem Ofen gezogen werden kann. Es haben 
derartige Oefen deshalb zwei einander gegenüber liegende Thür- 
öffnungen, deren Grösse dem Querschnitte des Ofenraums gleich ist. 

Der fortwährend zunehmende Verbrauch von Kokes ist 
zunächst in Belgien die Veranlassung gewesen, dass man die 
altern Verkokungsprocesse zu verbessern sich bemüht hat und 
zwar dadurch, dass man eine Erhitzung der Sohle und Seiten- 
wände des Ofens durch die verlorene Wärme herzustellen 
suchte. Bei den bisher betrachteten geschlossenen Verkokungs- 
öfen wird, wie erwähnt, zur Einleitung des Verkokungsprocesses 
die Hitze der Ofenwände von der vorhergehenden Charge be- 
nutzt, zur Fortführung und Beendigung desselben aber dient 
die durch Luftzutritt bewirkte Verbrennung der Destillations- 
producte innerhalb des Gewölbes. Die Einwirkung dieser 
Verbrennung auf die unterhalb befindliche Kohlenmasse bleibt 
aber jedenfalls eine sehr unvollständige und die meiste Hitze 
wird stets unmittelbar durch die OefFnungen im Gewölbe des 
Ofens abziehen. Die Aufgabe nun, sowohl den Verbrand an 
fester Kohle durch den Luftzutritt zu verhindern, als auch 
die ganze Kohlenmasse einer möglichst gleichmässigen Hitze 
auszusetzen, hat man in Belgien durch' Oefen von sehr kleinen 
Dimensionen und durch Vereinigung mehrerer Oefen zu einem 
System zu erreichen gesucht, man benutzt die verlorene Wärme 
des einen Ofens zur Erhitzung der neu chargirten Kohlen des 
andern etc., indem man die durch Destillation erzeugten Gase 
durch Kanäle unter der Sohle und zwischen den Seitenwänden 
der Oefen hinführt und verbrennen lässt, ehe sie in die Luft 
entweichen. In Verfolgung dieses Princips sind mitunter 
Oefen von ziemlich complicirter Construction entstanden, man 

9* 



13^ Präparativer Theil. 

hat aber doch im Allgemeinen erreicht, dass diese belgischen 
Oefen durch Beschleunigung des Verkokungsprocesses, durch 
ihre voUkommnen Lösch- und Ziehvorrichtungeu und besseres 
Ausbringen, sich vortheilhaft vor allen andern Verkokungsöfen 
auszeichnen. Wegen des Specielleren hierüber muss auf einen 
Aufsatz von E. Bluhme in der berg- u. hüttenm. Zeitg. 1855 
Nr. 25 u. folg. verwiesen werden. 

Ein zweckmässig construirter Ofen ist ferner der Appolt'- 
sche Verkokungsofen,*) in demselben können in 24 Stunden 
15,000 Kilogr. (etwa 80 pr. Tonn.) verkokt werden. 

Von eigenthümlicher Construction ist der Kokesofen von 
Dubochet, **) in welchem die Verkokung ebenfalls unter Be- 
nutzung der entweichenden Gase vor sich geht. Dieser Ofen 
besteht aus dem Destillirofen. und dem Abkiihlungsofen, die 
Sohlen beider Oefen liegen in einer stetigen geneigten Kreis- 
curve^ welche am obern Ende des Destillirofens 52^, am 
untern Ende des Abkühlungsofens 30 *^* gegen den Horizont 
ansteigt. Die untere Oeffnung des Destillirofens wird 
durch eine kreisförmig gebogene gusseiserne Thür verschlossen, 
welche mit feuerfesten Steinen verkleidet ist. Ein Ofen fasst 
108 Ctr. Steinkohlen, welche in nicht ganz 3 Tagen verkokt 
sind. Nach beendigter Verkokung wird mittelst eines Krahnes 
die untere Thür des Destillationsofens aufgezogen, so dass die 
Kokes mit einem Male in den Abkühlungsofen hinabrutschen. 

Bei der Verkokung der Steinkohlen hat man mehrfach 
Versuche gemacht, sowohl den für den Eisenhohofenprocess 
schädlichen Schwefelgehalt der Kokes möglichst zu entfernen, 
als auch die Uebelstande zu vermindern, welche ein bedeu- 
tender Aschegehalt der Kokes bei ihrer technischen Anwendung 
mit sich führt. 

Ueber die Entschwefelung der Kokes hat Scheerer Ver- 
suche mitgetheilt. ***) Man Hess vor dem Ausziehen der Kokes 
gepresste Wasserdämpfe in den Kokesofen einströmen und 
dieselben einige Zeit lang auf die glühenden Kokes einwirken. 
Die chemische Untersuchung .ergab den Schwefelgehalt der 



*) Brg. u. h. Ztg. 1856. Nr. 45 u. folg. 
*'') Brg. u. h. Ztg. 1856. Nr. 46. 
***) Brg. u. h. Ztg. 1854. S. 239. 



Von den Brennmaterialien. 133 

Kokes vor der Behandlung mit Wasserdämpfen zu 0,71 Proc, 
der der entschwefelten aber zu 0,28 Proc., so dass hierdurch 
eine Verminderung des Schwefelgehalts von beinahe 60 Proc. 
erreicht wurde. Scheerer empfiehlt bei derartigen Versuchen 
Folgendes zur Berücksichtigung: 1) die möglichste Durch- 
dringung der porösen glühenden Kokesmasse von den Wasser- 
dämpfen , und 2) die jedesmal nur kurze aber mehrmals 
wiederholte Einwirkung der letztern, so dAss ihre abkühlende 
und löschende Wirkung durch neuen Luftzutritt wieder ge- 
hoben wird. In England hat man eine Reinigung der Stein- 
kohle von Schwefel durch einen Zusatz von Kochsalz beim 
Verkoken zu erlangen gesucht. **) Steinkohlen mit sehr kiesel- 
reicher Schlacke hat man in Oefen mit geschlossenen Rosten 
verkokt, um ein Abfliessen der Schlacken zu bewirken, auch 
sind wohl dergleichen Kohlen im gehörig zerkleinten Zustande 
mit Kalkstein oder Flussspathpulver gemengt und so verkokt 
worden, um eine sehr leichtflüssige Schlacke zu erhalten. 

VIII. Von den gasförmigen Brennmaterialien. 

Die Benutzung der aus der Gricht der Eisenhohöfen ent- 
weichenden Gase zu hüttenmännischen Zwecken versuchte 
zuerst im Jahre 1814 Aubertot, nachdem derselbe bereits 
früher die Gichtflamme zu ähnlichen Zwecken verwendet hatte. 
Im Jahre 1830 wurden auf der Halsbrücker Hütte bei Freiberg 
Versuche über das Abtreiben von Werkblei mittelst der Flamme 
von Steinkohlengas angestellt, es gelang indess erst zu Anfang 
des vorigen Jahrzehntes dem würtembergischen Bergrath 
Faber du Faur durch die erfolgreiche Anwendung der aus 
einem Eisenhohofen entweichenden Gase zum Frischen des 
Eisens die allgemeine Aufmerksamkeit der Metallurgen auf 
diesen wichtigen Gegenstand zu ziehen, so dass derselbe seit- 
dem Veranlassung zu zahlreichen Versuchen und den interes- 
santesten Forschungen gegeben hat. 

Die brennbaren Gase , von denen zuerst hauptsächlich 
Anwendung gemacht wurde, waren diejenigen, welche man von 
der Gicht der Eisenhohöfen wegleitete; diesen Gichtgasen 



*) Brg. u. h. Ztg. 1853. S. 149, 235. 



J34 Präparativer Theil. 

ist indess aus mehrerlei Gründen nur eine be&chränkte An- 
wendung geblieben, weit wichtiger sind dafür die in besonders 
dazu construirten Oefen (Generatoren) erzeugten Generator- 
gase geworden, wozu die verschiedenartigsten festen Brenn- 
materialien benutzt werden können. 

Gichtgase. Dieselben bestehen aus einem Gemenge 
von brennbaren und unverbrennbaren Gasen, erstere sind be- 
sonders Kohleaoxyd, Wasserstoff, Kohlenwasserstoff, letztere 
Kohlensäure und Stickstoff. In welchen Verhältnissen zu 
einander diese Gase in dem Gemenge auftreten, diess hängt 
im Allgemeinen von der Beschaffenheit des zur Anwendung 
kommenden Brennmaterials, Temperatur und Compression der 
in den Ofen strömenden Luft und von der Höhe ab, in welcher 
die Ableitung der Gase aus dem Ofen geschieht. Nach den 
hierüber gemachten Erfahrungen kann diese Ableitung bei den 
Eisenhohöfen , welche hierbei hauptsächlich in Betracht kom- 
men, ohne Nachtheil für den Schmelzprocess bei ungefähr 
zwei Dritttheilen der Schachthöhe über der Form erfolgen. 

Wir besitzen durch die schätzbaren Untersuchungen von 
Bunsen, Playfair, Ebelmen, Scheerer und Langberg 
genaue Kenntniss von der Zusammensetzung der Gichtgase 
der Eisenhohöfen und zwar 

1) der Holzkohlengichtgase der Hohöfen zu Veckerhagen 
nach Bunsen, Pogg. Ann. Bd. 46 S. 193; zu Clerval nach 
Ebelmen, Ann. des mines IIL ser. t. 20 p. 359 und zu Bärum 
nach Scheerer und Langberg, Pogg. Ann. Bd. 60 S. 489. 

2) der Gichtgase aus einem Gemenge von Holzkohlen und 
lufttrocknem Holze zu Audincourt nach Ebelmen, Ann. des 
mines UL ser. t. 20 p. 359. 

3) der Kokesgichtgase zu Vienne Pont l'Eveque nach 
Ebelmen, Ann. des mines IV. ser. t. 5 p. 3. 

4) der Steinkohlengichtgase des Eisenhohofens zu Alferton 
nach Bunsen und Play fair, Erdm. Journ. f. prakt. Chemie 
XLII, 145. 

Es stellt sich nach Scheerer die durch diese Unter- 
suchungen erhaltene Zusammensetzung derjenigen Gichtgase, 
welche bei der Anwendung als Brennmaterial hauptsächlich in 
Betracht kommen, dem Gewichte nach folgendermassen heraus: 



Von den Brennmaterialien. 135 

Gichtgase aus: 





Holzkohlen. 


Kokes. 


Steinkohlen. 




A 


B 






Stickstoff . . . 


63,4 


59,7 


64,4 


, 56,3 


Kohlensäure 


5,9 


19,4 


0,9 


15,2 


Kohlenoxyd . . 


29,6 


20,2 


34,6 


21,5 


Kohlenwasserstoff' 


1,0 


0,3 


— 


4,2 


Wasserstoff' . . 


0,1 


0,4 


0,1 


1,0 


Oelbildendes Gas . 


— 


— 


— 


1,8 



100,0 100,0 100,0 100,0" 
Daraus berechnen sich folgende Wärmeeff'ecte: 



Wärmeefifect 





absolut. 


specif. 


pyrometr. 


Holzkohlengas A 


0,081 


0,000105 


1250^ C. 


Holzkohlengas B 


0,060 


0,000078 


1075« - 


Kokesgas 


0,077 


0,000100 


1275^ - 


Steinkohlengas 


0,162 


0,000211 


1475 ö - 



Ausser den Gichtgasen der Eisenhohöfen sind die Holz- 
kohlengichtgase der Eisenfrischheerde zu Audincourt von Ebel- 
men (Ann. d. min. IV. s4r. t. 3 p. 167) untersucht worden, 
ferner die Gichtgase aus den Mannsfelder Hohöfen zum 
Kupferschieferschmelzen und zwar: 

von Holzkohlen, Bunsen, Pogg. Ann. Bd. 50 S. 81,, und 

Heine, Brgwfrd. Bd. 5 S. 209 und Bd. 6 S. 513., 
von Kokes, dieselben a. a. 0*, 
von Kokes-Holzkohlen, dieselben a. a. 0., 
von Kokes-Steinkohlen, Heine, Brgwfrd. Bd. 7 S. 545., 
von Holz derselbe a. a. 0., 

ferner die Gichtgase eines russischen Kupferschmelzofens, 
Schubin in Brg. u. h. Ztg. V. S. 569, 
sowie endlich 

die Gichtgase der Freiberger Eohöfen, Kersten in Brg. u. 
h. Ztg. III. 137. 

Es haben indess die Untersuchungen dieser aus Heerd- 
öfen sowie wenigstens aus den Mannsfelder Kupfer- und Frei- 
berger Rohöfen entweichenden Gase gezeigt, dass letztere 
wegen ihres geringen Wärmeeffectes sich weniger zu einer 
Benutzung eignen, als die Gase der Eisenhohöfen. Obgleich 
nun die Benutzung der letztern anfänglich bedeutende Vortheile 



-tog Präparativer Theil. 

in Aussicht zu stellen schien, so sind dieselben trotz der deshalb 
ausgeführten zahlreichen Versuche doch nicht erreicht worden, 
da man überall die Erfahrung machte, dass ohne Beeinträch- 
tigung des guteii Ganges des Hohofenprocesses, für welchen 
diese Gase von entschiedener Wichtigkeit sind, eine Ableitung 
grösserer Mengen von ihnen, wie sie zu den meisten Zwecken 
erforderlich, nicht möglich war. Man hat dafür der Benutzung 
der Gichtflamme dieser Oefen seine Aufmerksamkeit zugewendet, 
und macht davon einen sehr mannichfachen Gebrauch, in- 
dem sie zum Puddeln, zum Ziegel- und Kalkbrennen, zur 
Röstung der Eisenerze, zum Darren und Verkohlen des Holzes, 
zum Erhitzen der Gebläseluft, zur Heizung von Dampfmaschinen- 
kesseln etc. verwendet wird. Auch von der Gichtflamme der 
Kupolöfen und Eisenfrischheerde' macht man mit Vortheil Ge- 
brauch und benutzt sie zu ähnlichen Zwecken. 

In Russland bedient man sich der Gase der Kupfer- 
schmelzöfen zum Gaarmachen des Kupfers in Spieissöfen 
(Brg. u. h. Ztg. V, S. 569). 

Von Rienecker ist die Bleioxyd mit sich führende 
Flamme der Treib eheerde zum Brennen und Glasiren von 
Thonsteinen verwendet worden. *) 

Generatorgase. Zur Darstellung derselben werden ge- 
wöhnlich nur feste Brennmaterialien verwendet, welche sich 
wegen ihrer weniger guten Beschaffenheit zu den gewöhnlichen 
Feuerungen nicht eignen, wie z. B. Holz- und Braunkohlen- 
klein, Torf, Holzabfälle. Man verbrennt sie zu dem Zwecke 
der Gaserzeugung in den sogenannten Generatoren in über 
einander gehäuftem Zustande durch einen Luftstrom nur so 
weit, dass die entweichenden Gase möglichst reich an Kohlen- 
oxydgas sind. Je nachdem dieser Luftstrom ein natürlicher 
ist oder Gebläseluft angewendet wird, kann man Zuggene- 
ratoren und Gebläsegeneratoren unterscheiden. Ein Zug- 
generator der zweckmässigsten Construction ist von Bischoff 
in Mägdesprung angegeben worden**) und in beistehender Fig. 20 
abgebildet. Der Schacht des Ofens, in welchem das Gas er- 



*) Brgwfrd. XI, S. 617. 

**) Bischoff, die indirecte, aber höchste Nutzung der rohen Brennmate- 
rialien. II. Aufl. Quedlinburg, 1856. 



Von den Brennmaterialien. 



137 




zeugt wird, besteht aus deu 
Theilen a, h und d; r ist der 
ßcliiefliegende Rost, g eine ei- 
serne Vorsetzthür, durch welche 
die dort in den Ofen führende 
Oeftnuiig für gewöhnlich völlig 
verschlossen ist, e der Aschenfall, 
/eine denselben verschliessende 
eiserne Platte mit mehreren 
Oeffnungen zur Regulirung des 
Luftzugs versehen. Die drei 
Oeffnungen o, o, o dienen zur 
Beobachtung des Innern des 
Ofens und können mit Steinen 
zugesetzt werden, c ist ein 
Raum über dem Schachte, zur 
Aufnahme desjenigen Quantums 
Brennmaterial bestimmt, welches jedesmal aufgegeben wird, 
üieser Raum ist durch einen Schieber vom Schacht getrennt. 
Man verhindert durch diese Einrichtung ein Entweichen von 

Gasen beim Oeffnen des Deckels 
p, welcher die obere Mündung 
des Ofens verschliesst. Die im 
Ofen entwickelten Gase treten 
durch den Fuchs e in den Kanal 
Zc; zur Regulirung der Ausströmung 
der Gase ist hier der Schieber s 
angebracht. 

Ein Gebläsegenerator, wie 
Ebelmen vorgeschlagen, ist in 
Fig. 21 abgebildet. Das Brenn- 
material wird hier durch einen in 
den Schachtraum a ragenden, guss- 
eisernen Cylinder r in den Ofen 
gebracht. Besteht das Brennma- 
material aus grossen Stücken, so 
wird dieser Cylinder mit einem 
Deckel bedeckt. In dem untern 
Theil h des Ofens tritt durch 2 




13$ 



Präparativer Theil. 



Fig. 21. Formen, welche in den Räumen / 

liegen, der Wind ein. Das Brenn- 
material, welches bei Anwendung 
derartiger Generatoren aus sehr 
kleinen Stücken bestehen kann, 
füllt den Schacht bis zu den an? 
Ende des Cylinders angegebenea 
punktirten Linien, so dass zwischen 
den Ofenwänden und dem Cylinrter 
ein ungefüllter Raum q bleibt in 
welchem sich die erzeugten Gase 
ansammeln und durch die Röare k 
austreten. 

Durch die Praxis erprobte 
Constructionen von Gasgenerato- 
ren, in welchen aus den verschieden- 
artigsten Brennmaterialien brenn- 
bare Gase erzeugt werden können, 

sind ferner von Thoma in der Brg. u. h. Ztg. 1851 S. 1 und 

folg. veröffentlicht worden. 

Nach Sehe er er ist nun die mittlere Zusammensetzung 

der aus gleichem Brennmaterial aber in verschiedenartigen 

Generatoren erzeugten Gase dem Gewichte nach folgende: 






Holzkohle. Holz. Torf. 

1 n 


Kokes. 


Stickstoff . 


1 

. 64,9 53,2 


55,5 63,1 


64,8 


Kohlensäure 


0,8 11,6 


22,0 14,0 


1,3 


Kohlenoxyd 


. 34,1 34,5 


21,2 22,4 


33,8 


Wasserstoff* 


0,2 0,7 


1,3 0,5 


0,1 




100,0 100,0 


100,0 100,0 


100,0 


B die Wärmeeffecte 










Wärmeeflfect. 






absolut. 


specif. 


pyrometr. 


Holskohlengas 


0,079 


0,000103 


1260« C. 


Holzgas ^ 


0,095 
. . 0,084 


0,000124 
0,000109 


1325« - 
1165« - 


Torf gas 


. 0,063 


0,000082 


1070« - 


Kokesgas . 


. 0,075 


0,000098 


1240« - 



Von den Brennmaterialien. 1B9 

Die Anwendung von Gebläsegeneratoren gestattet die Er- 
zeugung bedeutenderer Quantitäten Gas von zugleich grösserer 
Ausströmungs-Geschwindigkeit, als man bei den Zuggeneratoren 
erlangen kann, auch können die in ersteren erzeugten Gase 
in niederwärts gehenden Röhren fortgeführt werden, während 
diess bei den Zuggeneratoren wegen des schwächern Zuges 
nicht ausführbar ist. Dagegen zeigen sich bei den Gebläse- 
generatoren auch besondere Schwierigkeiten und zwar sintert 
die Asche des Brennmaterials gewöhnlich zusammen, wodurch 
eine Schwächung des Zugs und unregelmässige Vertheilung des 
Luftstroms eintritt, in Folge dessen Avohl Explosionen ent- 
stehen. Man hat zur Vermeidung dieser Uebelstände dem 
Brennmaterial einen die Asche desselben verschlackenden Zu- 
schlag hinzugefügt und den Wind durch mehrere in einiger 
Entfernung über der Ofensohle im Kreise liegende Oeffnungen 
in den Ofen eintreten lassen. Ferner werden in den Gebläse- 
generatoren leicht pulverförmige Tbeile des Brennmaterials 
in die Gasleitungsröhren mit fortgerissen; um diess zu ver- 
hindern, hat man zwar vorher Sammlungsräume angebracht, 
diese haben aber wiederum den Nachtheil, dass die Wirkung 
der Gase durch den verlängerten Weg geschwächt wird. 

Trotz der erwähnten Schwierigkeiten hat man diesen 
wichtigen Gegenstand , die Erzeugung brennbarer Gase aus 
sonst nutzlosen oder doch wenig nutzbarem Brennmaterial, an 
vielen Orten unermüdlich verfolgt und auch mehrfach günstige 
Resultate damit erzielt. Eine Zusammenstellung von in dieser 
Beziehung gemachten zahlreichen Versuchen und Fortschritten 
nebst Literatur des Gegenstandes findet sich in dem Werke: 
Einführung, Fortschritte und Jetztstand der metallurgischen 
Gasfeuerung im Kaiserthum Oestreich, von Dr. C. Zerenner, 
18.ri6 , sowie in C. Hartmann, Ueber den Eisen-, Kupfer-, 
Zink- und Bleihüttenbetrieb mit brennbaren Gasen. L, IL 
und IlL Heft, 1844, 45 und 50. 



14:0 Präparativer Theil. 



III. Abschnitt. 

Von den Hüttenprocessen. 

Unter Hüttenprocessen versteht man die chemischen 
Operationen im Grossen, durch welche Erze oder schon erzeugte 
Hüttenproducte mit Inbegriff der Vor- und Nacharbeiten zu 
Gute gemacht werden. Zur Betreibung dieser Processe bedarf 
mau verschiedener Hülfsmittel , welche man in chemische 
und mechanische eintheilen kann. Zu den erstem rechnet 
man diejenigen, durch deren Einwirkung eine chemische Ver- 
änderung in den zu Gute zu machenden Erzen und Producten 
hervorgebracht wird; es gehören dahin Brennmaterial, Luft, 
Wasser, Chlor, Zuschläge verschiedener Art etc. Zu den 
mechanischen Hülfsmitteln gehören die verschiedenen Arten 
von Oefen, die Gebläse, das Gezähe, sowie die verschiedenen 
Apparate zur mechanischen Zertheilung der Hüttenproducte 
und Zuschläge. Wie die chemische Einwirkung zweier oder 
mehrerer Körper auf einander überhaupt nur dadurch erreicht 
werden kann, dass dieselben in einem passenden Agregatzustand 
und zwar entweder dem tropfbar flüssigen oder dem gasförmigen 
.sich befinden, so müssen auch die zu verarbeitenden Erze oder 
Producte in einen dieser Zustände versetzt werden und zwar 
schmelzt man sie entweder bei erhöhter Temperatur oder be- 
handelt sie mit wässrigen Flüssigkeiten, wodurch im ersten 
Falle die Verarbeitung auf trocknem Wege, im andern Falle 
die auf nassem Wege entsteht. Man vermag indess, wie 
die Erfahrung lehrt, chemische VeräncTerungen in den Erzen 
schon hervorzubringen, wenn man sie in festem, gehörig vor- 
bereitetem Zustande der Einwirkung gewisser Flüssigkeiten 
oder Gasarten aussetzt. 

A. Hüttenprocesse auf trocknem Wege. 

1) Röstung. *) 

Unter Rösten, Brennen, Zubrennen versteht man das 
Behandeln bergmännisch gewonnener und nach Befinden im 



*■) S. Plattner, die metallurg. Röstprocesse. Freiberg, 1856. 



Von den Hüttenprocessell. ;J^41 

Grossen aufbereiteter Erze, sowie mancher bereits auf metallur- 
gischem Wege aus Erzen erzeugter, aus Schwefel- und Arsen- 
metallen bestehenden Producte in einer erhöhten Temperatur. 
Man beabsichtigt damit in den betreffenden Erzen und Hütten- 
producten durch Einwirkung von entweder reiner oder mit 
Chlorgas, Wasserdampf etc. gemengter atmosphärischer Luft 
oder durch reducirend wirkende Gase, gewisse chemische Ver- 
änderungen hervorzubringen, wie sie von der darauf folgenden 
Verarbeitung verlangt werden. 

Man kann nun bezüglich des Zwecks der Röstung Fol- 
gendes unterscheiden: 

1) Beabsichtigt man bei Gegenwart von Metallen welche, 
an brennbare Körper gebunden sind, die Metalle zu .oxydiren 
dabei entweder freie Oxyde oder zum Theil Verbindungen von 
Oxyden mit Säuren zu bilden und den Ueberschuss an Schwefel, 
Arsen etc. entweder In Dampfform oder in Verbindung mit Sauer- 
stoff zu verflüchtigen; bestehen dagegen die zu behandelnden 
Substanzen aus Verbindungen von Metallen mit Sauerstoff, 
also aus Oxyden, so sucht man dieselben bisweilen noch mit 
mehr Sauerstoff zu verbinden, d. h. sie auf eine höhere 
Oxydationsstufe zu versetzen. Da dergleichen Resultate nur 
in dem Falle zu erlangen sind, wenn während der Zeit, als 
sich die betreffenden Substanzen in einer Temperatur befinden, 
in welcher ihre Bestandtheile geneigt sind, Sauerstoff aufzu- 
nehmen, der atmosphärischen Luft freier Zutritt gestattet wird, 
so nennt man ein derartiges Rösten ein oxydirendes Rösten. 

2) Sucht man bisweilen bei einer oxydirenden Röstung 
fein zertheilter Substanzen die sich bildenden schwefelsauren 
und arsensauren Metalloxyde zu zerlegen und so weit als mög- 
lich in freie Oxyde umzuändern. Da diess nun durch verstärkte 
Hitze entweder nicht möglich oder mit Nachtheilen verbunden 
ist, so setzt man fein zertheilte Kohle oder andere an Kohlen- 
stoff und Wasserstoff reiche Substanzen zu, verhindert eine 
Zeit lang den Luftzutritt und bewirkt dadurch eine Reduction 
der Schwefelsäure zu schwefeliger Säure und der Arsensäure 
zu Arsensuboxyd und metallischen Arsen — also eine Zer- 
setzung der schwefelsauren und arsensauren Metalloxyde und 
eine Entfernung der dabei flüchtig werdenden Bestandtheile. 
Während die reducirten Stoffe sich verflüchtigen, entwickelt 



\^2 Präparativer Tlieil. 

sicli Kohlenoxydgas und Kohlensäure, und die Metalloxyde 
bleiben im freien Zustande, manclie auf niedrigerer Oxydations- 
stufe, zurück. Ein solches Rösten nennt man ein reduci- 
rendes Rösten. Gestattet man hierauf der atmosphärischen 
Luft wieder freien Zutritt, so verbrennt die übriggebliebene 
Kohle zu Kohlensäure, und manche Metalloxyde, die auf 
eine niedrige Oxydationsstufe zurückgeführt wurden, nehmen 
wieder Sauerstoff auf. 

3) Geschieht die Röstung, um durch zweckentsprechende 
Zuschläge gewisse Verbindungen der Metalle mit andern Kör- 
pern zu erzeugen. Wenn man bei einer Röstung, die zum 
Zweck hat, alle Schwefel- und Arsenmetalle zu oxydiren und 
zu zerlegen, sich noch besonderer Zuschläge bedient, wie 
z. B. beim Rösten der durch Amalgamation zu entsilbernden 
Erze , und der durch Extraction zu entsilbernden Hütten- 
producte, wobei ein Zuschlag von Kochsalz und nach Befinden 
auch entwässerter Eisenvitriol angewendet wird, so erfolgen 
chemische Zersetzungen; es bilden sich neue Verbindungen, 
und zwar neben schwefelsaurem Natron verschiedene Chlor- 
metalle, welche letztere mehr oder weniger flüchtig sind. Ein 
solches Rösten wird ein chlorirendes Rösten genannt. 

4) Bezweckt man durch die Röstung eine vollständige 
Verflüchtigung der in erhöhter Temperatur flüchtig werdenden 
Bestandtheile der Erze, wie namentlich der Kohlensäure und 
des Hydratwassers, auch in manchen Fällen der an Metall- 
oxyde gebundenen Schwefelsäure. Man nennt ein solches 
Rösten ein verflüchtigendes Rösten. Wenn nun bei einem 
oxydirenden, reducirenden und chlorirenden Rösten ebenfalls 
öfters die Absicht vorliegt , gewisse Bestandtheile der zu 
röstenden Substanz zu verflüchtigen^ so kann bei einem ver- 
flüchtigenden Rösten, wo es auf eine möglichst vollständige 
Abscheidung gewisser Bestandtheile durch Verflüchtigung abge- 
sehen ist, auch unterschieden werden: a) oxydirend verflüch- 
tigendes Rösten, b) reducirend verflüchtigendes Rösten, c) 
chlorirend verflüchtigendes Rösten und d) einfach verfluch- 
tigendes Rösten. Endlich 

5) bezweckt man durch die Röstung gewisser Erze, z. B. 
mancher in grossen Massen auf Lagerstätten gewonnenen 
Eisenerze und Zinnzwitter den festen Zusammenhang ihrer 



Von den Hüttenprocessen. 143 

einzelnen Theile zu vermindern , um sie dann leichter zer- 
kleinern zu können. Da dieser Zweck, sobald er nicht zu- 
gleich mit einer chemischen Veränderung eingemengter Schwefel- 
metalle etc. verbunden ist, durch blosse Hitze ohne Einwirkung 
von Sauerstoff oder eines andern KöriDcrs erreicht werden 
kann, so ist eine solche Behandlung weniger als ein wirkliches 
Rösten, sondern vielmehr als ein einfaches Brennen zu be- 
trachten. 

Bei der ungemeinen Wichtigkeit, welche die Röstprocesse 
für den Hüttenmann haben, muss es für denselben von Interesse 
sein , das Verhalten der am häufigsten in den zu röstenden 
Erzen und Producten vorkommenden Verbindungen hierbei zu 
kennen, weshalb im Nachstehenden das Hauptsächlichste von 
dem , was über dieses Verhalten bekannt ist , mitgetheilt 
werden soll. 

Einfach-Schwefeleisen, Fe S. Dieses Schwefelmetall, 
welches häufig einen wesentlichen Bestandtheil der bei ver- 
schiedenen Processen fallenden Steine ausmacht, verwandelt 
sich im fein zertheilten Zustand bei der Röstung zuerst in 
schweflige Säure und Eisenoxydul, beide Producte erleiden 
aber sofort wieder eine Veränderung, indem die schweflige 
Säure durch Berührung mit dem gebildeten Eisenoxydul, auf 
Kosten der atmosphärischen Luft, mehr oder weniger voll- 
ständig in Schwefelsäure und das Eisenoxydul grösstentheils 
in Oxyd- Oxydul umgeändert wird; in dem Maasse, als sich 
Schwefelsäure bildet, wirkt dieselbe jedoch auf das Eisenoxyd- 
oxydul oxydirend ein und verwandelt dasselbe, unter Ent- 
wickelung von schwefliger Säure, in Eisenoxyd, während zu- 
gleich der unverändert gebliebene Theil des Eisenoxyduls sich 
mit einer entsprechenden Menge der sich bildenden Schwefel- 
säure zu schwefelsaurem Eisenoxydul verbindet. Diese Ver- 
bindung wird schon bei eintretender Rothglühhitze zersetzt, 
indem sich schwefelsaures Eisenoxyd und schweflige Säure 
bilden (2(FeO,S03) zerfallen in Ee^ 0^, SO^ + SO^). Wird 
hierauf die Temperatur noch mehr gesteigert , so wird das 
einfach schwefelsaure Eisenoxyd durch Abgabe seiner Schwefel- 
säure nach und nach in freies Eisenoxyd umgeändert. Die 
dampfförmig aufsteigende Schwefelsäure wirkt auf etwa noch 



144 t*räparativer Theil. 

unoxydirte Schwefeleisentheile oder vorhandenes Eisenoxyd- 
oxydul oxydirend ein, ändert sich dabei in schweflige Säure 
um und entweicht entweder als solche oder wird, wenn sie 
noch in Berührung mit der in der Röstung begriffenen Sub- 
stanz wieder mit atmosphärischer Luft zusammenkommt, aber 
mals in Schwefelsäure umgeändert, so dass sie ebenfalls wieder 
oxydirend wirken kann. Die völlige Umänderung des an 
Schwefel gebundenen Eisens in Eisenoxyd geschieht daher bei 
der Röstung nicht direct durch den Sauerstoff der atmosphä- 
rischen Luft, sondern indirect durch die sich bei diesem Processe 
bildende Schwefelsäure. 

Steht das Schwefeleisen auf einer hohen Schwefelungsstufe 
wie namentlich der Schwefel- oder Eisenkies, Fe S^, so ent- 
weicht während der Röstung ein Theil des Schwefels dampf- 
förmig und verbrennt in Berührung mit atmosphärischer Luft 
zu schwefliger Säure. Da in Folge der grössern Menge von 
Schwefel mehr Wärme frei wird, als bei dem Einfach- Schwefel- 
eisen , so bildet sich auch mehr Schwefelsäure , die stark 
oxydirend auf das nebenbei entstehende Eisenoxydoxydul ein- 
wirkt; auch verändert sich die im Anfange der Röstung ent- 
stehende geringe Menge schwefelsauren Eisenoxyduls viel 
rascher in einfach schwefelsaures Eisenoxyd und dieses wieder 
in viel kürzerer Zeit in freies Eisenoxyd als bei der Röstung 
eines auf einer niedrigen Schwefelungsstufe stehenden Schwefel- 
eisens, wie z. B. der beim Verschmelzen silberarmer kiesiger 
Erze im Grossen entstehende • Rohstein, welcher hauptsächlich 
aus Fe^ S -f Fe S besteht. 

Halb-Schwefelkupfer, Cu^ S, verwandelt sich im fein 
zertheilten Zustande, bei vorsichtigem Erhitzen bis nahe zum 
Glühen und öfterem Umrühren anfangs in schweflige Säure 
und Kupferoxydul. Erstere ändert sich durch Contact auf 
Kosten der atmosphärischen Luft zum Theil in Schwefelsäure 
um und wirkt mit dem Sauerstoff eines andern Theiles der 
Luft auf das Kupferoxydul, sowie wahrscheinlich auf etwa noch 
unverändert vorhandenes Schwefelkupfer oxydirend ein, wobei 
sie einen Theil des Kupferoxyduls in schwefelsaures Kupfer- 
oxyd, sich selbst aber zum Theil wieder in schweflige Säure 
verwandelt. Dieser Process dauert so lange fort, als noch 
unzersetztes Schwefelkupfer in merklicher Menge vorhanden 



Von den Hüttenprocessen. j^5 

ist; nimmt dieses aber so weit ab, dass alle frei werdende 
schweflige Säure sich in Schwefelsäure umändern und in Ge- 
meinschaft mit der Luft oxydirend wirken kann, so ändert sich 
noch ein merklicher Theil des vorhandenen Kupferoxyduls in 
freies und schwefelsaures Kupferoxyd um. So lange als noch 
schweflige Säure in merklicher Menge gebildet wird, kann 
nicht alles Kupferoxydul in Kupferoxyd übergehen, weil die 
Schwefelsäure sich auf Kosten des Kupferoxydes in schweflige 
Säure umändert. Das während der Röstung entstandene 
schwefelsaure Kupferoxyd wird erst bei höherer Temperatur 
unter Abgabe seiner Schwefelsäure in freies Kupferoxyd ver- 
wandelt. Da sich nun in dieser Zeit noch ziemlich viel 
Kupferoxydul in dem Röstproducte befindet, so wird dieses 
gleichzeitig durch einen Theil der frei werdenden Schwefel- 
säure in Gemeinschaft des Sauerstoffs der Luft mit in Kupfer- 
oxyd umgeändert. 

Reines Halbschwefelkupfer wird im Grossen selten der 
Röstung unterworfen; in der Regel hat man es mit Verbin- 
dungen von verschiedenen Schwefelmetallen zu thun ; ein der- 
artiges Product ist der Kupferstein, in der Hauptsache eine 
Verbindung von Cu^ S und Fe S. Derselbe verwandelt sich 
bei allmählicher Röstung unter Entwickelung von schwefliger 
Säure anfangs zum Theil in Kupferoxydul, Eisenoxyd und 
schwefelsaures Eisenoxydul, hierauf aber, wenn die Schwefel- 
metalltheile unter fortwährendem Umrühren grösstentheils 
oxydirt sind und bei zunehmender Temperatur eine Zerlegung 
des schwefelsauren Eisenoxyduls stattfindet, in freies Kupfer- 
oxyd und Eisenoxyd, sowie in schwefelsaures Kupfer- und 
Eisenoxyd, endlich werden bei fortgesetzter Röstung auch die 
schwefelsauren Metalloxyde des Kupfers und Eisens, ersterer 
jedoch nur bei sehr starker Rothglühhitze in freie Oxyde um 
geändert. 

Schwefelblei (Bleiglanz), PbS, in fein gepochtem Zu- 
stande bei Zutritt von atmosphärischer Luft bis zum schwachen 
Rothglühen erhitzt , entwickelt schweflige Säure und ve»' 
wandelt sich bei fortdauernder schwacher Rothgluth langsam 
in freies und schwefelsaures Bleioxyd. Eine höherp Tem- 
peratur, die jedoch noch nicht so hoch ist, dass eine Sinterung 
oder Schmelzung des freien Bleioxydes eintreten könnte, bringt 

Plattler, Hüttenkunde. I. 10 



J^^r Präparativer Theil. 

weiter keine Veränderung hervor, weil das vorhandene schwefel- 
saure Bleioxyd nicht in freies Bleioxyd umgeändert werden 
kann. Ist das Schwefelblei mit andern Schwefelmetallen, die 
bei ihrer Röstung viel schweflige Säure entwickeln, z. B. 
Scliwefeleisen gemengt, so wird mehr Schwefelsaure und mithin 
auch mehr schwefelsaures Bleioxyd gebildet. *) 

Schwefelzink, Zn S, lässt sich selbst in pulverförmigem 
Zustande schwierig rösten und bedarf zur vollständigen Oxydation 
eine fortwährende massige Rothglühhitze und ziemlich starken 
Luftzug. Es bildet sich dabei schweflige Säure, freies Zink- 
oxyd und mehr oder weniger schwefelsaures Zinkox3^d (neu- 
trales und basisches). Wird während der Eöstung die Tem- 
peratur ziemlich hoch erhalten, so bildet sich wenig neu- 
trales schwefelsaures Zinkoxyd, auch wird das bei niedrigerer 
Temperatur sich in reichlicher Menge bildende neutrale schwefel- 
saure Zinkoxyd in höherer Temperatur zum grössten Theil, 
unter Entwickelung von schwefliger Säure , Sauerstoff und 
Schwefelsäure in basisch schwefelsaures Zinkoxyd zerlegt, dieses 
aber nur erst bei Weissglühhitze in freies Zinkoxyd umge- 
ändert. Enthält das Schwefelzink mehr oder weniger Schwefel- 
eisen, wie namentlich die schwarze Zinkblende, FeS-f-3ZnS, 
so verwandelt sich dasselbe in freies Eisenoxyd. 

Schwefel wismuth (Wismuthglanz), Bi^ S^, verhält sich 
bei der Eöstung ähnlich wie Schwefelblei , es entwickelt 
schweflige Säure und verwandelt sich in ein Gemenge von 
einfach schwefelsaurem Wismuthoxyd und freiem Wismuthoxyd. 

Schwefelsilber (Glaserz), AgS, verwandelt sich schon 
bei ganz massiger Eothglühhitze in schweflige Säure und 
metallisches Silber. Ist Schwefelsilber in geringer Menge mit 
andern und zwar mit solchen Schwefelmetallen verbunden, 
welche die Eigenschaft haben, bei der Eöstung schwefelsaure 
Metalloxyde zu bilden, die erst bei höherer Temperatur zer- 
legt werden, wie z. B. schwefelsaurem Kupfer- und Zinkoxyd, 
so bildet sich stets etwas schv^efelsaures Silberoxyd, welches 
erst bei höherer Temperatur zersetzt wird. 

Schwefelquecksilber, Hg S , wird bei vorsichtiger 



*) Plattner, die metallurg. RÖstprocesse. Freiberg, 1856. S. 145. 



Von den Hüttenprocesseii. 147 

Röstung in schweflige Säure und dampfförmig entweichendes 
Quecksilber zerlegt. 

Schwefelmangaii, Mu S^ und Mn S , verwandelt sich 
bei massigem Rothglühen, unter Zutritt von Luft, grösstentheils 
in schwefelsaures Manganoxydul und etwas Manganoxyd Oxydul, 
bei heftigem Glühen entwickelt ersteres schweflige Säure, 
Sauerstoft' und wasserfreie Schwefelsäure und geht ebenfalls in 
jNIanganoxyd- Oxydul über. 

Wenn Schwefelmetalle, die in ihrer Mischung Schwefel- 
antimon enthalten, im pulverförmigen Zustand geröstet wer- 
den, so bilden sich neben freien Metalloxyden und schwefel- 
sauren Metalloxyden auch antimonsaure Metalloxyde. 

Arsennickel und Arsenkobalt verwandeln sich bei der 
Röstung in basisch arsensaures Nickel- und Kobaltoxydul. 

Arsen eisen bildet freies Eisenoxyd und basisch arsen- 
saures Eisenoxyd, welches in der Glühhitze nicht zersetzt wird. 
Die Verbindung von Arseneiseu mit Schwefeleisen , der 
Arsen kies verwandelt sich unter Entwicklung von schwefliger 
und arseniger Säure endlich in freies Eisenoxyd, welchem 
jedoch geringe Mengen von sehwefelsauiHin und arsensaurem 
Eisenoxyd beigemengt sind. 

Versuche über die chemische Einwirkung von Wasser- 
dämpfen auf verschiedene Schwefelmetalle in erhöhter Tem- 
peratur sind namentlich von Regnault, *) Cum enge, ■*'■*) 
Pater a***) gemacht worden, und es haben diese Versuche 
im Allgemeinen ergeben, dass Schwefelmetalle (die in erhöhter 
Temperatur kein Sublimat von Schwefel geben) im glühenden 
Zustande in Berührung mit Wasserdämpfen bei Abschluss von 
atmosphärischer Luft und den Verbrennungsproducten des 
Brennmaterials, langsam so zerlegt werden, dass der Schwefel 
des Schwefelmetalls sich mit einem Theile des Wasserstoffs 
im Wasserdampf zu Schwefelwasserstoff vereinigt und gasförmig 
frei wird und das Metall, wenn es die Eigenschaft hat, in der 



*) Erdm., Journ. f. pr. Chemie. Bd. X, S. 129. 

**) Ann. des mines , Ser. 5, tom. I, p. 425, Brg. u. h. Ztg. 1853, 
S. 561 u. flf. 

• ***) Jahrb. d. k. k. geolog. Reich .s an stalt. 5. Jahrg., Nr. 3, S. 611. 
Brg. u. h. Ztg. 1855, S. 131. Brgwfrd. Bd. XVIII, S. 295. 

10* 



j^^g Präparativer Theil. 

Glühhitze Sauerstoff aufzunehmen, sich mit dem ausgeschiedenen 
Sauerstoff des Wasserdampfes zu Oxyd verbindet. Steht das 
sich bildende Metalloxyd entweder auf einer höhern Oxydations- 
stufe oder reducirt es sich überhaupt leicht zu Metall, so wird 
es Sauerstoff an einen Theil des Schwefels des noch unzer- 
setzten Schwefelmetalls abgeben, es wird schweflige Säure 
entstehen, die aber, wenn sie im gasförmigen Zustande mir 
Schwefelwasserstoffgas zusammen trifft, dasselbe zerlegt, so dass 
Wasser gebildet und Schwefel abgeschieden wird. Besitzt das 
an Schwefel gebundene Metall die Eigenschaft , das Wasser 
zu zerlegen, oder ist sein Oxyd, wie z. B. Eisen- und Kupfer- 
oxyd , geneigt, leicht Sauerstoff an Schwefel abzugeben, so 
bleibt es auf einer niedrigen Oxydationsstufe, wie z. B. als 
Eisenoxydul und Kupferoxydul zurück; und ist es gar nicht 
geneigt, in der Glühhitze Sauerstoff aufzunehmen oder solchen 
in grösserer Menge gebunden zu behalten, so bleibt es, wie 
z. B. das Silber, metallisch zurück. Sind die Schwefelmetalle 
sowohl als die sich bildenden Oxyde flüchtig, so entstehen Oxyd- 
Sulfurete, die sich entfernen, wie z. B. beim Schwefelantimon 
und Schwefelarsen. Ist hingegen bei der Zerlegung der Scbwefel- 
.metalle durch Wasserdämpfe der Zutritt der Luft sowie der 
gasförmigen Verbrennungspro du cte des Brennmaterials nicht 
abgeschlossen, so wird auch gleichzeitig der Sauerstoff der 
Luft mit thätig sein, das gebildete Schwefelwasserstoffgas ver- 
brennt, so wie der durch Sublimation frei werdende Schwefel, 
es bildet sich mehr schweflige Säure, die durch Contact zum 
Theil in Schwefelsäure umgewandelt wird , und die aus den 
Schwefelmetallen sich bildenden Oxyde werden nicht allein 
auf eine höhere Oxydationsstufe gebracht, sondern es können 
auch schwefelsaure Metalloxyde entstehen, die, wenn sie bei 
höherer Temperatur nur schwer oder gar nicht zerlegbar sind, 
theilweis oder ganz unverändert zurückbleiben. Je mehr also 
atmosphärische Luft neben Wasserdämpfen auf glühende 
Schwefelmetalle einzuwirken Gelegenheit hat, um so weniger 
wird eine möglichst vollständige Entfernung des Schwefels er- 
reicht werden. 

Wirkt Chlorgas bei der Röstung irgend eines Erzes oder 
Hüttenproductes auf fein zertheilte regulinische Metalle oder 
auf Schwefel' und Arsenmetalle, so bilden sich Chlormetalle 



Von den Hüttenprocessen. 149 

von verschiedener Zusammensetzung und verschiedenen Eigen- 
schaften in Bezug auf ihr Verhalten in höherer Temperatur. 

Eisen (in Verbindung mit Arsen oder Schwefel) verwandelt 
sich bei einer derartigen Röstung und wenn eine solche Ver- 
bindung in einem grossen Haufwerke vertheilt ist, gewöhnlich 
in Eisenchlorür, Fe Cl, selten sogleich in Eisenchlorid, Fe^Cl^. 
Kommt aber mit ersterem atmosphärische Luft in Berührung, 
so ändert sich Y3 seines Eisengehaltes durch Aufnahme von 
Sauerstoff in Eisenoxyd um und es entsteht dampfförmig ent- 
weichendes Eisenchlorid. Enthält die Luft Feuchtigkeit oder 
kommt das flüchtige Eisenchlorid mit den Wassergas halten- 
den, heissen Verbrennungsproducten des Brennmaterials in 
Berührung, so entstellt durch gegenseitige Zersetzung Eisen- 
oxyd und Chlorwasserstofifsäure. 

Mangan (an Schwefel gebunden) verwandelt sich in 
Manganchlorür, Mn Cl , welches bei starker Rothglühhitze 
schmilzt, sich aber nicht verflüchtigt. Auf dieselbe Weise wie 
das Eisenchlorid wird auch das Manganchlorür in Manganoxyd- 
Oxydul und Chlorwasserstoffsäure zersetzt. 

Kobalt (in Verbindung mit Arsen oder Schwefel) ver- 
wandelt sich in Chlorkobalt, CoCl, welches unter ununter- 
brochenem Zutritt von Chlorgas sublimirbar ist. Es ändert 
sich ebenfalls unter den oben angegebenen Umständen in Ko- 
baltoxyd-Oxydul und Chlorwasserstoffgas um. 

Nickel (in Verbindung mit Arsen, Antimon oder Schwefel) 
verwandelt sich in Chlornickel, welches ebenfalls sublimirbar 
ist und sich in der angegebenen Weise in Nickeloxydul um- 
ändern kann. 

Zink (in Verbindung mit Schwefel) verwandelt sich in 
Chlorzink, Zn Cl, welches noch unter der Glühhitze schmelzbar 
und bei Rothglühhitze sublimirbar ist. Bei Zutritt von wasser- 
gashaltenden Gasarten zersetzt es sich in Zinkoxyd und Chlor- 
wasserstoffgas. 

Blei, als Schwefelblei, verwandelt sich allmählich in 
Chlorblei, welches ziemlich leicht schmilzt und von welchem 
ein Theil bei Rothgluth und Zutritt von Luft verdampft, 
während ein anderer Theil unter Abgabe von Chlor sich in 
basisches Chlorblei, Pb Cl, Pb , umändert, welches in der 
Glühhitze nicht flüchtig ist. 



jgQ Präparativer Theil. 

Wismuth (in Verbindung mit Schwefel) verwandelt sich 
in Chlorwismulli, Bi^ Cl^, welches sehr leicht schmelzbar ist 
und sich schon bei massiger Hitze verflüchtigt, aber bei Zutritt 
von atmosphärischer Luft zum Theil in Wismuthoxyd- Chlor- 
wismuth (basisches Chlorwismuth) Bi'-^ CP, Bi*-^ 0^ und freies 
Chlor zerfällt; ist die Luft feucht, oder kommt das flüchfige 
Chlorwismuth mit Wassergas haltenden Verbrennungsproducten 
zusammen, so zersi^tzt es sich in das erwähnte Wismuthsalz 
und in Chlorwasserstoffsäure. 

Kupfer (in Verbindung mit Schwefel) verwandelt sich 
theils in Kupferchlorür, Cu'^Cl, theils in Kupferchlorid Cu Cl, 
je nachdem das Chlor in geringerer oder grösserer Menge und 
bei schwacher oder starker Hitze einwirkt. Beide Verbindungen 
sind leicht schmelzbar und zerstreuen sich bei Zutritt von 
Luft in Dämpfen. Bei stärkerer Hitze wird das Kupfer- 
chlorid in Kupferchlorür verwandelt. Wassergas oder Wasser- 
dampf zersetzt beide Verbindungen, es bilden sich gasförmige 
Chlorwassserstoffsäure und Kupferoxydul oder Kupferoxyd. 
Ersteres ändert sich bei Zutritt von Luft leicht in Kupferoxyd um. 

Silber (gediegen, oder in Verbindung mit Schwefel) 
ändert sich langsam in Chlorsilber um, welches sich zwar nur 
'erst bei hoher Temperatur unzersetzt verflüchtigt, bei niederer 
Temperatur aber schon durch andere leicht zu verflüchtigende 
Chlormetalle, wenn dieselben dampfförmig damit in Berührung 
kommen, zur Verflüchtigung disponirt wird. 

Gold (iu gediegenem Zustande, sowie an andere Metalle 
gebunden) wird nur in höchst fein zertheiltem und blos er- 
wärmtem Zustande in dreifach Chlorgold, Au Cl^, verwandelt, 
welches sich schon weit unter der Glühhitze in Einfach Chlor- 
gold, AuCl, umändert und endlich bei stärkerem Erhitzen in 
metallisches Gold verwandelt wird, weshalb auch bei einer 
chlorirenden Röstung eines goldhaltigen Erzes oder Productes 
das sich wohl anfänglich bildende Chlorgold später wieder 
zersetzt wird, 

Arsen und Antimon (in Verbindung mit andern Metallen 
oder Schwefel) verwandeln sich in Dreifach Chlorarsen, As Cl^ 
und Dreifach Chlorantimon , Sb Cl^, welche beide sehr flüch- 
tig sind. 



Von den Hüttenprocessen. löl 

2) Schmelzung. 

Unter Schmelzproce ssen sind diejenigen hlittemnän- 
nischen Operationen zu verstehen, bei welchen Erze oder 
Hüttenproducte mit verschiedenen Zuschlägen durch eine künst- 
lich erregte mehr oder weniger hohe Temperatur in einen 
tropfbar flüssigen Zustand versetzt werden, wobei sie chemisch 
auf einander einwirken, Zersetzungen erfolgen und neue Ver- 
bindungen gebildet werden, welche sich nach ihrem specifischen 
Gewichte von einander absondern. 

Man unterscheidet nach den dabei vorgehenden chemischen 
Veränderungen folgende Arten der Schmelzung: 

1) Oxydiren de Schmelzung. Hat man es mit Ver- 
bindungen von Metallen unter sich oder mit andern Stoff-en zu 
thun, die einen verschiedenen Verwandtschaftsgrad zum Sauer- 
stoff besitzen, so schmilzt man eine solche Verbindung unter 
Einwirkung eines Sauerstoff gebenden Mittels und zwar ent- 
weder bei Anwendung von atmosphärischer Luft oder oxydirend 
wirkender Zuschläge. Die mit dem Sauerstoff näher ver- 
wandten Körper oxydiren und trennen sich entweder als 
flüssige Oxyde oder als Schlacke, oder entweichen in Gasform, 
während die weniger leiclit oxydirbaren Metalle zurückbleiben. 
In den meisten Fällen dient die atmosphärische Luft als 
Oxydationsmittel, wie z. B. beim Abtreiben des Werkbleies, 
Eeinbrennen des Blicksilbers, Raffiniren des Bleies, Frischen 
des Roheisens, Raffiniren von eisen- und kobalthaltiger Nickel- 
speise. Zuweilen benutzt man aber auch Oxydationsmittel 
anderer Art, z. B. Bleioxyd. Letzteres oxydirt vermöge seines 
Sauerstoffs die leicht oxydirbaren Metalle und schmilzt mit 
den gebildeten Oxyden zusammen. Reichte die angewandte 
Quantität Bleioxyd zur vollständigen Oxydation des leicht 
oxydirbaren Metalls nicht hin, so schmilzt dieser Theil des- 
selben mit dem entstandenen Blei zusammen. Ebenso zersetzt 
Bleioxyd Schwefel- und Arsenmetalle, wenn es mit denselben 
in hinreichender Menge zusammengeschmolzen wird, es bilden 
sich schweflige und arsenige Säure, die sich verflüchtigen, 
und eine aus Blei und den betreffenden Metallen bestehende 
Legirung. Berthier hat über diesen Gegenstand zahlreiche 



j^52 Präparativer Theil. 

Versuche angestellt*) Endlich benutzt man wohl auch andere 
Verbindungen als Oxydationsmittel, wie schwefelsaures Eisen- 
oxydul, schwefelsaures Kupferoxyd, Salpeter, kieselsaures 
Eisenoxydul etc. 

2) Eeducirende Schmelzung. Man beabsichtigt dabei 
durch Kohle oder andere reducirend wirkende Mittel, wie 
Kohlenoxyd-, Kohlenwasserstoff- und Wasserstoffgas verschiede- 
nen natürlich vorkommenden Metalloxyden oder auch bei metal- 
lurgischen Processen fallenden Producten, die hauptsächlich aus 
Metalloxyden bestehen, ihren Sauerstoff zu entziehen und das 
Metall in seinen eigenthümlichen Zustand darzustellen (p. 20). 
Es gehört hierher z. B. das Verschmelzen der Eisensteine, 
des Zinnsteins, das Anfrischen der Glätte u. s. w. 

..S) Auflösende Schmelzung. Bei einem solchen 
Schmelzen sollen entweder sämmtliche in einer Beschickung 
enthaltenen Theile sich gegenseitig auflösen und zu einer neuen 
Verbindung zusammentreten (z. B. bei der Darstellung des 
Blaufarbenglases durch Zusammenschmelzen eines Gemenges 
von Quarz, Pottasche und geröstetem Kobalterze), oder es sollen 
zugesetzte auflösende Mittel aus der Erz- oder Productenmasse 
gewisse Bestandtheile extrahiren. Diese Auflösungsmittel sind 
besonders Kieselerde (Quarz) und kieselsaure Verbin- 
dungen (Schlacken), um Erden oder nach Befinden Metall- 
oxyde aufzunehmen; ferner wendet man zu ähnlichem Zweck 
Alkali- und P^rdensalze an, wie kohlensaures Kali und 
Natron, Borax, Flussspath , Kalk. Bei gCAvissen Processen 
werden auch Metalle und Metalloxyde und zwar nament- 
lich Blei und Bleioxyd als auflösende Mittel benutzt. Blei 
zersetzt silber - und goldhaltige Schwefelmetalle und zwar 
namentlich Schwefeleisen und Schwefelkupfer in der Weise, 
dass sich silber- und goldhaltiges Blei und Schwefelblei bildet, 
während die genannten Schwefelmetalle fast gar nicht dadurch 
zerlegt werden. Auch aus silber- und goldhaltigem metallischem 
Kupfer werden beide edle Metalle durch Blei extrahirt. End- 
lich benutzt man wohl noch Schwefelmetalle als Auflösungs- 
mittel bei metallurgischen Processen und zwar namentlich das 



*) S. dessen Handbuch d. metallurg.-analyt. Chemie, übersetzt v. Kersten 
Leipzig, 1835. Th. I. S. 314 u. K 



Von den Hüttenprocessen. I53 

Schwefeleisen als Schwefelkies oder Magnetkies. Beim Zu- 
sammenschmelzen desselben mit erdenreichen Silbererzen nimmt 
das Schwefeleisen das Schwefelsilber in sich auf, während die 
erdigen Bestandtheile zu einer fast silberleeren Schlacke zu- 
sammenschmelzen. 

4) Niederschlagende oder präcipitirende Schmel- 
zung. Diese findet statt, wenn aus irgend einer geschmolzenen 
Verbindung durch einen hinzugebrachten Körper, das Präcipi- 
tationsmittel, ein Bestandtheil abgeschieden wird. Man versteht 
darunter hauptsächlich die Zersetzung von Schwefelmetallen 
durch Metalle , welche eine grössere Verwandtschaft zum 
Schwefel haben, und bedient sich in den meisten Fällen hierzu 
des Eisens (p. 21). 

5) Das Umschmelzen. Ein blosses Umschmelzen ge- 
schieht, um den Metallen eine andere Form zu geben oder sie 
dabei auf die Weise zu trennen, dass sie sich nach dem speci- 
fischen Gewichte absetzen. 

Man sucht nun gewöhnlich bei der Ausführung der Schmelz- 
processe im Grrossen mehrere Arten der Schmelzung zu ver- 
einigen, um schneller zum Hauptzweck zu gelangen. So hat 
man z. B. bei der auf den Freiberger Hütten betriebenen 
Bleiarbeit den Zuschlag von geröstetem Rohstein als Nieder- 
schlagsmittel für das Blei zu betrachten, die in der gerösteten 
Erzbeschickung enthaltenen leicht reducirbaren Metalloxyde 
und Metalloxydsalze sowie die hinzugegebene Glätte sollen 
reducirt werden, das ausgeschiedene Blei ist als Auflösungs- 
mittel für das in der Beschickung befindliche Silber da, und 
der Zusatz von Schlacken endlich soll die erdigen Beschickungs- 
theile und zugleich einen Theil des oxydirten Eisens auflösen. 

8) Sublimation und Destillation. 

Mit beiden Processen bezweckt man die Trennung flüch- 
tiger Körper von andern weniger flüchtigen oder feuerbestän- 
digen in höherer Temperatur. Erhält man den verflüchtigten 
Körper sofort im festen Zustande, so nennt man den Process 
eine Sublimation; erhält man ihn dagegen im flüssigen Zu- 
stande oder war er wenigstens vor dem Erstarren flüssig, so 
hat man eine Destillation. Sind dergleichen flüchtige Sub- 
stanzen mit weniger flüchtigen nur mechanisch gemengt, so« 



154 Präparativer Theil. 

nennt man die Trennung eine einfache Sublimation oder 
Destillation (gediegen Arsen, Zinnober, Quecksilber); muss 
dagegen der verflüchtigte Stoff, weil er chemisch mit andern 
Stoffen verbunden ist, durch eine besondere Behandlung erst 
frei gemacht oder vielleicht gebildet werden, so hat man eine 
zusammengesetzte Sublimation oder Destillation. Ein 
Beispiel für den erstem Fall ist die Darstellung von Arsen 
aus einem Gemenge von arseniger Saure und Kohle, sowie die 
Darstellung von Schwefelarsen aus einem Gemenge von Schwefel- 
kies und Arsenkies; für den zweiten Fall mag als Beispiel die 
Gewinnung des Zinks aus Galmei durch Zusatz von Kohle 
dienen, sowie die Gewinnung des Quecksilbers aus dem Zinnober, 
entweder bei Zutritt von atmosphärischer Luft oder durch Zu- 
satz von Kalk. 

4) Saigerung und Krystallisation. 

Beide Processe gründen sich auf die verschiedene Schmelz- 
barkeit von Bestandtheilen einer Verbindung. Bei derSaige 
rung erfolgt die Trennung dadurch, dass der leichtflüssige 
Bestandtheil durch eine allmählige Erhitzung sich von den 
ßtrengflüssigen trennt, wie z. B. bei der Trennung des Wis- 
muths und Schwefelantimons von beibrechenden Gangarten, 
bei der Trennung des silberhaltigen Bleies vom bleihaltigen 
Kupfer; bei der Krystallisation scheidet sich durch all- 
mählige Abkühlung des geschmolzenen Gemenges ein Bestand- 
theil aus; hier ist hauptsächlich der vonPattinson angegebene 
Process zu erwähnen, bei welchem aus Blei von sehr geringem 
Silbergehalte silberreiches Blei dargestellt wird. 



B. Hüttenprocesse auf nassem Wege. 

1) Auflösung und Fällung. 

Die Verarbeitung von Erzen undHüttenproducten auf nassem 
Wege hat in neuerer Zeit in der Metallurgie mehr und mehr 
Eingang gefunden, da dergleichen Processe sich durch Ein- 
fachheit und schnelles Ausbringen der Metalle auszeichnen. 
Es gilt dies namentlich von der Gewinnung .des Silbers durch 



Von den Hüttenprocessen. 155 

die Ziervogel'sche und A iigustin 'sehe Methode, ferner von 
der Gewinnung des Cementknpfers, der Scheidung- des Goldes 
vom Silber, der Gewinnung des Goldes mittelst Chlor, der 
Gewinnung' des Platins. 

Bei der Ziervogel'schen Methode wird das durch oxy- 
dirende Röstung in schwefelsaures Silberoxyd übergeführte 
Silber mittelst Wasser aufgelöst und aus der Auflösung durch 
Kn23fer gefällt; bei der Augustin'schen Methode wird das 
Silber durch eine chlorirende Röstung in Chlorsilber umge- 
ändert, dieses durch Kochsalzlauge aufgelöst, und aus der 
Lösung durch Kupfer präcipitirt. 

Cementkupfer wird entweder aus natürlich vorkommenden 
kupfervitriolhaltigen Wässern oder auch künstlich bereiteten 
Lösungen dieses Salzes dargestellt, indem man metallisches 
Eisen mit dieser Lösung zusammenbringt; unter Abscheidung 
von Kupfer bildet sich Eisenvitriol. 

Bei der Scheidung des Silbers von Gold im Grossen be- 
dient man sich als Auflösungsmittel für das Silber der Schwefel- 
säure , man erhält schwefelsaures Silberoxyd, während das 
Gold im metallischen Zustande zurückbleibt. Das Silber wird 
aus seiner verdünnten Lösung durch Kupfer gefällt. 

Bei der Gewinnung des Goldes aus Erzen und Producten 
mittelst Chlor, werden diese, sobald sie keine durch Chlor zer- 
setzbaren Verbindungen enthalten, in welch(!m Fall eine mög- 
lichst vollständige. Röstung vorhergehen muss , entweder mit 
starkem Chlorwas^er, welches das Gold als Chlorgold auflöst, 
behandelt, oder mit Chlorgas imprägnirt und das hierdurch 
gebildete Chlorgold hierauf ebenfalls durch Wasser gelöst. 
Die Lösung des Chlorgoldes wird entweder mit Eisenvitriol- 
lösung zersetzt, wodurch metallisches Gold in Pulverform aus- 
fällt , oder man leitet Schwefelwasserstoffgas durch dieselbe, 
wodurch das Gold als Schwefelgold gefällt wird. Letzteres 
röstet man und schmilzt es hierauf mit geeigneten Zuschlägen. 

Platinerze behandelt man zur Gewinnung des Platins mit 
Salpetersalzsäure, wodurch dasselbe nebst andern damit vorkom- 
menden Metallen gelöst, wird. Aus dieser Auflösung schlägt 
man dann das Platin durch Salmiaklö-sung als Platinsalmiak 
nieder; letztere Verbindung wird durch Glühen in naetallischeg 
Platin verwandelt. 



156 Präparativer Theil. 

Von Becquerel ist in neuerer Zeit eine Methode ange- 
geben worden, um auf electrochemischem Wege Silber-, Blei- 
und Kupfererze zu Gute zu machen, welche indess noch keinen 
Eingang in die Praxis gefunden hat. 

2)Amalgamation. 

Durch die Amalgamation bezweckt man, Gold und Silber 
aus Erzen und Hüttenproducten mittelst Quecksilber auszu- 
ziehen. Die hierbei sich bildenden Verbindungen desselben 
mit den genannten Metallen, Amalgame genannt, werden durch 
eine einfache Destillation zersetzt, indem sich das Quecksilber 
in höherer Temperatur verflüchtigt und Silber und Gold me- 
tallisch zurückbleiben. Fein zertheilte Golderze können un- 
mittelbar durch Quecksilber entgoldet werden, wenn man sie 
in geeigneten Vorrichtungen damit zusammenreibt oder über- 
haupt in innige Berührung bringt; Silbererze oder silberhaltige 
Producte müssen dagegen durch eine chlorirende Röstung 
erst vorbereitet werden. Die so vorbereiteten Erze oder 
Producte werden hierauf mit Wasser, Quecksilber und metal- 
lischem Eisen zusammengebracht, durch Einwirkung verschie- 
dener bei der Röstung gebildeter Salze, welche sich hierbei 
auflösen, auf das Quecksilber und Eisen, entsteht ein den 
Process unterstützender galvanischer Strom, das aus dem 
Chlorsilber abgeschiedene Silber vereinigt sich mit dem Queck- 
silber, während Eisenchlorid gebildet wird. Von dieser soge- 
nannten europäischen Amalgamationsmethode unterscheidet 
sich die amerikanische Methode der Amalgamation dadurch, 
dass hierbei das auf nassem Wege mittelst Eisen- und Kupfer- 
chlorid gebildete Chlorsilber durch einen Theil Quecksilber 
selbst zersetzt wird. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten, 157 

IV. Abschnitt. 

Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 

A. Apparate zu den Hüttenprocessen auf 
treck nem Wege. 

Die Apparate, welche zu diesen Processen erforderlich 
sind, bezeichnet man im Allgemeinen mit dem Namen Oefen. 
In ihnen werden, Erze oder Hüttenproducte entweder für sich 
oder mit andern Stoffen einer liöbern Temperatur ausgesetzt, 
wobei die beabsichtigten chemischen Actionen stattfinden. 

1) Von den Ofenbaumaterialien. 

Derartige Materialien müssen sowohl der höhern Tempe- 
ratur, welche die Hüttenprozesse überhaupt erfordern, als auch 
der chemischen Einwirkung der Flamme und der zu behan- 
delnden Erze und Producte gehörig widerstehen. Besitzen sie 
in besonderem Grade die erstere Eigenschaft, bei höherer 
Temperatur sich wenig oder gar nicht zu verändern, d. h. zu 
schmelzen, so nennt man sie feuerfest. Man kann die dem 
Hüttenmaune zum Bau der Oefen zu Gebote stehenden Mate- 
rialien eintheilen: 

a) in natürlich vorkommende feuerfeste Steine. 
Es gehören hierher Sandsteine und zwar namentlich die- 
jenigen mit quarzigem Bindemittel, weniger brauchbar sind 
die mit thonigem, kalkigem, talkigem und eisenschüssigem Binde- 
mittel, T honschiefer und zwar derjenige, dessen Zusammen- 
setzung sich der eines Bi- oder Trisilicates von Thonerde 
nähert, Talk-, Chlorit-, Glimmerschiefer, Gneis und 
Granit, sowie Porphyr, sobald Quarz den vorherrschenden 
Bestandtheil dieser Gesteine ausmacht. 

b) in künstlich dargestellte feuerfeste Steine. 
Diese werden aus feuerfestem Thon gefertigt, welcher in der 
Hauptsache nur aus Kieselerde und Thonerde bestehen darf 
und unter welchem , um das Rissigwerden und Schwinden 



|58 ir*raparativer Thoil. 

ZU verhindern, gewisse Quantitäten bereits gebrannten Thons, 
oder um die Strengflüssig'keit zu erhöhen, Quarzsand, Kohle, 
Kokes oder Graphit gemengt werden. Besonders bekannt 
wegen ihrer Feuerbeständigkeit sind englische und belgische 
Thouwaaren, sowie auch die Passauer und Almeröder Schnielz- 
gefässe. Feuerfeste Ziegel, welche den englischen kaum nach- 
stehen, werden übrigens in neuerer Zeit mehrfach auch in 
Deutschland gefertigt. 

Nach Heeren ist die Zusammensetzung des feuerfesten 
Thons von Stourbridge in England, sowie nacliBerthier die 
des Thons von Andenues in Belgien folgende: 

Thon von 
Stourbridge. Andennes. 

Kieselerde 69,993 52,0 

Thonerde 19,050 27,0 

Eisenoxyd 2,702 2,0 

Wasser 6,800 19,0 

Die Verbindung der feuerfesten Steine unter einander bei 
der Ofenmauerung erfolgt, sobald sie besonders dicht sein 
muss, entweder durch dasselbe Gemenge, aus welchem diese 
Steine dargestellt werden, oder durch guten Lehm; Kalkmörtel 
ist hierzu nicht anwendbar. In manchen Fällen bedarf man 
gar keines Mörtels, man setzt die gut behauenen Steine sorg- 
fältig an einander, oder sucht die künstlich dargestellten durch 
Aneinanderreihen zum dichten Schluss zu bringen. Zuweilen 
werden einzelne Theile der Oefen aus sogenannter Masse her- 
gestellt. Diese Masse hat dieselbe Zusammensetzung wie die 
künstlichen feuerfesten Steine, nur wendet man den gebrannten 
Thon und Q,uarz von gröberem Korn an, um das Schwinden noch 
mehr zu verhindern. Bei dem allmähligen Erhitzen des Ofens 
bildet die Masse gewissermassen einen einzigen feuerfesten Stein. 
c) in feuerfeste lose Massen. Bei den meisten 
Schmelzprocessen bedient man sich einer besondern feuerfesten 
Unterlage für die geschmolzenen Substanzen, welche bei der 
Temperatur, welche der Process erfordert, weder schmelzen 
noch nachtheilig auf das Schmelzgut einwirken darf. Hierher 
gehört das sogenannte Gestübe, ein Gemenge von Kohlen- 
oder Kokespulver mit Lehm oder Thon. Man unterscheidet 
wohl schweres, mittleres und leichtes Gestübe, je nachdem 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 159 

Thon oder Kohle in dem Gemenge vorwalten. Auf den 
Treib erger Hütten wendet man als Gestübe ein Geraenge 
aus gleichen Volumtheilen Lehm und Kokes an, auf den 
Harzer Hütten setzt man dasselbe für die meisten Arbeiten 
aus 1 Theil Thonschiefermehl und 2 Theilen Kohlenlösche 
zusammen. Feuerfeste Unterlagen werden ferner aus Gemengen 
von Quarz mit hochsili cirten Schlacken in mehr oder 
weniger gröblich gepulvertem Zustande hergestellt, sowie aus 
ausgelaugter Holzasche , Mergel etc. Letzterer, ein ■ 
thonhaltiger Kalkstein, wird entweder im natürlich vorkom- 
menden Zustande verwendet oder aus Kalkstein und Thon 
künstlich zusammengesetzt. 

2) Von den Oefen. 

Die bei hüttenmännischen Processen angewendeten Oefen 
theilt man gewöhnlich nach besonders hervortretenden Eigen- 
thümlichkeiten ihrer Construction und je nachdem das darin 
zu behandelnde Erz oder Product mit dem Brennmaterial in 
unmittelbarer Berührung ist oder nicht, in folgende vier Haupt- 
klassen ein: Heerdöfen, Schachtöfen, Flammöfen und 
Gefässöfen. In Heerd- und Schachtöfen ist das Brenn- 
material mit der zu behandelnden Substanz in unmittelbarer Be- 
rührung, in den Flammöfen ist es von dieser getrennt und 
wirkt nur durch seine Flamme auf dasselbe ein , in den Ge- 
fässöfen endlich befinden sich diese Substanzen in Gefässen 
eingeschlossen, auf welche das Brennmaterial entweder durch 
unmittelbare Berührung oder mittelst der Flamme einwirkt. 

a) Heerdöfen. Heerdöfen sind entweder völlig offene 
oder nur an einer oder mehreren Seiten mit niedriger Um- 
fassungsmauern geschlossene Feuerstätten. Je nachdem das 
Brennmaterial durch natürlichen Luftzug oder durch Gebläse- 
luft verbrannt wird, unterscheidet man Heerdöfen ohne und 
mit Gebläse. Zu ersteren gehören die zunächst zu betrach- 
tenden Röstheerde und Saigerheerde. 

Röstheerde. Die einfachste derartige Vorrichtung sind 
die freien Haufen. Mittelst Schlacken und Lehm oder 
Grubenklein, oder schwerem Gestübe bildet man an einer 
möglichst trockenen Stelle eine ebene Sohle und schichtet auf 
diese eine Lage von Brennmaterial, in welcher man Kanäle 



160 



Präparativer Theil. 



aussparrt, um dasselbe leicht in Brand zu setzen und ül3er- 
haupt der atmosphärischen Luft Gelegenheit zu geben, später 
in den zu errichtenden Haufen eindringen zu können. Auf 
diese Brennmaterialschicht kommt das zu röstende Haufwerk, 
und zwar die gröbern Stücke zu unterst. Enthält letzteres 
Bitumen, wie z. B. bituminöse Kupferschiefer, so wird es 
ohne Weiteres bis zu einer gewissen Höhe aufgeschüttet, fehlt 
es aber an Bitumen oder an der zum Fortbrennen erforder- 
lichen Menge von Schwefel, so schichtet man auch etwas Brenn- 
material in das zu röstende Erz oder Product mit ein. Die 
äussern Wände des Haufens bedeckt man häufig mit kleinen 
Erzstücken, mit Schlacken oder w^ohl auch mit Röstkläre von 
früheren Röstungen. Dem Haufen giebt man gewöhnlich die 
Gestalt einer abgestumpften vierseitigen Pyramide. In Fig. 22 

Fig. 22. 




ist ein Rösthaufen dargestellt, wie man dieselben am Unter- 
harz zum Rösten von Stufferz errichtet. Das Scheitholz wird 
auf der Röststätte so vertheilt, dass dasselbe in der Mitte 
etwas höher als an der Peripherie zu liegen kommt und gleich- 
zeitig die zur Beförderung des Luftzuges nöthigen Kanäle mit 
gebildet werden, die mit einem Hauptzug correspoüdiren, der 
wiederum mit einem in der Mitte frei bleibenden Räume a 
(dem Brandloch) in Verbindung steht, letzteres wird mit Holz- 
spähnen ausgefüllt. Zuerst stürzt man Stufferze c in Form 
der Pyramide auf und zwar so, dass das Holz am Umfange 2 
bis 2V2 Fuss davon unbedeckt bleibt, auf das Stufferz kommen 
kleinere Erzstücke d, der sogenannte Bergkern, hierauf Wasch- 
kern e und zuletzt Gräupel /. Die Seiten des Rösthaufens 
deckt man ausserdem mit geröstetem Erzklein g. In der 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten, Ißl 

Mitte des Eösthaufens wird während des Aufstürzens der Erze 
in dem Brandlodi durch Holzscheite ein Schacht h gebildet, 
welcher hauptsächlich zur Beförderung des Zugs dienen soll. 
Zur Gewinnung von Schwefel bei dieser Röstung versieht man 
die Haufen, wie aus Fig. 23 zu ersehen, an ihrer Oberfläche 

Fig. 23. 




mit eingestampften, halbkugelförmigen Löchern, in welchen 
sich die aufsteigenden Schwefeldämpfe , sobald sie mit kalter 
Luft in Berührung kommen, condensiren. 

Eine andere Einrichtung zum Rösten von schwefelreichen 
Erzen in freien Haufen, welche man an der Muldner Hütte 

Fig. 24. 




bei Freiberg angewendet hat, ist in Fig. 24 abgebildet. Das 
zu röstende Haufwerk wird auf eine dünne Schicht Zimmer- 

Plattner, Hüttenkunde. I. 11 



■jgo Präparativer Theil. 

spähne in Gestalt eines abgerundeten Kegels aufgestürzt, in 
dessen Mitte sich, wie bei der Verkokung der Steinkohlen in 
Meilern , eine aus gewöhnlichen Mauerziegeln trocken herge- 
stellte durchbrochene Esse a befindet, durch welche die bei 
der Eöstung entstehenden gas- und dampfförmigen Röstproducte 
in die Atmosphäre geführt werden. Der Haufen erhält, damit 
das Letztere um so vollständiger geschieht, an seiner Ober- 
fläche eine dichte Decke b von Röstkläre. Die zur Röstung 
erforderliche atmosphärische Luft tritt durch enge Kanäle ein, 

Fig. 24. 




welche am Fusse des Haufens an mehreren Stellen in verticaler 
Richtung von der Esse aus nach der Peripherie bei Her- 
stellung des Rösthaufens aus grössern Erzstücken gebildet 
werden, von denen der eine bei c ersichtlich ist, und die 
nach Erforderniss zur Regulirung des Luftzuges von aussen 
verschlossen werden können. 

Bei den Rost gruben ist der Raum, welcher zur Auf- 
nahme des zu röstenden Haufwerkes dient, in die Erde ver- 
senkt und demnach mit einer natürlichen Wand umgeben, 
welche zuweilen noch durch eine Mauer haltbarer gemacht 
wird. Man wählt zur Herstellung dieser Röstgruben trockne 
Stellen , gewöhnlich Abhänge von Hügeln oder Schlacken- 
halden und richtet sie so ein, dass die vordere oder die Ein- 
tragsseite offen bleibt, auch werden sie zuweilen zur regel- 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



163 



massigen Zuführung von Luft mit Kanälen versehen. Was 
die Röstung selbst betrifft, so wird dieselbe bei Schwefel- 
metallen durch untergebettetes Scheitholz eingeleitet, dagegen 
bei Eisenerzen etc. , wenn es an Schwefelmetallen fehlt, 
durch schichtweises Einlegen von Kohlen etc. unterhalten. 
Die Röstgruben sind nur noch wenig gebräuchlich, man wendet 
sie höchstens, wo es örtliche Verhältnisse gestatten, zum Rösten 
von Eisenerzen mit an. 

Eine dritte Art von Röstheerden sind die Röststadeln. 
Man versteht darunter rechteckige, horizontalHegende oder 
schief ansteigende Röststätten, welche gepflasterte oder fest- 
gestampfte Sohlen haben und an 3 oder an 4 Seiten mit 
niedrigen Mauern eingeschlossen sind. Im letztern Fall be- 
findet sich an der einen Seite ein hinreichend weiter Ein- 
gang, um in das Innere der Stadel zu gelangen. Dergleichen 
Stadeln legt man gewöhnlich an einer gemeinschaftlichen 
Mauer mehrere neben einander an. Zuweilen stellt man zwei 
solche Stadelreihen einander gegenüber und schliesst sie in 
eine gemeinschaftliche Umfassungsmauer ein, bringt aber an 
jeder der beiden kurzen Seiten eine Thüröffnung an, durch 
welche man in das Innere mit Karren gelangen kann. Fig. 25 
stellt eine offne Stadelreihe mit 6 Stadeln vor. In der Stadel a 

¥\g. 25. 




ist bereits die Sohle mit Scheitholz so belegt, dass in der 
Mitte ein Kanal zum Anzünden gebildet worden ist, der aber 
später mit einer zweiten Schicht Scheitholz verdeckt wird, wie 
in der Stadel c zu ersehen. Auf dieses Holzbett wird das zu 
röstende Haufwerk so gestürzt , dass dasselbe nicht blos der 

11* 



164 



Präparativer Theil. 



Höhe der Seitenmauern gleichkommt, sondern zuweilen noch 
etwas darüber hinausreicht. Die vordere Seite der Stadel 
bleibt entweder offen wie bei ö, oder sie wird mit Stei- 
nen etc. bis auf mehrere Oeffnungen so weit verschlossen, 
dass die zum Rösten erforderliche atmosphärische Luft hin- 
reichend Eingang findet, wie in der Stadel e angedeutet ist. 
Auf den Freiberger Hütten bediente man sich früher zum 
Rösten der Steine Stadeln, wie sie in Fig. 26 dargestellt sind. 
Jede Stadel einer solchen Reihe ist mit 4 Mauern so um- 

Fig. 26. 




geben, dass jede der innern derselben gemeinschaftlich für 
2 Stadeln dient und eine der äussern nur so weit geschlossen 
ist, als es die Förderung mit Karren gestattet. Die Sohle 
besteht aus gebrannten Mauerziegeln, die auf die hohe Kante 
eingesetzt und die dabei bleibenden Fugen mit Lehm ausge- 
füttert sind. Um das kostspielige Holz grösstentheils durch 
Steinkohlen ersetzen zu können, und doch die Asche derselben 
nicht mit dem zu röstenden Haufwerk zu vermengen, sind von 

Fig. 27. . 




Wellner Röststadeln, wie in Fig. 27 abgebildet, angegeben 
und auf den Freiberger Hütten eingeführt worden. Zu 
grösserer Zweckmässigkeit hat man, wie' aus der Figur zu er- 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. \Q^ 

sehen, zwei solche Stadeln so mit einander verbunden, dass 
die ansteigenden Sohlen beider mit ihren obern Seiten in eine 
Ebene fallen und hier durch eine horizontale Fläche a ver- 
bunden sind. Stehen zwei solche Stadeln, die als eine Doppel- 
Stadel zu betrachten sind, mit ihren beiden langen Seiten 
frei, so ist die eine dieser beiden Seiten mit einer Oeffnung 
b versehen , durch welche das Röstgut hinein und nach der 
Röstung wieder herausgefördert wird ; stehen aber mehrere 
solche Doppel- Stadeln neben einander, so muss auch in der 
entgegengesetzten langen Seitenmauer eine dergleichen Oeff- 
nungen vorhanden sein, damit die Arbeiter zu jeder einzelnen 
Stadel von 2 Seiten aus mit Fördergefässen gelangen können. 
Wenn das zuzubrennende Product zwei Feuer erhalten soll, so 
lässt man die eine Stadel leer stehen , damit beim Wenden 
des einfeurigen Rostes sogleich die leere Stadel benutzt 
werden kann. Eine solche Doppel - Stadel ist im Lichten 
32 Fuss lang und 16 Fuss breit und mit 6 — 7 Fuss hohen 
Mauern umgeben, von denen jede der beiden schmälern mit 
4 überwölbten Oeffnungen versehen ist, die 6 Zoll auseinander 
stehen, wie aus der in Fig. 27 sichtbaren Seite c zu ersehen 
ist. In jede dieser Oeffnungen können auf Trageisen eiserne 
Röststäbe einige Zoll unterhalb derjenigen Höhe eingelegt 
werden, in welcher sich der untere Theil der Stadelsohle be- 
findet; der Theil dieser Oeffnungen, welcher sich oberhalb 
der eisernen Röststäbe befindet, kann durch eine eiserne 
Thür verschlossen werden. Die Sohle d jeder Stadel steigt 
circa 3 Fuss an, ruht auf einer Unterlage von Schlacken e 
und besteht aus Schlackenziegeln. Beim Besetzen der Stadel 
bildet man von den vier Feuerungs Öffnungen aus auf der 
Stadelsohle, und zwar bis auf die halbe Länge derselben, 
Kanäle aus grossen Bruchstücken von Rohsteinscheiben, um 
das Feuer im Roste schneller zu verbreiten und auch während 
der Röstung den Luftzug zu reguliren. Auf diese Kanäle 
stürzt man von dem zu röstenden Product so viel auf, bis 
eine abgestumpfte Pyramide über die Seitenmauern hervorragt; 
die Seiten dieser Pyramiden werden mit Röstkläre bedeckt, 
die obere Fläche lässt man aber frei, damit die sich bildenden 
Gase und Dämpfe abziehen können. Eine solche Stadel fasst, 
wenn sie auf die angegebene Weise besetzt wird, 900 bis 



166 



Präparativer Theil. 



1200 Ctnr. Rohstein. Nach völliger Besetzung der Stadel 
werden in den Schüröffnungen die Roststäbe eingesetzt, und 
es erfolgt nun die Feuerung mit Steinkohlen, welche so lange 
fortgesetzt wird, bis die unterste Lage des^Haufwerkes die 
erforderliche Hitze erhalten hat, was in der Regel nach 15 
bis 16 Stunden der Fall ist. Man lässt das Feuer. dann aus- 
gehen und überlässt den Rost sich selbst, der vermöge des 
in dem zu röstenden Producte enthaltenen Schwefels dann 
leicht fortbrennt. Nach Beendigung der Röstung wird der ge- 
röstete Stein ausgezogen, die unvollständig gerösteten Partien 
werden ausgesucht und einem zweiten Feuer übergeben, bei 
welchem man eben so verfährt wie beim ersten, nur streut 
man schichtweise etwas Kokeskläre oder Cynder mit ein, weil 
der schon einmal geröstete Stein sehr arm an Schwefel ist, 
und der Rost leicht früher verlöschen würde, als bis die Röstung 
vollendet ist. Beim Rösten geschwefelter Erze und Hütten- 
producte in Stadeln wendet man ausser den vorbeschriebenen, 
zuweilen auch Röststadeln an, welche mit Condensation zur 
Gewinnung des bei der Röstung dampfförmig entweichenden 
Schwefels verbunden sind. Eine derartige sehr einfache Vor- 
richtung bei einer sogenannten böhmischen Röststadel zeigt 
Fig. 28. Die im Lichten 24 Fuss lange und 18 Fuss breite 

Stadel Ä , welche an 
^^^'- ^^" allen vier Seiten von 

Mauern umschlossen ist, 
und eine schräg auf- 
steigende Sohle a hat, 
steht an der einen lan- 
gen Seite, nach welcher 
die Sohle ansteigt, durch 
drei übereinander lie- 
gende Reihen von Zü- 
gen b mit einer soge- 
nannten Schwefelkanimer B in Verbindung, die in drei Ab- 
theilungen G d e getheilt und mit einer niedrigen Esse / ver- 
sehen ist. Soll in einer solchen Stadel geröstet werden, so 
versieht man die Sohle a mit dem nöthigen Brennmaterial, 
stürzt auf solches das zu röstende Erz, giebt demselben eine 
Decke von Röstkläre und lässt die zur Röstung erforderliche 




"Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. '[Q'J 

atmosphärische Luft durch die in der vordem langen Seiten- 
mauer befindlichen Kanäle g in das Innere des Rostes treten. 
Zur bequemern Füllung der Stadel und zum Entleeren der- 
selben nach beendigter Röstung, befindet sich in einer der 
schmalen Seitenwände ein hinreichend weiter Eingang, der 
aber während der Röstung mit einer verlornen Mauer ver- 
schlossen ist. 

Die Saigerheerde werden zum Ausschmelzen (Absaigern) 
des silberhaltigen Bleies aus einer weniger silberhaltigen, aus 
Kupfer und Blei bestehenden Legirung angewendet und haben 
zwei Umfassungsmauern (Saigerbänke) a, Fig. 29, welche an 
eine Rückwand angebaut sind. Die beiden Saigerbänke stehen 

Fig. 29. 




gegen einander geneigt und haben auf ihrer obern Seite 
eiserne Platten (Saigerschwarten) von derselben Neigung, so 
dass ein Spalt zwischen ihnen offen bleibt. Am Boden zwischen 
den Saigerbänken befindet sich die Saigergasse, welche nach 
vorn zu abschüssig und in der Mitte vertieft ist, sie endet 
am Sumpfe b. 

Die oben erwähnte Legirung wird in Form von runden 
Scheiben (Saigerstücken) senkrecht, in geringen Entfernungen 
von einander und mit dem Mittelpunkt über der Saigergasse, 
auf den Saigerschwarten aufgestellt, ausserdem umgiebt man 
auch die Stücke auf den Seiten mit Eisenblechen (Saiger- 
blechen), welche auf den Saigerschwarten aufstehen und schüttet 



168 



Präparativer Theil. 



endllcli in die dadurch entstandenen Zwisclienräume Holz- 
kohlen. Das durch die Erhitzung flüssig gewordene silber- 
haltige Blei tropft in die Saigergasse und fliesst nach dem 
Sumpfe ö. Meist legt man 2 Saigerheerde an einander, so 
dass durch die zwischen beiden Heerden befindliche Scheide- 
wand zwei Saigerbleche erspart werden. 

Heerdöfen mit Gebläse. Es gehören hierher Oefen, 
welche bei gewissen oxydirenden Schmelzungen wie dem 
Frischen des Eisens, Gaarmachen des Kupfers und Raffiniren 
des Silbers in Anwendung kommen. 

Die wesentlichste Einrichtung eines Eisen frischheerdes 
(Frischfeuers) besteht darin, dass unter einem Rauchfange 
in geringer Höhe über der Hüttensohle aus eisernen Platten 
(Frischzacken) ein kastenförmiger Raum gebildet ist, in 
welchem Roheisen durch verkohlte Brennmaterialien einge- 
schmolzen und durch Gebläseluft so lange behandelt wird, bis 
es Schmied- und schweissbar ist. Häufig liegen 2 Frischheerde 
unter einer gemeinschaftlichen Esse, eine derartige Einrichtung 
zeigt Fig. 30, in welcher zugleich das eine der beiden Frisch- 



Fig. 30. 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



169 



feuer, um deren Einrichtung deutlich zu machen, durchschnitten 
dargestellt ist. Die erwähnten eisernen Platten führen be- 
sondere Namen, • « bezeichnet den Hinter- oder Aschen- 
zacken, der etwas höher als die übrigen Zacken ist, b den 
Gichtzacken, c den Schlackenzacken, d den Form- 
zacken, e die Bodenplatte. Der Gicht- oder Hinterzacken 
hat eine geringe Neigung nach aussen , der Formzacken da- 
gegen nach innen; der Schlackenzacken hat zum Ablassen der 
allmählich sich erzeugenden Frischschlacken eine oder mehrere 
Oefifnungen, welche für gewöhnlich mit Gestübe geschlossen 
sind. Da die Bodenplatte leicht zu heiss wird, so be- 
findet sich unter derselben ein gemauerter Raum, das soge- 
nannte Tümpelloch, um Luft oder Wasser zur Abkühlung 
zuführen zu können; h ist eine Vertiefung, in welche beim 
Reinigen der Heerde Asche etc. geworfen wird, ^ die Esse, 
an welche sich der auf Säulen ruhende Rauchmantel anschliesst ; 
/die Form, g Windleitungsröhre, durch welche die zum 
Processe nothwendige Gebläseluft in die Düse gelangt. Die Düse 
liegt, wie aus Fig. 31 deutlicher zu ersehen, in der aus Eisen 

oder Kupfer bestehenden Form a, 
letztere hat die Gestalt eines halb- 
durchschnittenen , abgestumpften 
Kegels und dient mit zur Auflage 
für die konische Düse h. 

Der KujDfergaarheerd, Fig. 
32, besteht aus einer in Gestübe 
oder Thonmasse ö hergestellten 
inneren Grube a, 
welche sich an einer 
Brandmauer oder 
Formwand, gewöhn- 
lich unter einem 
Rauchmantel befin- 
det; /bezeichnet die 
Form , in welcher, 
wie früher schon er- 
wähnt , die Düse 
lißgt, d Kanal zur 
Ableitung der Feuch- 



Fiff. 31. 




rig. 32 a. 




170 



Präparativer Theil. 




tigkeit, c eine eiserne Platte, mit welcher die obere Heerd- 
fläche zum Theil belegt ist, e eine eiserne Thür, welche nach 

^. „_, Befinden geschlossen wird, um 

Flg. 32 b. "^ ' 

das Brennmaterial besser zu- 
sammen zu halten, einen glei- 
chen Zweck soll das den 
Heerd umgebende erhöhte Ge- 
mäuer erfüllen. Man schmilzt 
in einem solchen Heerde das 
Kupfer mit Kohlen umgeben 
bei lebhaftem Gebläse ein, 
und lässt letzteres so lange 
wirken , bis das Metall die 
völlige Reinheit (Gaare) be- 
sitzt. 

Die zum Feinbrennen des 
Silbers an einigen Orten üb- 
lichen Silber feinbr enn- 
heerde sind dem eben beschriebenen Gaarheerde sehr ähn- 
lich. Sie bestehen aus einem unter einer Mantelesse aufge- 
mauerten Heerde, in welchem sich nahe der Brandmauer vor 
der Form eine concave Vertiefung, die Heerdgrube, be- 
findet. In diese Grube wird auf eine Unterlage von Kohlen- 
lösche oder Sand eine eiserne, mit Mergel oder Knochenasche 
ausgeschlagene Schüssel (Testschüssel-) gesetzt , auf welcher 
das unreine und namentlich noch bleihaltige Silber, mit Kohlen 
umgeben , durch Hülfe eines Gebläses eingeschmolzen und 
raffinirt (feingebranut) wird. 

Die Heerdöfen sind, in Bezug auf die bei ihnen zu er- 
reichende Nutzleistung des Brennmaterials als Wärmeerzeugungs- 
mittel, unvollkommene Vorrichtungen. Kann auch bei den mit 
Gebläse versehenen Heerdöfen ein sehr hoher Hitzgrad erzeugt 
werden , so gelangt doch nur ein verhältnissmässig geringer 
Theil der erzeugten Wärmemenge zur wirklichen Benutzung, 
da bei der geringen Tiefe der Heerde und ihrer Offenheit nach 
fast allen Seiten die Flamme und die heissen Gase kein Hinder- 
niss finden, zum Theil fast unbenutzt zu entweichen. 

b) Schachtöfen. Der wesentlichste Theil eines Schacht- 
ofens besteht aus einem von Mauerwerk hergestellten, mehr 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



171 



hohen als weiten Räume, welcher Schacht genannt wird und 
in welchem die zu erhitzenden Erze, Producte etc. entweder 
mit dem Brennmaterial gemengt oder ohne dasselbe sich be- 
finden. Im letztern Falle wird das Brennmaterial auf einer 
oder mehrern ausserhalb des Schachtraums liegenden Feuerungen 
verbrannt und die Flamme in den Schacht geleitet. Gewöhn- 
lich hat jeder Schachtofen 3 Oeffnungen, eine, durch welche 
Erz und nach Befinden Brennmaterial in den Schacht gebracht 
werden und welche bei allen Schachtöfen die oberste Mündung 
des Schachtes, die Gicht genannt, bildet; eine zweite Oeff- 
nung, wenigstens bei den Schachtöfen mit Gebläse, die Form- 
öffnung, im untern Theile des Ofens, durch welche die zur 
Verbrennung des Brennmaterials erforderliche Luft in den 
Ofen geführt wird , und eine dritte , am tiefsten Punkte des 
Schachtes, durch welche die gerösteten oder geschmolzenen 
Massen aus dem Ofen entfernt oder abgelassen werden, und 
die Ausziehöffnung, Auge oder Stich genannt wird. 

a) Schachtöfen ohne Gebläse. Diese Schachtöfen 
dienen fast nur zur Röstung von Erzen in Stücken und zwar 

^. ^^ hauptsächlich Ei- 

Fig. 33. 

senerzen, weniger 

Silber-, Kupfer - 
und Bleierzen. 

Fig. 33 giebt ein 
Bild von einem 
schlesisch. Ei- 
sensteinröst- 
ofen, wie er be- 
reits von Kar- 
sten*), Schee- 
rer**) u. A. be- 
schrieben worden 
ist. Der Schacht 
hat eine Höhe von 
14— 18FLiss,oben 
an der mit Eisen- 




'■) Dessen Eisenhüttenkunde, 3. Aufl. Bd. II, S. 178. 
■*) Dessen Lehrbuch der Metallurgie. Bd. II, S, 72. 



172 



Präparativer Theil. 



Fio-. 33. 



platten umgebenen Gicht a 6V2 Fuss, im Bauche h 7 V2 Fuss und 
unten beim Roste c 3 Fuss Durchmesser. Die Schachtwände 
bestehen aus einer Schicht feuerfester Thonziegel, dem Kern- 
schacht oder Schachtfutter cZ, dasselbe ist durch eine 
schwache Hinterfüllung von kleinen Ziegelstücken von dem 
äussern Gemäuer, der Rauhmauer oder dem Mantel, ge- 
trennt; c ist ein aus eisernen Stäben gebildeter Rost. An 
zwei entgegengesetzten Seiten des Schachtes und zwar im 
Niveau der Roststäbe befinden sich Oeffnungen, Schürlöcher 

(von denen die 
eine in der Zeich- 
nung im Durch- 
schnitt zu sehen 
ist), welche durch 
die Rauhmauer bei 
e und dem Kern- 
schacht bei /zum 
Ofenschacht füh- 
ren und zum Aus- 
ziehen der gerö- 
stetenErzedienen. 
Der Raum g un- 
ter dem Roste 
dient als Luftzu- 
führungskanal. 

Soll der Ofen in Betrieb gesetzt werden, so bedeckt man 
zuerst den Rost mit Ziegeln oder andern flachen Steinen in 
der Weise, dass dieselben noch hinreichende Zwischenräume 
für die in den Ofen zu führende Luft darbieten. Man schützt 
hierdurch nicht nur den Rost vor Beschädigung, sondern ver- 
meidet auch einen zu starken Luftzug, da die mit Ziegeln zu- 
gesetzten Ausziehöffnungen der Luft ebenfalls einigen Zutritt 
gestatten. Auf diese Unterlage bringt man zuerst etwas trock- 
nes Holz , dann einige Stücke Steinkohle und füllt nun den 
Schacht mit abwechselnden Schichten von Erz und Brenn- 
material bis zur Gicht an. Sobald nach einiger Zeit die 
Erze herunterzusinken anfangen, öffnet man die Schürlöcher, 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten, 



173 



schreitet zum^ Ausziehen der Erze und setzt dies so lange 
fort, bis die noch nicht gerösteten Erze zum Vorschein kommen, 
worauf man die Schürlöcher wieder zusetzt und den Ofen von 
Neuem mit Erz und Brennmaterial füllt. 

Fig. 34 zeigt die Einrichtung eines Eisenerz -Röstofens, 
bei welchem das Erz nicht mit dem Brennmaterial geschichtet 
wird, sondern letzteres in besonderen Feuerungsräumen ver- 
brennt und nur die Flamme desselben mit dem Erze in Be- 

. rührung kommt, a 
"■ '' ■ ist der ellipsoidische 

Schachtraum; h h 
zwei mit Rosten ver- 
sehene Feuerungs- 
vorichtungen ( die 
dritte Ist nicht zu 
sehen) in welchen 
das Brennmaterial 
(Holz, Torf, Stein- 
oder B raunkohlen ) 
verbrannt wird. Un- 
ter jedem Roste be- 
findet sich ein hoher 
Aschenfall c. Die auf 
den Flammenheer- 
den sich entwickeln- 
de Flamme tritt un- 
mittelbar in den Schachtraum, in welchem sich das Erz be- 
findet, d d d drei Ausziehöffnungen , gegen welche , um das 
Erz-Ziehen zu erleichtern, die Flächen der dreiseitigen Pyra- 
mide e sich neigen; ff überwölbte Räume, sowohl vor den 
Ausziehöffnungen als vor den Feuerungsvorrichtungen, wo sie 
zugleich mit den Aschenfällen communiciren. Was die 
Dimension eines solchen Ofens betrifft, so beträgt die Höhe 
des Schachtes von der Spitze der Pyramide e bis zur Gicht ^, 
die mit gusseisernen Platten verwahrt ist, ungefähr 14 bis 
18 Fuss und der Durchmesser desselben an der Gicht, sowie 
an der Basis bei den Ausziehöffnungen etwa 4 Fuss. Zur 
Regulirung des Luftzugs versieht man die Feuerungs- und 




174 



Präparativer Theil. 



Ausziehöffnungen sowohl wie die Aschenfälle mit eisernen 
Tlinren , welche wiederum verschliessbare Oeffnungen haben. 
Auf mehreren schwedischen und norwegischen Eisenhütten- 
werken wendet man Schachtöfen zum Eösten der Eisenerze 
an, bei welchen die Feuerung unmittelbar im Ofen selbst ge- 
schieht und den Schachtraum nach der Sohle zu nicht verengt, 
sondern im Gegentheil, wegen des Einbaues der Feuerungs- 
vorrichtung, erweitert ist. Fig. 35 giebt ein Bild eines der- 
artigen Ofens, wie er bereits von Scheerer u. A. beschrieben 

Fiff. 35. 




ist. a der Schachtraum, der obere Theil desselben ist abge- 
stumpft konisch , der untere hat eine cylindrische Gestalt. 
h der in horizontaler Eichtung durch den Ofen sich erstreckende 
Feuerungsraum, dessen Sohle aus mehreren parallel liegenden 
eisernen Stäben besteht, die den Rost bilden, auf welchem 
das zum Rösten erforderliche Brennmaterial (Holz) verbrannt 
wird. Der Feuerungsraum mündet in das Schürloch c aus, 
welches mit einer eisernen Thür versehen ist. d der Aschen- 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 175 

fall , welcher mit zwei einander gegenüber liegenden Zug- 
öffnungen e in Verbindung steht, die sowohl zum Eintritt der 
nöthigen Verbrennungsluft , als zum Ausziehen der Asche 
dienen. Unmittelbar über dem Feuerraum liegen als Dach 
desselben mehrere dicht an- und gegeneinander gelegte massive 
Gusseisenstücke, die bei/ die Firste bilden. Dieses Dach 
ruht aber nicht unmittelbar auf den gemauerten Seitenwänden 
des Feuerungsraums auf, sondern auf kleinen Eisenstücken, 
die, wie in der Figur zu sehen, Zwischenräume lassen, durch 
welche die Flamme des Brennmaterials in den Schachtraum 
gelangt, g ist eine von den zwei einander gegenübcir liegenden 
Ausziehöffnungen, durch die das gut geröstete Erz, indem man 
es auf den schief liegenden eisernen Platten li mittelst ein- 
facher Geräthschaften leicht zum Gleiten bringt, aus dem Ofen 
gezogen wird. Das auf solche Weise entfernte geröstete Erz 
wird durch rohes ersetzt, welches man von oben in den Schacht- 
raum füllt. 

Zur vollständigen Zerlegung von in den Eisenerzen zu- 
weilen in geringer Menge enthaltenen Schwefelmetallen leitet 
man bei der Röstung derselben an einigen Orten Wasser- 
dämpfe in den Ofen. Fig. 36 giebt ein Bild von der Ein- 
richtung eines solchen auf Holzfeuerung eingerichteten Röst- 
ofens. Sie unterscheidet sich von der aus Fig. 35 hervorgehenden 
Einrichtung hauptsächlich dadurch: 1) dass über dem mit 
gusseisernen Platten theils horizontal, theils dachförmig be- 
deckten Feuerungsraume und zwar unmittelbar auf der Firste 
/ ein eisernes, durch ein darüber angebrachtes sjjitzes guss- 
eisernes Dach k geschütztes Dampfrohr i hinläuft, welches an 
zwei einander gegenüber liegenden Seiten mit je acht kleinen 
Oeffnungen versehen ist, durch welche der in einem Dampf- 
kessel erzeugte, und von da in das Rohr i geleitete Wasser- 
dampf in den Ofen tritt, und sich hier mit den aufwärts 
steigenden gasförmigen Verbrennungsproducten des Brenn- 
materials mengt; 2) dass die zum Feuerungsraura führende 
Schüröffnung sich an der entgegengesetzten Seite des Ofens, 
nämlich an derjenigen Seite befindet, wo das Dampfrohr endet, 
und dass die dossirten Seitenwände des Feuerungsraumes mit 
eisernen Platten l versehen sind, damit das Ausziehen des ge- 
rösteten Erzes erleichtert und das Mauerwerk nicht beschädigt 



176 



Präparativer Theil. 
Fig. 36. 




wird; 3) dass zu Hervorbringimg eines hinreichend starken 
Zuges im Ofen derselbe aucli mit einer Esse m versehen, 
und daher an der Gicht zwei besondere , einander gegenüber 
liegende, mit eisernen Thüren verschliessbare Aufgebeöffnungen 
nn angebracht sind, und endlich 4) dass das Rauhgemäuer 
noch mit einer Fällung o geschützt, sowie mit eisernen Ringen 
gebunden , und in der Nähe des Dampfrohrs an jeder der 
beiden einander gegenüber liegenden Seiten mit vier ver- 
schliessbaren Spähöffnungen versehen ist, von denen in der Figur 
eine ersichtlich und mit jp bezeichnet ist. 

Fig. 37 zeigt die Construction eines Schachtröstofens, in 
welchem an Stelle der festen Brennmaterialien Hohofengase 
benutzt werden, und wie solcher bereits von Tunner*) und 
Sehe er er**) beschrieben worden ist. 



*) Dessen Jahrb. Bd. II,: S. 203; und daraus in der Berg- u. hütt« 
Zeitg. 1852, S. 601. 

**) Dessen Lehrbuch der Metallurgie. Bd. II, S. 177. 



Von eleu zu den Iluttenprocesseu erforclerliclien Apparaten. 



177 



Fig- 37. A der abgestumpfte 

kegelförmige Scliaclit- 
rauiii , B das Rauhge- 
mäuer, welches mit meh- 
reren Eisenringen um- 
fangen ist , an welches 
sicli der Kernschacht 
a anschliesst, zwischen 
demselben und dem 
Rauhschachte von oben 
herein ist eine Füllung 
b angebracht. Die mit 
gusseisernen Platten be- 
legte Sohle des Schacht- 
ofens bildet nach 3 
Seiten hin Abdachun- 
gen , welche zu den 3 
Auszugsüffnungen C füh- 
ren. Letztere sind mit 
eisernen Thüren verse- 
hen, welche wiederum 
verschliessbare Oeffimngen von 2 Zoll im Durchmesser haben, 
um den Zutritt der Luft reguliren zu können, c sind guss- 
eiäerne Tragstücke (am innern Rande über jeder Ausziehöffnung 
eins angebracht) die unter einander mit Klammern verbunden 
sind und das Kerngemäuer tragen. Die Hohofengase werden 
durch die 12 Zoll weite gusseiserne Röhre D, welche inner- 
halb des Rauhgemäuers zum Zwecke des Dichthaltens mit 
einer Aschenfüllung d umgeben ist, zugeführt und verbreiten 
sich , nach theilweiser Absetzung des in ihnen eingemengten 
Flugstaubes, in der (mit dem gut zu verschliessenden Aus- 
räumungscanal e communicirenden) Vertiefung/, durch den ring- 
förmigen Kanal g um den ganzen Ofen herum. Aus diesem 
Kanäle steigen die Gase durch 12 ringsum gleichmässig ver- 
theilte Füchse i und 12 darüber befindliche nach der Schachtaxe 
gerichtete Kanäle k, und aus diesen, da dieselben nach aussen 
hin durch eiserne Thüren luftdicht verschlossen sind, strömen 
sie in das Innere des Ofens, woselbst sie durch die atmosphä- 
rische Luft, welche durch die 3 Ausziehöffnungen C in den 

FlaUner, Hüttenkuucle, I. 22 




jyg Präparativer Theil. 

Schacht gelangt, verbrannt werden. Die aus jedem Fuchse i 
austretende Gasmenge lässt sich sehr leicht durch einen Ziegel- 
schieber l reguliren. Die von aussen ebenfalls verschlossenen 
Kanäle m dienen zur Beobachtung des Röstprocesses und zur 
etwa nöthigen Nachhülfe mittelst einzuführender Brechstangen; 
n sind mit Ziegelsteinen zugesetzte Spähöffnungen. 

|3) Schachtöfen mit Gebläse. Diejenigen Schacht- 
öfen, welche zum Verschmelzen von Erzen oder Hüttenproducten 
dienen, müssen, damit die hierzu erforderliche hohe Tempe- 
ratur in ihnen hervorgebracht werden kann , mit einem Ge- 
bläse versehen sein; in ihrer Construction weichen sie, je 
nachdem Eisen-, Silber-, Kupfer-, Blei- oder Zinnerze darin 
verschmolzen werden, mehr oder weniger von einander ab. 
Was zunächst die Gestalt des Schachtes anlangt, so ist diese 
eine sehr verschiedene, man hat cylindrische , konische, pris- 
matische etc. Schächte, ebenso ist die Höhe derselben sehr 
verschieden und man unterscheidet in dieser Beziehung Hoh- 
öfen, Halbhohöfen und Krummöfen. Unter Hohöfen ver- 
steht man solche, deren Schachthöhe über 14 Fuss geht, 
unter Halbhohöfen solche, deren Höhe über 6 und bis 14 Fuss 
beträgt, und unter Krummöfen solche, welche eine Höhe von 
höchstens 6 Fuss haben. Die innere Mauerung, welche den 
eigentlichen Ofenschacht oder den Schachtraum bildet und 
aus mehr oder weniger feuerfesten Steinen besteht, nennt 
man den Kernschacht, derselbe ist von dem Mantel oder 
der Rauhmauer, d. i. dem äussern Theil des Ofens umgeben, 
um sowohl dem Kernschachte die gehörige Festigkeit zu ver- 
leihen, als auch dessen schnelle Abkühlung an der Atmosphäre 
zu verhindern. Beide Schachtmauern sind häufig (und zwar 
vorzugsweise bei den Eisenhohöfen) nicht unmittelbar mit 
einander verbunden, sondern man lässt dann zwischen ihnen 
noch einen Zwischenraum, die Füllung, um sowohl den Druck 
des Kernschachtes gegen den Mantel, bei der eintretenden 
Ausdehnung des ersteren zu vermindern, als auch durch Aus- 
füllen dieses Zwischenraums mit einem schlechten Wärme- 
leiter, wie z. B. Sand, Asche, Ziegelstücke, die Mittheilung 
der Hitze des Kernschachtes an den Mantel noch mehr zu 
verhindern. Zur Ableitung der in dem Ofengemäuer vor- 
handenen Feuchtigkeit befinden sich bei Oefen mit stärkern 



Von den 7a\ den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. I79 

Mauern Abzugskanäle, Ab züchte in der Eauhmauer, letztere 
wird durch eiserne Anker zusammengehalten. 

Man unterscheidet bei den Schachtöfen, auch wenn der 
Schacht, eine runde Gestalt hat, vier Seiten; die eine Seite 
heisst die Vorder- oder Arbeitsseite, die Mauer aber, welche 
hier den Schacht begrenzt und in der Regel auf einem Ge- 
wölbe ruht, die Vor- oder Stirnwand, den Theil derselben 
unterhalb des Gewölbes nennt man die Ofenbrust. Letztere 
hat in der Regel eine geringere Stärke, damit man diese 
Wand leicht wegnehmen und wieder einsetzen kann , wenn 
in dem Ofen eine neue Schmelzung vorgenommen werden 
soll. Der Vorwand gegenüber befindet sich die Brandmauer 
oder Rückwand, sie enthält gewöhnlich das Formgewölbe 
mit der Form Öffnung, die beiden Seitenvvände endlich, 
welche Vor- und Rückwand mit einander verbinden, nennt 
man die Seitenmauern, Futtermauern oder Ulmen des 
Ofens. Der Raum unterhalb der Form bis zum tiefsten 
Punkte des Schachtes wird der Heerd genannt und ist ge- 
wöhnlich bei den zum Verschmelzen von Silber-, Kupfer-, 
Blei- und Zinnerzen bestimmten Oefen, um die Schachtmauer 
zu schützen, mit schwerem Gestübbe ausgefüttert, man nennt 
dieses Ausfüttern das Zumachen, oder bei den Eisenhohöfen, wo 
natürliche oder künstliche feuerfeste Steine hierzu verwendet 
werden, das Zustellen der Oefen. Die Gestübbesohle liegt 
häufig auf einer Lehmsohle, diese auf einer Schlackenlage, unter 
letzterer aber befinden sich mit Decksteinen bedeckte Anzüchte, 
welche ohne Ausnahme bei allen Oefen angebracht sein müssen 
und zum Abführen der Feuchtigkeit im Fundament bestimmt sind. 

Nach der Art des Zumachens theilt man die Gebläse- 
Schachtöfen ein in Tiegel-, Sumpf- und Spuröfen. 

Bei den Tiegelöfen stellt man innerhalb des Schachtes 
am untern Ende desselben im Gestübbe eine Vertiefung her, 
den sogenannten Tiegel, in welchem sich die geschmolzenen 
Massen während des Betriebes ansammeln. Lässt man durch 
eine am obern Rande des Tiegels in der Vorwand des Ofens 
befindliche Oefi'nung (das Auge) die Schlacke von dem darunter 
befindlichen Producte fortwährend abfliessen, so nennt man 
den Ofen einen Augentiegelofen oder Tiegelofen mit 
offner Brust. Ist indess die Vorwand ganz geschlossen und 

12* 



180 



Präparativer Tlieil. 



wird die geschmolzene Masse mit der Schlacke von Zeit zu 
Zeit in einen Stichheerd abgelassen, so hat man einen Tiegel- 
ofen mit geschlossener Brust oder einen Stichtiegelofen. 
Fig. 38 ist eine monodimetrische Zeichnung von einem 
Tiegel ofen mit offner Brust, in welchem Zinnerze ver- 

Fig. 38. 




schmolzen werden; a der Schacht, o der Tiegel, welcher in 
der Gestübbesohle c ausgehöhlt ist, i das Auge, durch welches 
die Schlacke fortwährend abfliesst, U ein Kanal, welcher vom 
tiefsten Punkte des Tiegels wegführend, bei Z in. der eisernen 
Vorheerdplatte ausmündet. Dieser Kanal ist für gewöhnlich 
mit einem Lehmpfropf verschlossen und wird nur dann ge- 
öffnet, wenn das in dem Tiegel befindliche Metall in den Stich- 
tiegel m abgelassen werden soll; g die Rauhmauer, d das 
Schachtfutter oder der Kernschacht, e die Formseite oder 
Brandmauer, /i die Form, / die Vorwand. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



181 



Fi-. .SO 




Fig. 39 zeigt einen 
Tiegelofen mit ge- 
schlossener Brust, ei- 
nen sogenannten Blau- 
ofen, in welcliem an meh- 
reren Orten Eisenerze 
verschmolzen werden, a 
der Kernschacht , b 
die Füllung, c die Rauh- 
mauer oder der Mantel, 
e eine, bis auf das mit 
Gestiibbe verschlossene 
Stichloch während des 
Betriebes des Ofens zu- 
gemauerte Oeffnung, / 
die Formen, d die Form- 
gewölbe. 




182 



Präparativer TheiL 



Fig. 40 stellt ebenfalls einen Tiegelofen mit geschlos- 
sener Brust vor, a der Schacht, h der Tiegel, in welchem 
die geschmolzene Masse sich ansammelt, bis das Abstechen 
derselben in den Stichtiegel d erfolgt. Letzterer ist in dem 
aus Gestübbe hergestellten und mit eisernen Platten umgebe- 
nen Vorheerd ausgehöhlt, e die Form, / das Formgewölbe. 

Bei den Sumpföfen befindet sich der Heerd oder Sumpf 
theils im Ofen, theils vor demselben in dem bereits erwähnten 
Vorheerd, Der letztere Theil des Sumpfes, der Vortiegel 



Fig. 41. 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



183 



genannt, steht durch eine rinnenförmige Vertiefung, die Spur, 
welche die Ofensohle bildet, mit dem Ofeninnern in Verbindung; 
vom tiefsten Punkte des Vortiegels führt ein zum Ablassen 
der geschmolzenen metallischen Massen bestimmter Kanal, der 
Stich, nach den seitwärts befindlichen Stichheerd, während 
die Schlacke auf einer geneigten Ebene, der .Schlacken- 
gasse oder Schlackentrifft, vom obern Theil des Vor- 
tiegels abfliesst. 

Fig. 41 zeigt einen Freiberger einfachen Sumpfofen, a 
der nach unten zu allseitig sich erweiternde Schacht, b die 
Aufgebeöffnung, c die Gestübbesohle mit der Spur, letztere 
reicht nicht ganz bis an die Brandmauer und ebenso nicht 
bis unmittelbar an die Ulmen des Ofens, sie ist vielmehr von 
diesen durch einen Gestübbeanschlag getremil ; dieser Anschlag 
flächt sich nach oben ab und liegt unmittelbar unter der Form 
/ nur noch dünn an. g der nach dem Stichheerd h führende 
Stichkanal; an die entgegengesetzte, in der Figur nicht sicht- 
bare Seite des Vorheerdes schliesst sich die Schlackentrifft 
an; l Anzüchte im Fundament des Ofens, über den Decksteinen 
derselben befindet sich eine Schlackenschicht k und darüber 
eine Lehmschicht ^, welche die Unterlage für die Oestübbe- 
sohle bildet. Zur Vermehrung der Festigkeit der Ofenwände 
sind dieselben, wie aus der Figur zu ersehen, verankert. 

In Fig. 42 a und 
b ist ein schwedi- 
scher Sumpfofen ab- 
gebildet und zwar 
zeigt a denselben 
im Vertical - Durch- 
schnitt nach CD, 
b den Horizontal- 
Durchschnitt nach 
AB. a der Schacht, 
b c der in der Ge- 
stübbesohle d aus- 
gehöhlte Sumpf, e 
eine Schicht festge- 
stampfter Thon oder 
Lehm, /eine Schlalt- 



Fio-. 42 a. 




184 



Präparativer Theil. 




Fig. 42b. keiischicht, gg die. üm- 

fassnngsmaiier, h h die 
Futtermaiier , i die 
Brnstwand , o oo drei 
Formen. Ans dem vor 
B der Brustöffniiiig ^k lie- 
gendem Vortiegel c 
führt ein Sti chkanal n ach 
dem Stichheerde n, l die 
den Vorheerd umschlies- 
sende eiserne Platte, m 
die Vovlieerdmauern. 
Zu den Sumpföfen sind auch diejenigen Oefen zum Ver- 
schmelzen der Eisenerze zu zählen, welche zum Unterschied von 
den bereits erwähnten Blauöfen, vorzugsweise Hohöfen genannt 
Averden. Unterscheiden sich diese Oefen von den zum Ver- 
schmelzen der Erze der übrigen Metalle gebräuchlichen 
Schachtöfen auch nicht wesentlich, so haben sie doch manche 
eigenthümliche Einrichtungen. Bei ihrer grössern Höhe und 
Weite giebt man der Rauhmauer eine grössere Haltbarkeit 
und ist mit besonderer Sorgfalt auf Ableitung der Dämpfe be- 
dacht. Denn da diese Oefen während eines bei weitem längern 
Zeitraums ununterbrochen betrieben werden und die Eisenerze 
überhaupt behufs ihrer Verschmelzung einer sehr hohen Tem- 
peratur ausgesetzt werden müssen, so würden die Ofenschächte 
und Mauerungen bald zerstört werden, wenn man nicht grössere 
Vorsicht beim Bau derselben anwenden wollte. Wegen der 
hohen Temperatur, die in dem Schmelzraum — Gestell — 
der Eisenhohöfen entwickelt wird, ist Gestübbe zur Herstellung 
dieser Räume nicht anwendbar, sondern man muss dazu die 
feuerbeständigsten Materialien und zwar Sandsteine (Steinge- 
stell) oder feuerfesten Thon (Massengestell) nehmen. Die Con- 
struction der Eisenhohöfen in Bezug auf Schacht- und Gestell- 
form ist ausserordentlich verschieden. Fig. 43 giebt ein Bild 
von der wesentlichen Einrichtung eines solchen Ofens und zwar 
eines mit 3 Formen versehenen. A der konische Schacht, 
B der Kohlensack, von cylindrischer Gestalt, derselbe findet 
sich nicht bei allen Hohöfen und es schliesst sich dann der 
untere kegelförmige Raum (7, die Rast, unmittelbar an den 



Von den ^ den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. Ig5 



Fisr. 43. Schacht an. Die 

Gicht des Ofens ist 
gewöhnlich mit einer 
Mauer D (Gichtman- 
tel) umgeben, in wel- 
cher sich Thüren, um 
Erze und Brennmate- 
rial in den Ofen zu 
bringen, befinden; i 
der aus feuerfesten 
Steinen hergestellte 
Kern seh acht, l die 
aus Ziegelstücken oder 
Schlacken bestehende 
Füllung, welche. von 
dem Rauhschachte 
m umgeben ist, n der 
Mantel oder die 
Rauh mau er. Unter- 
halb der Rast liegt 
das prismatische Ge- 
stell e , in welchem 
die Oeffnungen t für 
die Formen ange- 
bracht sind. Man pflegt wohl Ober- und Untergestell zu 
unterscheiden und nennt den Raum von der Formhöhe bis zu 
der Höhe , wo sich das Gestell mit der Rast vereinigt , das 
Obergestell, dagegen den Raum unter der Form das Unter- 
gestell. An letzteres schliesst sich der zum Sanimlungsraum 
für das geschmolzene Roheisen bestimmte Heerd/ an, r der 
Tümpel oder Tümpelstein, um Beschädigungen desselben 
zu verhüten, ist er sowohl vorn mit einer eisernen Platte, dem 
Tümpelblech, als auch an seiner untern Kante mit einer 
starken quadratischen Eisenstange, dem Tum p el eis en, versehen. 
Von seiner vordem Seite wird der Heerd durch den Wall- 
stein d bis auf einen Spalt an. der einen Innern Seitenmauer 
des Heerdes geschlossen, in diesem Spalte, der mit Gestübbe 
ausgekämmt wird, befindet sich die Stichöffnung zum Ablassen 
des geschmolzenen Roheisens, An den Wallstein schliesst sich 




186 



Präparativer Theil. 



Fig. 44. 



die Schlackentrifft an. Durch den untern Theil des Ofen- 
gemäuers laufen gewölbte Gänge R, um bequemer zu den 
Windleitungsröhren und Formen gelangen zu können. In 
dem Mauerwerk unter dem Heerde sind zahlreiche Kanäle ff aus- 
gespart, um der verdunstenden Feuchtigkeit Abzug zu gestatten, 

und endlich befinden sich 
zur vollkommenen Trok- 
kenhaltung des ganzen un- 
tern Ofeutheils im Funda- 
mente zwei grosse gewölbte 
Gänge (t, welche sich in 
der Axe des Ofeninnern 
unter einem rechten Win- 
kel kreuzen. Die Anord- 
nung der Formen und 
der die Luft vom Ge- 
bläse zuleitenden Düsen 
ersieht man aus Fig. 44, 
welche einen horizontalen 
Durchschnitt des Ofens in 
der Höhe der Formen 
darstellt. 

Es wurde schon früher 
erwähnt , dass man zur 
Herstellung des Gestells 
der Eisenhohöfen entweder 
feuerfeste Steine oder 
dergleichen Thon anwen- 
det. Fig. 45 a und b 
giebt ein deutlicheres Bild 
von der Construction dieses 
wichtigsten Theiles des 
Hohofens und zwar von 
einer Zustellung aus be- 
hauenen Steinen oder ei- 
nem Steinge stell, bei 
Anwendung von drei For- 
men, a zeigt das Gestell 
im Verticaldurchschnitt, 




Von den zu den HUttenprocessen erforderlichen Appai'aten, 



187 




451». h im Horizontaldurch- 

schnitt durch die For- 
men. Auf der Sand- 
schicht 0, welche sich 
auf einer die Abzüchte p 
bedeckenden Eisenplatte 
befindet, rulien die voll- 
kommen horizontal ge- 
legten Steinstücke a, die 
den Bodenstein bil- 
den, c der Rückstein oder 
Rücken stein, h h die 
Backensteine, d der 
Wallsteiü, sie um- 
schli essen sämmtlich den 
Heerdraum. Die äussere oder dem Gestell abgekehrte Fläche 
des Wallsteins wird mit einer eisernen Platte (Schlackenblech) 
belegt, in welcher wohl 'oben eine Ausrundung zum Ablaufen 
der Schlacke angebracht ist. e die Formsteine, q die 
Formen, / der Tümpel oder Tümpelstein mit dem Tüm- 
peleisen k und dem Tümpelblech i, g und h sogenannte 
Gemeinstücke, welche die Gestellwände über dem Form- 
stein und dem Tümpelstein bilden, m die Rast, n Mauerwerk des 
Kernschachtes auf starken eisernen Schienen (Trageisen) ruhend. 
Spur- oder Augen öfen sind Schachtöfen, bei denen die 
geschmolzene Masse fortwährend auf der geneigten Ofensohle 
oder Spur, durch eine am untersten Punkte des Schachtes ange- 
brachte Oeffnung, das Auge, in den ausserhalb des Schachtes 
gelegenen Spurtiegel fliesst und sich hier sammelt. Mündet 
das Auge über dem Spurtiegel aus, so dass es nicht von der 
geschmolzenen Masse bedeckt wird, so nennt man einen der- 
artigen Ofen einen Augenofen mit offenem Auge, mündet 
es dagegen mehr oder weniger nahe am Boden des Spurtiegels 
aus, so hat man einen Augenofen mit verdecktem Auge. 
Spuröfen mit 2 Augen heissen Brillenöfen. 

Fig. 46 a, b und c stellt einen Augenofen mit offenem 
Auge und zwar einen Brillenofen vor. (a) und (b) sind 
zwei verticale, rechtwinklich gegen einander liegende Durch- 
schnitte , (c) ein horizontaler Durchschnitt, a der Schacht, 



188 



Präparativer Theil. 

Fig. 46. b. 




Fig. 46 c. 




h der nach dar Brustwand zu geneigte 
Bodenstein, c die beiden Spurtiegel, in 
welche die geschmolzenen Massen aus 
dem Ofen durch die beiden Augen 
fliessen und die während des Betriebes ab- 
wechselnd in Gebrauch genommen wer den, 
d die Form, e das Umfassungsgem"iuer. 

Fig. 4 7 a. 




Von den zu den Hüttenproccssen erforderlichen AiDpavaten. -[^^ 



Fiff. 47b. 




Ein anderer An- 
genofen mit offe- 
nem Auge, eben- 
fall-s Brillenofen, ist 
in Fig. 47 a b vor- 
gestellt, a der 
Schacht, h der Bo- 
denstein, cc die bei- 
den Spurtiegel, eee 
drei Formen. 

Ein Augenofen 
mit verdecktem 
Auge zeigt Fig. 48 
a b und zwar (a) den 
Vertikaldurchschnitfc, 
{b) den Horizontal- 



Fig. 48 a. 




durchschnitt durch die Form, a der Schacht, welcher sich 
an seinem obern Theile p erweitert, b die Spur, auf welcher 
die geschmolzenen Massen durch das verdeckte Auge n in den 
Spurtiegel l gelangen , durch den Stich q werden sie nach 
dem Füllen des Spurtiegels in den Stichtiegel w abgestochen. 



190 



Präparativer Theil. 




^'S- ^^^- k der Vorheerd, e eine Ge- 

stübbescliicbt, in welcher die 
Spur sowie der Spurtiegel 
ausgehöhlt ist, d eine Schlak- 
kenschicht, c das Fundament, 
g die Kückwaud, h die Brust- 
wand , i die Ulmen , o die 
Form, / das Umfassungsge- 
mäuer des Ofens. 

Arbeiten in . den 
Schachtöfen. Ehe der Be- 
trieb in einem neu zuge- 
machten oder zugestellten 
Schachtofenbeginut, muss die 
durch das Zumachen oder 
Zustellen in den Schmelzraum gebrachte Feuchtigkeit durch 
Abwärmen des Ofens erst entfernt werden. Ohne diese Vor- 
sicht würde man ein Keissen des Heerdes oder der Zustellungs- 
masse zu befürchten haben. Sehr hohe Oefen zum Verschmelzen 
der Eisenerze, welche, wie schon früher bemerkt wurde, eine 
besondere Art der Zustellung erhalten, müssen mit sehr grosser 
Vorsicht abgewärmt werden. Der Schacht wird dann all- 
mählig mit Kohlen gefüllt, und es kann zum Setzen oder 
Aufgeben von Beschickung geschritten werden (Anblasen 
des Ofens). Die bestimmte Menge von Brennmaterial oder 
Beschickung, welche auf einmal in den Ofen gebracht wird, 
nennt man eine Gicht oder den Satz. Bei Eisenhohöfen 
pflegt man Kohlen und Beschickung in Karren oder Wagen 
zur Gicht zu bringen, bei den zum Verschmelzen von Silber-, 
Blei-, Kupfer- und Zinnerzen bestimmten Oefen aber bedient 
man sich gewöhnlich der Tröge und Körbe zum Aufgeben von 
Beschickung und Kohlen, und bestimmt die Stärke oder Grösse 
des Erz- und Kohlensatzes nach der Anzahl Tröge oder Körbe. 
Man nimmt gewöhnlich gleiche Quantitäten Kohlen zu einem 
Satze und wechselt dann, wenn es nöthig ist, mit der Menge, 
also auch mit dem Gewichte der Erzsätze, selten verfährt man 
umgekehrt, dass man nämlich den Kohlensatz veränderlich, 
den Erzsatz aber unveränderlich einrichtet. 

Brennmaterial und Beschickung werden entweder wie beim 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. X9X 

Verschmelzen der Eisenerze in abwechselnden Schichten über 
einander in den Ofen gebracht, oder wie es beim Verschmelzen 
der Silber-, Kupfer-, Blei- und Zinnerze meist üblich, die Erz- 
sätze gegen die Brandmauer, die Kohlcnsätze gegen die Vor- 
wand aufgegeben. Eine unmittelbare Berührung der zu redu- 
cirenden Metalloxyde mit. der Kohle ist im letztern Falle nicht 
nötliig, da diese Eeduction schon durch das sich bildende 
Kohlenoxydgas hervorgebracht Avird, welches die Beschickung 
an allen Stellen durchdringt. 

Beim Verschmelzen der zuletzt genannten Erze wendet man 
fast überall eine sogenannte Nas e an; man versteht darunter einen 
Schlackenkanal, welcher sich durch die vor der Form nieder- 
schmelzenden Schlacken an der Formmündung auf den daselbst 
befindlichen Gestübbeanschlag, deshalb Nasenstuhl (siehe 
Seite 182 Fig. 41) genannt, bildet, so dass die Nase als eine 
künstliche Verlängerung der Form zu betrachten ist, indem sie 
sich noch 1 — 1,5 Fuss von deren Mündung weg in den Schmelz- 
raum hinein erstreckt. Den Grund zur Bildung der Nase legt 
man durch einige Tröge Schlacken (Nasenschlacken), welche 
nach dem Abwärmen des Ofens, vor dem Aufgeben von Be- 
schickung an die Brandmauer gesetzt werden, zu ihrer Erhaltung 
aber im Laufe des Schmelzens trägt sehr wesentlich die niedrige 
Temperatur bei, welche der eingeblasene Windstrom im Augen- 
blicke der Einströmung besitzt. Die Nase schützt die Form 
gegen vorzeitige Zerstörung durch schädliche Bestandtheile der 
Beschickung, z. B. Schwefel, und bewahrt die Brandmauer gegen 
die zu heftige Einwirkung des Feuers, weil durch sie der 
Schmelzpunkt weiter in den Ofen hinein gelegt und mehr von 
der Brandmauer entfernt wird; man kann ferner durch sie mit 
Leichtigkeit den Wind zu jeder Zeit nach derjenigen Stelle 
hinleiten, wo er hauptsächlich erforderlich ist, es geschiehl 
dies mittelst des Formspiesses , womit man die Nase richtet 
und in sie die zur richtigen Vertheilung der Luft nöthigen 
Oeffnungen nach Bedürfniss einstösst; endlich gewährt sie 
den grossen, vorzüglich bei Schliegschmelzen sehr schätzbaren 
Vortheil, dass der Windstrahl die Beschickung weniger trifft 
und diese also dem mechanischen Fortreissen ihrer festen 
Theile weniger ausgesetzt ist. 



192 Präparativer Theil. 

Die Nase hält sich nie ganz gleich und muss deshalb 
vom Schmelzer immer ins Auge gefasst werden, wird sie im 
Laufe des Schmelzens zu kurz, so verstärkt man wohl den 
Schichtsatz gegen den Kohlensatz, wächst sie dagegen zu sehr 
an, so muss das Ueb erflüssige mit dem Formspiess abgestossen 
oder nach Befinden das Verhältiiiss der Beschickung zu den 
Kohlen gemindert werden. 

Ist das Verhältniss der Erzsätze zu den Kohlensätzen von 
der Art , dass keine Flamme auf der Gicht zum Vorschein 
kommt, so nennt man dies mit dunkler Gicht schmelzen, die 
durch die Beschickung emporsteigenden brennbaren Gase ver- 
lieren auf diesem Wege ihre hohe Temperatur, so dass sie sich 
bei ihrem Austritt an der Gicht nicht entzünden können ; bleibt 
dagegen, wie es bei niedrigen Oefen oder einer niedrigen Be- 
schickungssäule wohl der Fall ist, die aus dem Schmelzraume sich 
nach oben verbreitende Hitze gross genug, um diese Gase bei dem 
Zutritt von atmosphärischer Luft an der Gicht mit Flamme 
verbrennen zu lassen, so hat man ein Schmelzen mit heller 
Gicht. Eisenhohöfen, welche hiervon auszunehmen sind, ar- 
beiten immer mit heller Gicht. 

Zu den nothwendigen Arbeiten bei Schachtöfen gehört 
auch das Reinigen des Heerdes von erstarrten Massen 
(Bühnen, Sauen), welche mit Brechstangen und Brecheisen 
entfernt werden müssen, das Ablassen (Abstechen) der geschmol- 
zenen Produkte aus dem Heerde, die Ausbesserung des letztern 
etc. Nach erfolgtem Abstechen verschliesst man die Stichöffnung 
entweder, mit einem Pfropf von Lehm , schwerem Gestübbe 
oder Holz. Alle Schlacke, die bei den Arbeiten des Abstechens 
und Heerdreinigens erhalten wird , muss , da sie fast stets 
metallhaltig ist, wieder zur Beschickung zurückgegeben werden. 
Das in den Stich- oder Spurtiegeln angesammelte Product 
besteht entweder aus Metall oder Schwefelmetall oder, was 
am häufigsten der Fall, aus beiden. Das Schwefelmetall wird, 
in dem Verhältniss wie es von oben herein nach und nach 
erkaltet, scheibenweise mittelst eines Spieses und einer Gabel 
(Furkel) abgehoben, das am Boden des Tiegels befindliche 
Metall aber entweder ebenfalls in Scheiben gerissen oder mit 
eisernen Giesskellen in Formen gegossen. 



Von den zu den Ilüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 193 

Die Beendigung des Schmelzens findet statt, wenn die 
vorhandenen Erze verschmolzen oder der Betrieb durch Aus- 
brennen des Schmelzraumes des Ofens sich ungünstig gestaltet; 
man ist dann genöthigt, zum Niederblasen, Ausblasen 
des Ofens zu schreiten, hört auf, frische Sätze aufzugeben 
und lässt die im Schachte befindlichen Gichten niedergehen. 
Gewöhnlich machen einige Sätze von reinen Schlacken den 
Beschluss, um die Massen, welche sich an den Schachtmauern 
festgesetzt haben , zu erweichen und mit niederzuschmelzen. 
Ist der letzte Satz vor der Form angelangt, so wird das Ge- 
bläse in Stillstand gesetzt und zum letzten Abstich geschritten, 
man reisst endlich die Ofenbrust ein und reinigt den ganzl^n 
Heerd von den Massen, die sich daselbst angesetzt haben, sie 
werden als Geschur und Ofenbrüche zu den unreinen Schlacken 
gethan und wieder mit verschmolzen. Das Ausbrechen solcher 
Massen, die häufig eine ziemliche Grösse erreichen, muss ge- 
schehen, so lange sie noch glühend sind, nach erfolgtem Er- 
kalten lässt sich dies wegen ihrer Festigkeit schwierig aus- 
führen. Der völlig ausgeräumte Ofen wird, nachdem er hin- 
reichend abgekühlt ist, von Neuem zugemacht, indem er bis zur 
Formhöhe eine neue Futtermauer und einen neuen Heerd erhält. 

In den Gebläse - Schachtöfen wird unter übrigens 
günstigen Umständen der höchste Hitzgrad erzeugt, welcher 
überhaupt bei metallurgischen Processen hervorgebracht wird. 
Die Benutzung dieses Hitzgrades geschieht sehr vollkommen, 
indem sich Brennmaterial und die zu erhitzenden Körper in 
unmittelbarer Berührung mit einander befinden. Weniger voll- 
ständig findet die Benutzung .der durch Verbrennung des Brenn- 
materials entwickelten Wärmemenge statt, da ein Theil der- 
selben durch die Schachtwände abgeleitet wird, ein anderer 
aber hauptsächlich dadurch verloren geht, dass die im untern 
Schachtraume erzeugte Kohlensäure auf ihrem Wege. durch die 
darüberliegenden Kohlenschichten sich in Kohlenoxyd um- 
ändert, welches erst oberhalb der Gicht, als Gichtflamme, ver- 
brennt. Der letztere Umstand ist nicht zu beseitigen, und 
sogar beim Eisenhohofen -Process ein wesentliches Moment 
zur Erreichung des Hauptzwecks. Die Wärmeleitung durch 
die Ofenwände wird dadurch von geringerer Bedeutung, dass 

Plattner, Hüttenkunde, I. 13 



jg^ Präparativer Theil. 

man diese Wände sehr stark herzustellen pflegt und dass sie 
aus einem wenig wärmeleitenden Material bestehen. Bei 
Schachtöfen ohne Gebläse finden weniger günstige Um- 
stände statt 

c) Flammöfen. Bei den Flammöfen befindet sich das 
Brennmaterial nicht in unmittelbarer Berührung mit der zu 
erhitzenden Substanz, sondern dasselbe gelangt mittelbar durch 
seine Flamme zur Wirkung, das Rost- oder Schmelzgut aber 
liegt auf einer ebenen oder ausgetieften Fläche, dem Heer de, 
welcher die Sohle des Arbeitsraumes bildet. Der zur Auf- 
nahme des Brennmaterials bestimmte überwölbte Feuerungs- 
r^um, Windofen, enthält den Rost und über diesem das 
Schürloch, welches zum Eintragen des Brennmaterials dient. 
Die entstandene Asche fällt in den unter dem Rost liegenden 
Aschenfall, durch welchen zugleich die atmosphärische Luft 
in den Feuerungsraum gelangt. Von dem Heerde wird der 
Feuerungsraum durch eine niedrige Mauer, die Feuerbrücke, 
getrennt, die unmittelbar über dieser Brücke befindliche Oeff- 
nung, durch welche die Flamme in den Heerdraum tritt, wird 
das Flammenloch genannt. Der Heerd, welcher allemal 
aus feuerfestem Material hergestellt ist, ruht entweder auf 
massiver Mauerung oder einem Gewölbe , oder auf eisernen 
Platten , die durch Säulen getragen werden , hat eine runde 
oder eckige Form und ist mit einem Gewölbe, dem Heerd- 
ge wölbe, überdeckt. Da diese Wölbung einen Theil der 
ihr durch die Flamme des Brennmaterials mitgetheilten Wärme 
wieder zurückstrahlt, werden die Flammöfen wohl auch Re- 
verberiröfen genannt (von reverberer, zurückwerfen). In 
den Heerdraum führen eine oder mehrere verschliessbare Oeff- 
nungen, welche zur Ausführung verschiedener Arbeiten in 
diesem Räume bestimmt sind, und endlich haben diejenigen 
Flammöfen, aus welchen eine flüssige Masse abgelassen werden 
soll, eine Stichöffnung. 

Nur in wenigen Fällen reicht die in Folge der Erhitzung 
durch die Flamme entstandene Verdünnung der Luft im 
Feuerungs- und Arbeitsraum hin, um das Brennmaterial mit 
einer solchen Lebhaftigkeit verbrennen zu lassen , dass der 
Arbeitsraum hinlänglich erhitzt wird, es muss vielmehr für ge- 
wöhnlich das Gleichgewicht der Luft im höherem Grade auf- 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 195 

gehoben werden, um einen starkem Luftzug und ein stärkeres 
Verbrennen hervorzubringen. Man erreicht dies dadurch, dass 
man die Flamme oder die heissen Gasarten nicht unmittelbar 
aus dem Arbeitsraum in die Atmosphäre treten lässt, sondern 
in einen gewöhnlich senkrecht aufgeführten Kanal, eine Esse 
(Schornstein , Schlot , Rauchfang) leitet. Der längere oder 
kürzere Kanal, welcher dann den Arbeitsraum mit der Esse 
verbindet, nennt man den Fuchs. Die Esse ist einer der 
wichtigsten aber auch häufig mit kostspieligsten Theile bei 
den Flammöfen. In Betreff der derselben zu gebenden 
Höhe verhält sich nach Scheerer*), alle übrigen Umstände 
gleich gesetzt, der Zug in Essen von verschiedenen Höhen 
wie die Quadratwurzeln aus dieser Höhe; zur Hervorbringung 
eines lebhaften Luftzuges sind senkrechte Essen die vortheil- 
haftesten; je weniger sich der heisse Gasstrom bei seinem Auf- 
steigen in der Esse abkühlt, je grösser ferner die Temperatur 
in der Esse, je kleiner ausserhalb derselben, desto stärker 
ist der Zug; endlich ziehen wegen der geringern Friction 
eiserne Essen besser als gemauerte. Die Essenwände müssen 
vollkommen dicht hergestellt sein, damit weder die kältere 
atmosphärische Luft in den Essenraum eindringen, noch ein 
Theil des heissen Gasstroms unterhalb der Essenmündung ent- 
weichen kann. Zwei oder drei Oefen eine gemeinschaftliche 
Esse zuzutheilen ist vortheilhaft , sowohl weil dadurch an 
Kosten gespart wird , als auch weil die Essenschächte mehr 
gegen die Abkühlung gesichert sind, es muss aber dann jeder 
Ofen seinen eigenen Essenschacht erhalten , so dass nur die 
äussere Mauer (Rauhmauer) allen gemeinschaftlich angehört. 
Auf die Form des Querschnittes der Esse kommt weniger 
an als auf die Grösse desselben, letztere hängt hauptsächlich 
von der Grösse des Rostes, diese aber wiederum von der Be- 
schaffenheit des Brennmaterials ab. Die Erfahrung hat nun 
gelehrt, dass das vortheilhafteste Verhältniss zwischen dem 
Flächeninhalte der gesammten Rostöffnungen und dem des 
Essenquerschnittes meist zwischen 1 : 1 und 2 : 1 liegt. Essen 
von 20 — 25 Fuss Höhe giebt man 10 — 12 Fuss im Quadrat, 
dagegen erfordern grössere Oefen, in w^elchen eine stärke 



*) Metall. I. 403. 500. 

13' 



;[96 Präparativer Theil. 

Hitze hervorgebracht werden soll, Essen von 20 — 30 Zoll im 
Quadrat. Das gewöhnlichste Verhältniss des Flächeninhalts 
der gesammten Eostöffnungen zu dem Flächeninhalte des 
ganzen Rostes liegt zwischen 1:3 und 1:4; selten grösser 
als 4, zuweilen aber kleiner als 3. 

Die Vorrichtungen, durch welche der Zug in den Flamm- 
öfen nach Belieben geändert werden kann, bestehen haupt- 
sächlich in einem in der Esse oder im Fuchse befindlichen 
Schieber oder einer Thür am Eingange des Aschenfalls, oder 
einer Essenklappe, mittelst welcher die obere Essenmündung 
mehr oder weniger geschlossen werden kann. 

Es versteht sich von selbst, dass solche Theile der Flamm- 
öfen, welche der Hitze am meisten ausgesetzt sind, von hin- 
reichend feuerfestem Material hergestellt sein müssen, es sind 
dies hauptsächlich die Feuerbrücke, das Gewölbe mit seinen 
Wiederlagen, der Fuchs und der innere Theil der Essenmauer; 
auch sind bei denjenigen Oefen, in welchen eine starke Hitze 
entwickelt werden muss , die eisernen Thüren , welche die 
Arbeitsöffnungen verschliessen, mit einem Futter von feuer- 
festen Ziegeln oder Thon auf der dem Ofen zugekehrten 
Seiten der Thüren versehen. Das äussere Gemäuer wird auf 
verschiedene Weise durch eiserne Platten und Anker zu- 
sammengehalten. 

Man kann die Flammöfen, wie es bei den Schachtöfen 
geschehen, in Zugflammöfen und Gebläseflammöfen ein- 
theilen, unter letzteren sind hier diejenigen zu verstehen, bei 
denen man die Gebläseluft hauptsächlich zur Oxydation des 
erhitzten Körpers in den Ofen leitet. 

cc) Zugflammöfen. Diese Oefen werden theils zur 
Eöstung, theils zur Schmelzung angewendet, im erstem Falle 
sind sie häufig mit Flugstaubkammern versehen, d. s. ge- 
mauerte Räume, in denen der durch den Luftstrom mecha- 
nisch fortgerissene Erzstaub sich absetzen kann. 

Fig. 49 a ist eine monodimetrische Zeichnung von der 
Innern Einrichtung eines ungarischen Flammofens mit Flug- 
staubkammern, b ein Grundriss des Röstheerdes und Rostes. 
a der Rost, b die Schüröffnung, c c der Aschenfall, d das über 
den Feuerungsraum gespannte Gewölbe, e die Feuerbrücke, 
/ der Röstheerd, h das Heerdgewölbe, g der Fuchs, welcher 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



197 



in schräger Richtung mit der ersten der zusammenhängenden 
vier Flugstaubkammern, die sämmtlich auf dem Heerdgewölbe h 



¥m. 49 a 




Fig. 49b. 



und einer Schlackenschicht i aufruhen, in Verbindung steht. 
k die Esse 5 l die Arbeitsöffnung, an welcher sich eine mit 
schräger Richtung eingelegte gusseiserne Platte Z, so wie eine 
in der Figur nicht sichtbare eiserne Walze als Unterlage für 
das Röstgezäh befindet; m ein senkrechter Kanal, durch wel- 
chen das zu röstende Erz vom Be- 
schickungsboden unmittelbar auf den 
Röstheerd herabgelassen wird, und 
der während der Zeit, als sich das 
Erz auf dem Heerde befindet, mit 
einer Platte verdeckt ist; n ein Kanal 
zur Abführung der Feuchtigkeit, der 
noch mit einem zweiten in Fig. 49b 
angedeuteten Kanal o zu gleichem 
Zwecke in Verbindung steht. An der 




198 



Präparativer Theil. 



vordem Seite des Röstofens ist eine Mantelesse angebracht, 
die in der Zeichnung nicht zu sehen ist; sie führt die zuweilen 
aus der Arbeitsöffnung in geringer Menge ausströmenden Gase 
und Dämpfe durch einen Kanal direct in die Hauptesse. 

Zuweilen sind derartige Röstöfen mit Trockenheerden 
versehen, auf welche das Erz, ehe es der Röstung unterworfen, 

gebracht wird. Fig. 50 stellt eine 
solche Einrichtung im Grundriss 
dar. g ist der unmittelbar neben 
dem Röstheerde liegende Trocken- 
heerd, die gasförmigen Verbren- 
nungsproducte des Brennmaterials, 
sowie die sich bei der Röstung 
bildenden flüchtigen Röstproducte 
strömen, ehe sie durch den Fuchs 




Fig. 51a. 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. ]^99 



Fig. 51b. 




in die Flugstaubkammern ziehen, über das hier befindliche 
ausgebreitete Erz hinweg und trocknen dasselbe. Durch die 
für gewöhnlich verschlossene Oeffnung n wird das Erz später 
auf den Röstheerd geschoben. 

In Fig. 51a ist ein sogenannter Doppel-Röstofen, Avelcher 
zwei über einander befindliche Röstheerde hat, abgebildet; 

aus Fig. 51b ergiebt sich die 
Lage beider Heerde über ein- 
ander, sowie die Form derselben 
von oben betrachtet. 

Jeder der beiden über- 
wölbten Heerde a und h steht 
mit einem besondern Feuerungs- 
raum in Verbindung und ist 
von demselben nur durch eine 
Feuerbrücke c getrennt, welche 
Einrichtung sich aus Fig. 51a beim obern Heerde ergiebt. 
Ein solcher Doppelofen lässt sich, je nachdem es die Umstände 
erfordern, auf zweierlei Weise gebrauchen: entweder wird 
jeder der beiden Heerde für sich, von dem ihm zugehörigen 
Windofen aus, erhitzt, oder nur der untere, und der obere 
dagegen durch die von dem untern aufsteigenden noch ziem- 
lich heissen gasförmigen Verbrennungsproducte des Brenn- 
materials. Im ersteren Fall wird der Fuchs d, welcher beide 
Heerdräume mit einander verbindet, durch eine eiserne Platte 
geschlossen und die gasförmigen Verbrennungsproducte nehmen 
dann ihren Weg durch den Fuchs e (in Fig. 51a durch 
punktirte Linien angedeutet) in die Flugstaubkammer cü, wäh- 
rend die des obern Heerdes durch den dem Roste gegenüber- 
liegenden Fuchs (Avelcher in Fig. 51a nicht zu sehen ist) in 
die dritte Kammer y gelangen; sämmtliche Gase treten dann 
aus der letzten Kammer in die Esse. Obgleich hierbei die 
beiden Rösträume ganz ausser Verbindung gesetzt sind und 
der Doppelofen die Function zweier einzelner Flammöfen 
übernimmt, so findet doch noch in sofern ein Unterschied 
statt, als dem obern Heerde durch das Heerdgewölbe des 
untern Heerdes Wärme zugetheilt wird und deshalb für den 
obern Heerd weniger Brennmaterial erforderlich ist. Im 
zweiten Falle ist das Flammloch, durch welches die Flamme 



200 Präparativer Theil. 

des Brennmaterials im ersten Falle in den obern Heerdraum 
tritt, nämlich zwischen der Feuerbrücke c und dem Gewölbe/ 
vermauert, der Fuchs d geöffnet, der Fuchs e geschlossen und 
die Feuerung findet blos in dem dem untern Heerde zuge- 
hörigen Windofen statt. Die gasförmigen Verbrennungsproducte 
treten hierbei vom untern Röstraume durch den Fuchs d in 
den obern und von hier in die Flugstaubkammer a. Auf diese 
Weise werden beide Heerde nur von einem einzigen Windofen 
erhitzt, wobei sich eine noch grössere Ersparniss an Brenn- 
material herausstellt , als im ersten Falle. Da indess der 
obere Heerd weit weniger heiss wird, als der untere, so ge- 
braucht man ihn auch hauptsächlich nur zum Vorrösten, wobei 
ohnedem eine starke Hitze nicht angewendet werden darf, der 
untere dagegen zum Gutrösten, wobei eine höhere Temperatur 
angewendet werden muss. Ist das Gutrösten auf dem untern 
Heerde beendigt, so wird die Röstpost durch die Arbeits Öffnung 
h herausgezogen und die auf dem obern Heerde a vorgeröstete 
nächste Post durch die bis dahin geschlossen gewesene Oeff- 
nung g auf den untern Heerd h gebracht, der obere Heerd 
aber sofort wieder mit einer neuen Post rohen Röstgutes be- 
setzt. Die Arbeitsöffnung, welche zum obern Röstraum führt, 
befindet sich, wie aus Fig. 51b ersichtlich ist, auf der der 
untern Arbeitsöffnung h entgegengesetzten Seite, weshalb auch 
2 Arbeiter zugleich, ohne einander hinderlich zu sein, bei 
einem solchen Doppelofen beschäftigt sein können. 

Einen andern Doppel- Röstofen, wie er in England*) vor- 
geschlagen und zur x\usführung gebracht worden ist, stellt 
Fig. 52 dar. Derselbe gleicht in sofern dem vorigen Ofen, 
als die von dem untern Heerde entweichende Hitze zur vor- 
bereitenden Röstung auf dem obern Heerde benutzt wird, er 
weicht aber durch die zirkelrunde Form seiner beiden Heerde 
und auch dadurch von jenen ab, als das Durchrühren (Krählen) 
des Röstgutes nicht durch Menschenkraft, sondern durch Ma- 
schinenkraft bewirkt wird. 

Der untere Heerd a, welcher einen Durchmesser von 12 Fuss 
hat, ruht auf dem Gewölbe c, zu beiden Seiten desselben be- 
finden sich zwei andere Gewölbe, von denen das eine in der 



*) Berg- u. hüttenmänn. Ztg. 1852, S. 265 ff. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



201 



Zeichnung durch punktirte Linien dd angedeutet ist; diese 
Gewölbe stehen durch Oeffnungen von J Quadratfuss Querschnitt 



Fig. 5-2. 




mit dem untern Heerde in Verbindung, eine 'dieser Oeffnungen 
ist bei c zu sehen. Das Gewölbe / des untern Heerdes dient 
zugleich als Träger für den obern Heerd h, es verlängert sich 
nach dem Feuerungsraum n hinaus, wo es zugleich das Ge- 
wölbe für denselben mit bildet, o die Feuerbrücke. Der 
Heerd hat an jeder Seite ein Arbeitsthor k, welches mit einer 
gusseisernen Thür verschlossen ist. 

Auf der der Feuerbrücke gegenüber liegenden Seite wird 
durch einen Schlitz von 1 Fuss Breite und 4 Fugs Länge die 



202 Präparativer Theil. 

Verbindung des untern Heerdes mit dem obern hergestellt. 
Letzterer hat die Dimensionen des untern Heerdes und eben- 
falls zwei verschliessbare Arbeitsthore, von denen das eine zu 
sehqn und mit k bezeichnet ist; vor jedem der beiden Thore 
ist eine quadratische Oeffnung h von 1 Fuss Seiteulänge im 
obern Heerde zur Communication mit dem untern Heerde an- 
gebracht. Das Gewölbe g des obern Heerdes geht durch den 
Schlitz q^ in den Fuchs r über, welcher mit einer hohen Esse 
in Verbindung steht. Die Decke des Ofens, welche von zwei 
sich gegenüber befindlichen Löchern zum Aufgeben der Charge 
durchbrochen, und von denen das eine in der Zeichnung zu 
sehen und mit l bezeichnet ist, ist mit eisernen Platten belegt. 

Durch den ganzen Ofen geht nun eine stehende guss- 
eiserne hohle Welle m, welche am untern Ende über den 
Zapfen mit einem gusseisernen, konischen Rade besteckt ist. 
In dieses letztere greift ein kleines senkrechtes Kuppelrad, 
welches auf einer horizontalen Welle befestigt ist, so ein, 
dass mittelst desselben, sobald seine Welle mit einer Maschine 
in Verbindung gesetzt wird, die ganze stehende Welle m in 
rotirende Bewegung kommt. Die Welle hat am untern Ende 
mehrere Löcher, und ist am obern Ende offen, so dass be- 
ständig ein kalter Luftstrom durch sie hindurchgehen und sie 
kühl erhalten kann. Das obere Ende der Welle geht in einer 
Führung, welche in dem Mittelpunkte eines starken gusseisernen 
Kreuzes liegt, das auf der Decke des Ofens angebracht ist. 

lieber jeder der beiden Heerdsohlen befindet sich auf 
der Welle ein eiserner Kranz mit 2 dergleichen Armen, die 
an ihrer untern Seite mit Zinken aus Gusseisen so armirt 
sind, dass sie mit derselben Krähle bilden. Diese Zinken 
stehen 1 Zoll von der Heerdsohle entfernt und zwar so, dass 
die des einen Armes immer den Zwischenräumen des andern 
entsprechen. Wie aus der Zeichnung zu ersehen, ist der 
Ofen, um das Auseinandergehen desselben zu verhindern, stark 
verankert. 

Das Chargiren des untern Heerdes geschieht dadurch, 
dass die auf dem obern Heerde abgeschwefelte Röstpost mit 
Krücken in die Löcher h gezogen wird, durch welche sie auf 
den untern Heerd fällt, nachdem die auf letzterem befind- 
liche Röstpost, die vollständig todt geröstet worden, durch die 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 203 

Zuglöcher e in die Gewölbe d d gekrückt worden ist. In 
Folge des Besetzens durch die beiden Oefifnungen l oder h 
ist die Charge in zwei grössere Haufen auf die Heerdsohle 
gestürtzt, die mit einer Krücke auseinander gezogen werden, 
ehe man die Maschine, welche den Krähl in Bewegung 
setzt, anlässt. 

Fig. 53a, b und c zeigt die Einrichtung eines zum Rösten 
silberarmer j kiesiger und blendiger Erze bei den Freiberger 
Hütten angewendeten Röstofens mit Flugstaubkammern, dessen 
Feuerungsraum nach Art eines Gas - Generators eingerichtet 

Fi^. 53 a. 




ist. a 
Gemen 
aussen 



Fi^. 53b. 



ist der Rost, auf welchem das feste Brennmaterial (ein 
ge von Steinkohlen und Cyndern) auf Kosten der von 
durch einen kurzen aber hohen Kanal durch die Zwischen- 
räume des Rostes ziehenden 
atmosphärischen Luft sich 
auf bekannte Weise in gas- 
förmiges Brennmaterial (Koh- 
lenwasserstoffgas und Kohlen- 
oxydgas) verwandelt; h der 
Generator, dessen Oeffnung c 
zum Aufgeben des festen 
Brennmaterials mit einer 




204 



Präparativer Theil. 




starken gusseisernen Platte zugedeckt und jede der bleibenden 

Fugen mit Asche verschüttet wird; dd sind Oeffnungen, zum 

Verschliessen eingerichtet, durch die man mittelst Gezäh in 

den Generator gelangen und das Brennmaterial, wenn es nöthig 

erscheint , auflockern kann ; e e senkrecht stehende Luft- 

kanäle , die im Aschen- 
Fig. 53c. _ .- . 1 . , 1 

fall m horizontaler 

Richtung münden, durch 
welche zu beiden Seiten 
des Generators die Ver- 
brennnngsluft für das gas- 
förmige Brennmaterial, 
nachdem sich dieselbe 
auf jeder Seite bei / in 
einen einzigen Kanal 
vereinigt hat , in einen 
horizontalen Kanal g gelangt und , da sie durch die heissen 
Wände erwärmt wird, in diesem Zustande durch einen, mit 
abnehmender Höhe zur Seite gerichteten breiten Kanal h 
(Fig. 53b) nach dem vordem Ende desjenigen breiten aber 
niedrigen und kurzen Kanals tritt, durch welchen die brenn- 
baren Gase aus dem Generator in den Röstraum übergehen, 
so dass die warme Luft bei i mit diesen Gasen zusammen- 
trifft und sofort eine Verbrennung derselben bewirkt; k ist 
der aus feuerfesten Thonplatten bestehende Röstheerd, mm 
und nie einander gegenüber stehende Arbeitsthüren, welche, 
so lange der Röster sie nicht zu öffnen braucht, mit einem 
Vorsetzblech geschlossen gehalten werden; o das über den 
Heerd gespannte Gewölbe, pp Oeffnungen, durch welche das 
zu röstende Erz von dem aus Eisenplatten bestehenden Trocken- 
heerd q auf den Röstheerd herabgelassen wird, rr (Fig. 53b) 
Kanäle, durch w^elche während des Röstens nöthigen Falls 
atmosphärische Luft auf den Heerd geführt werden kann; ss 
Oeffnungen im Heerde, durch die das geröstete Erz in darunter 
befindliche überwölbte Räume tt gezogen und daselbst von 
untergeschobenen eisernen Karren oder Hunden aufgenommen 
wird, welche Oeffnungen aber während des Röstens mit eiser- 
nen Platten bedeckt werden. Im Heerdgewölbe und zwar 
über der für gewöhnlich vermauerten Thür l befindet sich der 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



205 



Fuchs w, welcher die Verbreiiniings- nnd Röstproducte nach 
dem Flugstaubkammer -System v führt, an letzteres schliesst 
sich die Esse w an. Der Ofen ist, wie aus der Figur zu er- 
sehen, stark verankert. Zum Schutze der Arbeiter gegen die 
aus den Arbeitsöffnungen zuweilen in geringer Menge heraus- 
tretenden Gase und Dämpfe ist über jeder dieser Oeffnungen 
eine niedrige Esse x angebracht, die unter dem Dachraume des 
Röstgebäudes mündet, von wo aus die Gase und Dämpfe durch 
eine schlitzförmige , mit einem besondern Dache versehene 
Oeffnung ihren Abzug in die Atmosphäre finden. Endlich 
sind noch im Fundamente des Ofens, wie aus Fig. 53c zu 
ersehen, Kanäle angebracht, die zur Abführung der Feuchtigkeit 
im Ofengemäuer dienen. 

Fig. 54 a und b zeigt einen Zugflammofen, welcher beim 
Silber- und Kupferhüttenbetrieb zum Verschmelzen von Erzen 
und Producten angewendet wird, (a) ist ein Verticaldurch- 
schnitt nach der Linie A B^ (b) ein Horizontaldurchschnitt 
nach C D. 



Fig. 54 a. 




206 



Präparativer Theil. 



Das Umfassungsgemäuer d des Ofens ruht auf dem Fun- 
dament a, während der Heerd durch die Säulen c getragen 
wird. Die unterste Grundlage des Heerdes wird durch eiserne 
Platten h gebildet, welche unmittelbar auf den Tragsäulen 
aufliegen; auf diesen Platten befindet sich eine Sandschicht 
m, welche als Unterlage für die Ziegelschicht n dient, auf 
letzterer ruht der Schmelzheerd o, gewöhnlich aus einer künst- 
lich zusammengesetzten Masse, nämlich Quarz und hochsilicirten 
Schlacken bestehend, von ovaler Gestalt und muldenförmig 

Fig. 54b. 




' mt 1 \i vi xV^ 


f^ 1 1 1 1 


q vi 1 1 1 


T_i 1 1 III I 


^ 


TT TT 



ausgetieft. Z das Heerdgewölbe , welches auch über den 
Feuerungsraum e mit gespannt ist, u eine Oeffnung im Ge- 
wölbe zum Einbringen der Beschickung in den Ofen , li die 
auf eisernen Platten ruhende Feuerbrücke mit dem Abkühlungs- 
kanal ^■, / der Rost, g die Schüröffnung, r und s zwei in den 
Längenseiten des Ofens angebrachte Oeffnungen, um während 
des Processes und bei vorzunehmenden Reparaturen bequem 
in denselben gelangen zu können, sie sind für gewöhnlich durch 
aufziehbare Thore geschlossen, p Luftzuführungskanäle, die 
indess nur in besondern Fällen benutzt werden, q die eigent- 
liche Arbeitsöffnung, vor derselben befindet sich ein horizontal 
liegendes Eisen v zur Auflagerung für das sehr lange Gezähe 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 207 

Die Oeffnung zum Ablassen des auszubringenden Productes, 
die Stichöffnung , ist bei t angedeutet , um dieses Abstechen 
vollkommen bewerkstelligen zu können, ist der Heerd von 
allen Seiten nach dieser Oeffnung zu etwas geneigt, lo der 
in schräger Richtung nach der Esse x ansteigende Fuchs. Der 
innere Theil k des Ofens, welcher von der hohen Temperatur 
am meisten zu leiden hat, ist aus feuerfester Masse herge- 
stellt. Wie aus der Figur zu ersehen , ist der Ofen sowohl 
wie die Esse stark verankert, die Federn der Verankerung 
sind mit gusseisernen Platten hinterlegt. 

ß) Gi-ebläse-Flammöfen. Die Flammöfen mit Gebläse 
dienen, wie schon früher erwähnt, zu oxydirenden Schmelzungen, 
wie z. B. zur Trennung des Silbers vom Blei, zum Reinigen 
des Kupfers von Antimon, Arsen etc. 

Die folgenden Figuren, Fig. 55a, b und c stellen einen 
Treibheerd dar, welcher zur oxydirenden Schmelzung von 
silberhaltigem Blei oder zum sogenannten Abtreiben dient. 
Zum Unterschied von den anders construirten englischen Treib- 
heerden wird ein solcher Ofen ein deutscher Treibheerd ge- 
nannt, (a) ist ein Verticaldurchschnitt nach der Linie C D 
in (b), (b) ein Horizontaldurchschnitt nach Ä B m (a), (c) 
eine perspectivische Ansicht des Ofens. 

Fig. 55 a. 




a Kreuzabzüchte im Fundamente h des Ofens , c der 
Hauptkranz, entweder aus Werkstücken von Sandstein oder 
Ziegeln bestehend, in demselben sind zahlreiche nach dem Innern 
des Ofens führende Oeffnungen o (s. Fig. 55 c) angebracht, um der 
Feuchtigkeit einen Ausweg zu verschaffen. Innerhalb des durch 
den Hauptkranz gebildeten Raumes befindet sich zu unterst 



208 



Präparativer Tli.eil. 



die Schlackensolile h, auf derselben ein Ziegelheerd oder 
eine aus Tlion und Quarz hergestellte Sohle g, hierauf aber 
die eigentliche Treibesohle von Kalkmergel oder ausgelaugter 
geglühter Holzasche. Ueber dem Hauptkranze befindet sich 
der kleine oder Ziegelkranz tZ , in ihm sind die beiden 

Y\q:. 55 b. 




Formen oder Kannen e angebracht, an ihrer vordem Mün- 
dung haben sie bewegliche herabhängende Klappen, welche 
durch den Windstrom geöffnet werden, und ihm eine nieder- 
wärts gehende Richtung ertheilen, die Oberfläche des ge- 
schmolzenen silberhaltigen Bleies wird dadurch vollständiger 
getroffen und der Oxydation ausgesetzt. In dem Ziegelkranz 
ist ferner das Schürloch q und das von eisernen Platten ein- 
gefasste Glättloch / angebracht. Durch das Schürloch, welches 
seinen Namen aus der Zeit noch hat, wo das Brennmaterial 
auf dem Heerde verbrannt und durch diese Oeffnung ein- 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 209 

getragen wurde, ziehen riamme und Rauch aus dem Heerde ab, 
auch dient es zum Nachsetzen desjenigen Werkbleies, welches 
bei Beginn des Abtreibens auf dem Heerde nicht Platz finden 
konnte. Durch das Glättloch werden Abzug, Abstrich und 
Aus der perspectivischen Ansicht Fig. 55 c 
die gewöhnlichere Art der Ueberwölbung 

Fig. 55 c. 



Glätte entfernt. 
ist gleichzeitig 




eines solchen Ofens zu ersehen, nämlich eine niedrige, 
bewegliche Kuppel, der sogenannte Treibehut oder die 
Haube, welche auf dem Ziegelkranze aufruht. Dieser Hut 
besteht aus einem an der untern Seite mit Eisenblech be- 
kleideten Gerippe von eisernen Schienen, auf dem Eisenbleche 
ist auf der dem Ofeninnern zugekehrten Seite ein An- 
schlag von Lehm, Thon oder feuerfester Masse befestigt, 
welcher dadurch einen bessern Halt bekommt , dass in 
dem Bleche eine grosse Anzahl sich nach innen wendender 
eiserner Haken (Federn) befestigt ist. An der Stelle, wo 
der Treibehut den Windofeu berührt, hat ersterer eine ab- 

Flattner, Hüttenkunde. I. j^. 



210 Präparativei- Theil. 

geschnittene Kante , damit er sich scharf an das Gemäuer 
des Windofens anlegt, überhaupt werden alle Fugen zwischen 
dem Gemäuer und dem Treibehute vor Beginn des Treibens 
mit Lehm verstrichen oder mit Sand verschüttet. Ein dreh- 
barer Krahn K, an welchem der Hut, wie aus der Figur zu 
ersehen, mittelst Ketten hängt, dient dazu, ihn auf- und zur 
Seite zu heben, es geschieht dies nach beendigtem Treibe- 
process, um den gebrauchten Mergelheerd bequem entfernen 
und von neuem herstellen zu können. Statt dieser beweglichen 
Haube hat man wohl auch an einigen Orten feste Hauben, 
aus einer gemauerten Kuppel bestehend; die erstere , Con- 
struetion ermöglicht ausser mehreren Bequemlichkeiten für die 
Arbeiter ein schnelleres Abkühlen des Heerdes und sonach 
einen kürzer auf einander folgenden Gebrauch des Ofens. 

Den mit Gebläse versehenen Schachtöfen gegenüber ge- 
statten die Flammöfen die Anwendung roher, meist weniger 
kostbarer Brennmaterialien, erfordern keine Umtriebs- und Ge- 
bläsemaschinen und lassen ein grösseres Durchsetzquantum zu, 
andrerseits müssen sie aber ganz besonders solid aus gewöhn- 
lich kostbareren Materialien hergestellt sein und verlangen die 
mit nicht geringen Kosten verbundene Erbauung und Unter- 
haltung hoher Essen; auch lässt sich in den Flammöfen, 
wenigstens für die Dauer, keine so hohe Temperatur erreichen, 
als in den Schachtöfen, weil sie eben nur die Anwendung un- 
verkohlter Brennmaterialien zulassen, welche einen geringeren 
pyrometrischen Wärmeeflfect besitzen als die in den Schacht- 
öfen zur Verwendung kommenden verkohlten, auch ihre Con- 
struction nicht ein solches Vorwärmen des Brennmaterials ge- 
stattet, wie es in den Schachtöfen der Fall ist, wo dasselbe 
durch die aufsteigenden heissen Gase einen hohen Hitzgrad 
bereits erlangt hat, ehe es zur vollständigen Verbrennung 
kommt. Man vermag ferner bei den gewöhnlichen Flammöfen 
durchaus nicht eine so vollkommene Verbrennung des Brenn- 
materials zu erzielen , dass die durch die Esse abziehenden 
Gase nicht beträchtliche Mengen unbenutzten Brennstoffs mit 
fortführen, obwohl gleichzeitig noch unzersetzte atmosphärische 
Luft in ihnen enthalten ist. Die durch den Rost einströmende 
atmosphärische Luft findet nämlich auf ihrem sehr kurzen 
Wege durch die Brennmaterialschicht und den Ofenraum nicht 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderliclien Apparaten. 211 

hinreic'liende Gelegenheit sich zu erwärmen nnd zu zersetzen 
so flass sie liiiufig- erst in der Esse nach Erlangung der nöthigen 
'J'emperatur und vollkommenen Mengung mit den noch unver- 
brannten Gasen zur Verbrennung gelangt; wenn es daher haupt- 
sächlich darauf ankommt, dass sich Verbrennungslnft und 
brennbare Gase in hinreichender Menge und am rechten Orte 
mit einander mengen , so wird dies noch am vollständigsten 
bei den Gasflammöfen erreicht^ und zwar bei denjenigen, 
bei welchen die Verbrennung der Gase durch Gebläseluft be- 
wirkt wird. Auch die Benutzung des entwickelten Wärme- 
grades und Wärmequantums geschieht bei den Flammöfen in 
geringerem Maasse als bei den Schachtöfen, indem der zu 
erhitzende Körper fast nur von der strahlenden Wärme ge- 
troffen wird. Nach Peel et soll bei Flammöfen für hohe 
Temperaturen die auf dem Heerde genutzte Wärme nicht über 
Ys bis Yio derjenigen Wärme betragen, welche das Brenn- 
material bei seiner vollkommenen Verbrennung zu erzeugen 
im Stande ist. 

Durch ein sinnreiches, mit der Beschaffenheit des dortigen 
Brennmaterials zusammenhängendes Verfahren ist man auf den 
Waleser Kupferhütten zu einer sehr vollkommenen Ausnutzung 
des Brennmaterials in Flamm-Röst- und Schmelzöfen gelangt 
unter gleichzeitiger Verwerthung von kleinem Brennmaterial und 
besonders von staubartigen Sandkohlen, ^"j Es geschieht dies 
durch Herstellung und Unterhaltung sogenannter Klinker-Roste. 
Ein solcher Rost wird von den Arbeitern aus der sinternden und 
schmelzenden Asche (Klinker) gebildet, die sich fortwährend am 
untern Theile des in der Verbrennung begriffenen Brennmaterials 
erzeugt. Die Höhe dieser Klinkermasse, deren unterer Stütz- 
punkt aus nur wenigen Eisenstäben besteht, beträgt 2 — 3 Fuss, 
auf ihr ruht eine beinahe ebenso hohe Schicht Brennmaterial. 
Der Arbeiter giebt von Zeit zu Zeit frische Kohlen auf und 
bricht nach Bedürfniss von dem untersten Theile einige Stücke 



*) Le Play, Beschreibung der Hüttenprocesse , welche in Wales zur 
Darstellung des Kupfers angewendet werden. Deutsch von C. Hartmann. 
1851. S. 54. 

14* 



212 Präparativer Theil. 

los, die Luft aber strömt fortwährend durch eine Anzahl Oeff- 
nungen, die in den glühenden teigigen Klinkern mit Vorsicht 
gemacht und unterhalten werden, mitten in die kohlige Masse, 
nachdem sie vorher auf diesem Wege eine ihre Wirkung 
ausserordentlich befördernde hohe Temperatur erlangt hat. 

Eine ökonomischere Verwendung des Brennmaterials bei 
der Flammofenfeuerung hat man ferner durch Anwendung des 
sogenannten Treppenrostes*) erlangt, bei welchem die Rost- 
stäbe, anstatt wie gewöhnlich horizontal neben einander zu 
liegen, sich treppenförmig in gewissen Zwischenräumen über ein- 
ander befinden. Ueber den obersten Roststäben ist ein Trichter 
zur Aufnahme des Brennmaterials angebracht, beim Ziehen 
eines Schiebers verbreitet sich dasselbe über den Rost , die 
entstandene Asche aber sammelt sich am untern Ende des 
Rostes und kann hier leicht durch eine für gewöhnlich ver- 
schlossene Oeffnung entfernt werden. Luft und Brennmaterial 
können auf diese Weise fortwährend gleichmässig in den Ver- 
brennungsraum gelangen, auch lässt eine derartige Vorrichtung 
die Verwendung von wohlfeilem Kohlenklein zu , welches bei 
horizontalen Rosten zwischen den Stäben hindurchfallen würde. 

Bei Anwendung von Holz gestattet die sogenannte Pult- 
feuerung**) eine sehr vollkommene Benutzung des Brenn- 
materials und Hervorbringung einer sehr hohen Temperatur. 
Bei dieser Art von Feuerung ist kein eigentlicher Rost vor- 
handen und der Feuerraum gebt durch die für gewöhnlich 
darüber befindliche Gewölbemauerung frei durch. An zwei 
gegenüber stehenden Wänden desselben befindet sich oben 
ein Vorsprung zum Auflegen der ziemlich gleich langen Holz- 
scheite an ihren beiderseitigen Enden, sie bilden dadurch 
gleichsam selbst den Rost, der sich daher hier oberhalb der 
Feuerbrücke befindet. Der Eintritt der atmosphärischen Luft 
erfolgt sonacb von oben her durch den freien Raum zwischen den 
Scheiten, und die Flamme wird durch den Zug der Esse nach 
abwärts über eine Feuerbrücke in den Arbeitsraum geführt. 
Der Feuerungsraum hat unterhalb der Feuerbrücke eine Sohle 



*) Tunner, Jahrbuch 1852. S. 246. 

**) Tunner, Jahrbuch für den österr. Berg- und Hüttenmann 1847. S. 
158, ebenso Berg- und hüttenmänn. Ztg. 1848. S. 226. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 213 

von Kolilenlösche; die zuerst in der Mitte abgebrannten 
Scheite, welche fortwährend durch frische ergänzt werden, 
fallen bis auf diese Kohlenlöschfüllung nieder und verbrennen 
dort noch vollständig, während die dabei entwickelten Ver- 
brennungsgase ebenfalls ihren Weg über die Feuerbrücke in 
den Arbeitsraum nehmen. Jedenfalls wird durch eine der- 
artige Einrichtung der Brennmaterialverlust verhindert, welcher 
für gewöhnlich durch das durch den Rost fallende Brenn- 
material entsteht. Auch für Steinkohlen und Torf wendet 
man derartige Pultfeuer an.*) 

d) Gefässöfen. Man bezeichnet damit solche Oefen, 
in denen sich die zu behandelnden Substanzen weder mit 
dem Brennmaterial noch mit der Flamme desselben in un- 
mittelbarer Berührung befinden, sondern in Gefässen ein- 
geschlossen, erhitzt werden. Mit dieser aus verschiedenen 
Gründen nothwendigen Absonderung der Substanz von dem 
Brennmaterial und dessen Flamme, ist natürlich auch ein grosser 
Aufwand von Brennmaterial erforderlich, da die Wärme jene 
Gefässwände erst durchdringen muss, ehe sie auf die Substanz 
einwirken k^nn. 

Man pflegt die Gefässöfen entweder nach der Form der 
zur Aufnahme der Substanzen bestimmten Gefässe einzutheilen, 
wie z. B. in Tiegel-, Röhren-, Retorten-, Muffelöfen, 
oder auch nach den darin vorzunehmenden hüttenmänni- 
schen Processen in Rost-, Schmelz-, Saiger-, Sublimir-, 
Destillir- und C ementirgefässöfen. 

(x) Röstgefässöfen. Es gehören hierher besonders die- 
jenigen Oefen, welche man zum Rösten von Arsenmetallen 
des Eisens, Nickels und Kobalts (Arseneisen und Speisskobalt), 
sowie des Arsenkieses anwendet, wenn zugleich eine Gewinnung 
der bei der Röstung sich bildenden arsenigen Säure (Gift- 
mehl) damit verbunden ist und die Röstung nicht bei Holz- 
sondern bei Steinkohlenfeuerung bewerkstelligt wird. Jede 
Berührung des Brennmaterials oder der Flamme desselben mit 
der flüchtigen arsenigen Säure ist, wegen einer Verunreinigung 
oder theilweisen Reduction derselben nachtheilig, man umgeht 



^) Berg- und hüttenmänn. Zeitg. 1848. S. 281. 



214 



Präparativer Theil. 



aber diesen Nachtheil, wenn man einen Muffelröstofen in An- 
wendung bringt. 

An der Stelle einer wirklichen , aus gusseisernen oder 
thönernen Platten hergestellten Muffel, die ringsherum von der 
Flamme des Brennmaterials umspielt wird und deshalb leicht 
der Zerstörung unterworfen ist, wendet man auch nur einen 
mufifelförmigen Raum an und sucht, der bessern Haltbarkeit 
wegen, die Wände desselben, so weit es sich thun lässt, mit 
den Wänden des Ofens zu verbinden, wie aus Fig. 56 hervor- 

Fig. 56. 




geht, welche einen Röstofen darstellt, wie er zu Reichenstein 
in Schlesien zum Rösten von Arseneisen und Arsenkies an- 
gewendet wird. 

a der Rost, h der Aschenfall, d der aus einer dop- 
pelten Lage feuerfester Thonplatten bestehende 11 Fuss lange 
und 7 Fuss breite Heerd , auf welchem das zu röstende Erz 
zu liegen kommt, und der von unten durch 5 parallel laufende 
Kanäle, von denen jedoch nur der eine c in der Zeichnung 
zu sehen ist, vom Feuerungsraume aus erhitzt wird. Die 
Flamme tritt nämlich zuerst in die 5 Kanäle, gelangt dann in 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 215 

den Querkanal e und aus diesem durch 2 andere im Seiten- 
gemäuer des Ofens angebrachte Kanäle, von denen der eine 
/ in punktirten Linien angedeutet ist, in schräger Richtung 
jiach der Doppelesse g. Die während der Röstung sich bil- 
denden flüchtigen Röstproducte treten durch den Kanal Ä, 
welcher mit einem eisernen Schieber r verschlossen werden 
kann, in den Raum i und gelangen von hier in die Conden- 
sationsräume für die arsenige Säure, k ist eine durch den 
Schieber l verschliessbare schlitzförmige Vertiefung am vordem 
Theile des Heerdes , durch welche das abgeröstete Erz in 
einen unter dem Ofen befindlichen gewölbten Raum gezogen 
und worauf der vorher geößnete Schieber l wieder gesclilossen 
wird Während des Abröstens der einen Post wird eine andere 
auf der Decke des Ofens vorgewärmt und nach dem Ausziehen 
der abgerösteten Post durch die Oeffnung m auf den Heerd 
gebracht. Um eine möglichst vollkommene Verbrennung des 
Brennmaterials — der Steinkohle — auf dem Roste zu be- 
wirken, befinden sich in der vordem Seite des Ofens 5 Oeft'- 
nungen neben einander, von denen in der Zeichnung 3, die 
eine mit n bezeichnet, zu sehen sind; mit diesen Oefifnungen 
correspondiren 5 andere o, welche zu dem Feuerungsraume 
führen, so dass auf diese Weise die nöthige Menge an atmo- 
sphärische Luft leicht zugeführt werden kann. An der Arbeits- 
öffnung p ist, wie bei den Flamm -Röstöfen, eine Walze zur 
Unterstützung des Röstgezähes angebracht, in der Zeichnung 
aber nicht angedeutet, q ist ein Schornstein mit dazu ge- 
hörigem Rauchmantel, Avelcher die bisweilen in geringer Menge 
aus der Arbeitsöffnung sowie die aus der ausgezogenen Röst- 
post noch entweichenden arsenhaltigen Dämpfe aufnimmt, damit 
die Arbeiter nicht belästigt werden. 

ß) Schmelz-Gefässö fen. Hierher gehört der gewöhn- 
liche Windofen Fig. 57, dessen man sich bei Tiegelschmel- 
zungen bedient. Der Tiegel steht mit Brennmaterial (Holz- 
kohlen oder Kokes) umgeben auf dem Rost. Die über dem 
Schachte befindliche eiserne Fallthür bleibt während des 
Schmelzens geschlossen und wird nur beim Eintragen von 
Brennmaterial oder beim Herausnehmen des Tiegels geöffnet. 
Der zum Herausheben eingerichtete feuerfeste künstliche 
Stein t an der vordem Wand des Ofens verschliesst eine 



216 



Präparativer Theil. 




Fig. 57. Oeffnung, welche man bei der- 

artigen Oefen anzubringen pflegt, 
um den Tiegel nach beendigter 
Schmelzung bequemer heraus- 
nehmen zu können, als diess von 
oben geschieht. Der Zutritt der 
zur Verbrennung des Brenn- 
materials erforderlichen Luft 
erfolgt durch den Aschenfall, 
die Verbrennungsprodukte ge- 
langen durch einen Fuchs in 
eine Esse, welche je nach ihrer 
Höhe einen mehr oder weniger 
starken Zugim Ofen hervorbringt. 
Zu gewissen Schmelzungen, bei denen eine sehr starke 
Hitze erforderlich ist, bedient man sich eines Sefström'schen 
Gebläse ofens, wie ihn Fig. 58, monodimetrisch gezeichnet, 
darstellt. Ein solcher Ofen besteht aus zwei Cylindern von 

starkem Eisen- 
Fig. 58. blech , welche 

durch den Ring 
a mit einander 
verbunden sind, 
so dass zwischen 
beiden ein leerer 
Raum h bleibt. 
Der innere Cy- 
linder ist mit einer 
feuerfesten Thon- 
masse c ausge- 
schlagen, in die- 
sem Räume be- 
findet sich der 
Tiegel, welcher gewöhnlich auf einen feuerfesten Stein gestellt 
wird. Die Oefinung d im äussern Cylinder steht mit einem 
Blasebalg in Verbindung. Die in den Raum h eingeblasene 
Luft tritt durch mehrere in den Wandungen des innern Cy- 
linders im Kreise angebrachte Oefifnungen o in den Schmelz- 
raum und trifft hier auf das Brennmaterial, so dass der Tiegel 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



217 



von allen Selten einer gleichförmigen, sehr hohen Temperatur 
ausgesetzt werden kann. 

Fig. 59 (a) und (b) zeigt einen Blaufarbenofen, in wel- 
chem die Smalte, ein durch Kobaltoxyd blau gefärbtes Glas, 
dargestellt wird. In dem vertikalen Durchschnitt Fig. 59 (a) ist 
c der Aschenfallj <2, a die beiden Koste mit den Schüröffnungen 
cZ; 5. der sogenannte Gluthstein, welcher seine Unterstützung 
auf eisernen Platten findet, e das Gluth- oder Flammloch, 




.4*^P^^ >% .•^^N^-^,,^^ ^:^^^46;S^B 



durch welches die Flamme in den durch ein kuppeiförmiges 
Gewölbe i überdeckten Ofenraum tritt, g Umfassungsmauer 
des Ofens, / das sogenannte Gesäss oder die Bank, auf wel- 
cher rings um e sechs auch acht grössere Schmelztiegel, 
Häfen, Ä: auf Ziegeln stehen. Z Arbeitsöffnungen, durch welche 
auch die Flamme ihren Ausweg nimmt und die nach Befinden 
während des Schmelzens verschlossen werden können, s Hütten- 
sohle , von welcher man auf Stufen zu den Rosten gelangen 
kann. Fig. 59 (b) stellt eine Ansicht des Ofens von oben dar 
und zwar nagh einem Durchschnitt in der Höhe der Arbeits- 
öffnungen , wo sämmtliche sechs Häfen zu sehen sind. Um 
bei Reparaturen in das Innere des Ofens gelangen zu können, 
sowie zum Herausnehmen der unbrauchbar gewordenen und 
zum Einsetzen neuer Schmelzgefässe , befinden sich bei h 



218 



Präparativer Theil. 
Fio-. 59 b. 




grössere Oeffnungen , welche für gewöhnlich mit feuerfesten 
Ziegeln zugesetzt sind. 

y) Saiger-Gefässöfen. Fig. 60 (a) und (b) stellt einen 
Wismuth-Saigerofen neuerer Construction dar, und zwar 
(a) einen Verticaldurchschnitt nach C D in (b), und (b) einen 
Horizontaldurchschnitt nach A B in (a). a,a.. vier geneigt- 
liegende gusseiserne 
^'^e- ^"'*^''- Röhren, in welchen 

das der Saigerung zu 
unterwerfende Wis- 
mutherz durch .das 
hintere erhöhtliegen- 
de Ende c gebracht 
wird; geneigt liegen 
die Röhren deshalb, 
damit das ausgesai- 
gerte Wismuth durch 
das tiefer liegende 
Ende abfliessenkann; 
das Metall sammelt 
sich in der an diesem 
Ende stehenden ei- 
sernen» Schale h. Die 
Feuerung erfolgt von 
dem Roste g aus, die Flamme umspielt die Röhren und ent- 
weicht durch die zwischen denselben und ausserhalb der 
beiden äussersten vorhandenen fünf Essen d, d... welche 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Appai'aten. 



219 



Fio-. r.oij. 




nach oben in einer ge- 
meinschaftlielien grössern 
Esse D ausmünden. Der 
Zug wird in jeder Esse 
durch einen Schieber re- 
gulirt, von den 5 Schie- 
bern ist nur einer, /, in 
(a) zu sehen, e ein Samm- 
lungsraum für die von der 
Flamme mit fortgeführte 
Asche, welche durch einen 
unter jeder Esse ange- 
brachten senkrechten Ka- 
nal in diesen Raum fällt. 



Einen Antiraon-Saigerofen zeigt Fig. 61. a, a Thon- 
gefässe , in welche das zum Aussaigern bestimmte Erz ge- 
bracht wird. Nach geschehener Füllung werden diese Gefässe 
an ihrem obern Ende mit einem Deckel geschlossen, im Boden 
aber haben sie eine Oeffnung, durch welche das ausgesaigerte 

^. Schwefelantimon 

Iig. 61. 

in untergestellte 
Gefässe h tropft; 
um letztere be- 
quemer vor- und 
zurückschieben zu 
können, stehen sie 
auf einem kleinen 
beweglichen Ge- 
stell, c, c, c drei 
Eoste , die auf- 
steigende Flamme 
umgiebt die Sai- 
gerge fasse auf ih- 
re ganze Höhe 
und zieht dann 
durch e ab, d, d Oeffnungen auf beiden Seiten des Untergestells 
jener Gefässe, von denen jedoch, da sie nicht genau einander 
gegenüber liegen, nur zwei zu sehen sind, sie dienen lediglich 




220 



Präparativer Theil. 



zum Einleiten von Wärme vom Feuerungsraum aus, damit das 
niedertropfende Schwefelantimon nicht erstarrt. In den 
Feuerung'sraum sowohl als in die Esse führen in der Figur 
angedeutete Oeffnungen, welche während des Betriebes ge- 
schlossen sind und nur bei den im Ofen nothwendigen Arbeiten 
geöffnet werden. 

6) Destillir-G-efässöfen. Fig. 62 stellt einen Queck- 
silber-D estillirofen mit Retorten vor. a der Rost, b der 
Aschenfallj s die eine Schüröffnung, indem sich an dem andern 

in der Figur nicht 
Fig. 62. sichtbaren Ende des 

länglich viereckigen 
Ofens ebenfalls eine 
befindet. Die eisernen 
Retorten/, in welche 
das der Destillation 
zu unterwerfende Erz 
gebracht wird , lie- 
gen auf jeder der 
beiden langen Seiten 
des Ofens in zwei 
Reihen über einander, 
ihre Hälse münden 
durch diese Seiten- 
mauern in den Vor- 
lagen g aus, welche 
auf eisernen Unterlagen h ruhen. Die Flamme umspielt vom 
Roste aus alle Retorten, die Verbrennungsprodukte aber 
entweichen durch die Oeffnungen c^ c . . im Gewölbe des Ofens. 
Die Erhitzung sämmtlicher Retorten wird dadurch möglichst 
gleichförmig bewirkt, dass diese Abzugsöffnungen im Gewölbe 
abwechselnd vertheilt sind. Um einem zu bedeutenden 
Drucke des Gewölbes gegen die schwachen Seitenmauern des 
Ofens zu begegnen , wird das Gewölbe durch mehrere Kreuz- 
eisen mit gehalten, welche oben in eisernen Bögen d, die 
wieder auf starken Eisenstangen e aufliegen, befestigt sind. 

£) Sublimir - Gefässöfen. Fig. 63 zeigt einen zum 
Raffiniren der arsenigen Säure gebräuchlichen Ofen. Der ein- 
gemauerte Kessel a ist zur Aufnahme der arsenigen Säure 




Von den zu den HUttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



221 



bestimmt, er besteht aus zwei Theilen, damit man den untern 
Tlieil , welcher durch die Hitze sehr bald zerstört wird, aus- 
wechseln kann. Auf diesen Kessel kommen die Cylinder e 

zu stehen, der oberste 
Fig- 63. derselben wird mit 

dem Hute / bedeckt, 
aus welchem ein Rohr 
in die Verdichtungs- 
kammer Ä führt. Diese 
Kammer ist durch ei- 
nen Scheider in zwei 
Theile getheilt, aus 
dem obern führt eine 
Esse k die nicht ver- 
dichteten Dämpfe in 
die Atmosphäre, c die 
Schüröffnung, b der 
Rost. Von dem Feue- 
rungsraum führen 2 
Füchse zunächst in 
einen horizontalen Ka- 
nal d, wenn, wie es 
gewöhnlich der Fall 
ist, mehrere solcher Apparate neben einander stehen, von hier 
aber treten die Verbrennungsproducte durch einen gemeinsamen 
etwas ansteigenden Kanal in die Esse L Ein Theil der arsenigen 
Säure schlägt sich an den Cylinderwänden als eine Rinde nieder 
und schmilzt durch die Hitze zu einer glasigen Masse zusammen, 
die sich hier nicht niederschlagenden Dämpfe condensiren sich 
wie schon erwähnt in der Kammer h zu einem Sublimat. 

^) Cementir - Gefässöfen. In diesen Oefen bewirkt 
man die Umwandlung des Stabeisens in Stahl durch Glühen 
mit Kohle in verschlossenen Gefässen, Kästen, von feuerfestem 
Thon oder dergl. Ziegeln. Fig. 64 (a) und (b) zeigt die Einrich- 
tung eines solchen Ofens und zwar (a) im Vertikal- und (b) 
im Horizontaldurchschnitt. 

A A die Kästen , in denen sich die Stabeisenstäbe mit 
Kohle befinden. Bei der Grösse dieser Kästen, ihrem Ge- 
wichte und der hohen Temperatur, welche sie auszuhalten 




222 



Piaparativer Theil. 
Fig. 64 a. 




haben, müssen diu Wände derselben, wie ans (b) zu ergehen, dnrcli 
eingesetzte feuerfeste Tbonsteine gnt unterstützt werden. Die 
Kästen stehen ferner nicht unmittelbar mit ihrem Boden auf dem 
Heerde des Ofens, sondern auf ähnlichen, in gewissen Zwischen- 
räumen von einander befindlichen Thonsteinen, damit sie auch 
an der untern Seite von den Flammen getroffen und umspielt 



rig\ 64 b 




Von den zu »loa Ilüttenprocessen orfordevliclion Apparaten. 



223 



werden können, a der Rost, die aus dem Brennmaterial ent- 
wickelte Flamme steigt durch alle Räume c zwischen den ein- 
gesetzten Thonsteinen empor und zieht durch die Kanäle d 
in den Raum J5 , von hier aber durch e in eine Esse. Der 
Raum B, in welchen man durch 2 für gewöhnlich verschlossene 
Oeffnungen gelangen kann , dient zum vorläufigen Brennen 
neuer Thonkästen. Durch die Oeffnung C erfolgt das Füllen 
und Leeren der Kästen, gegenüber dieser Oeffnung an der 
andern Seite des Ofens befindet sich die Schüröffnung; h drr 
Aschenfall, f^f.- Oeffnungen, durch welche man zur Be- 
urtheilung: des Processes Probestäbe aus den Kästen heraus- 
nehmen kann. 

B. Apparate zu den Hüttenpro cessen auf nassem 

W e g e. 

Von den hierher gehörigen Apparaten sollen nur einige 
der hauptsächlichsten in Nachstehendem beschrieben werden» 

Fig. 65 stellt eine Gold - Amalgamirmühle mono- 
dimetrisch gezeichnet vor, in welcher man an einigen Orten 
aus goldhaltigem Sande oder feingepochten, gediegen Gold 
haltenden Erzen das Gold mittelst Quecksilber extrahirt. Das 
durch einen Wasserstrom fortgeführte goldhaltige Erz gelangt 
durch das Gerinne G in eine trichterförmige Austiefung des 

Fig. 65. 




224 



Präparativer Theil. 



aus einem massiven Stück Holz bestehenden Läufers h und 
verbreitet sich von hier durch eine schmale ringförmige Oeff- 
nung im untersten Theile desselben, zwischen dem Läufer und 
der AVandung des gusseisernen Mühlbottichs a , welcher auf 
dem Mühlstuhle h befestigt ist. In der Mitte des Bodens 
befindet sich eine runde Oeffnung, in welche eine senkrecht 
aufwärts gerichtete eiserne Röhre eingesetzt ist; durch ^diese 
Eöhre geht eine eiserne durch das Rad e in Bewegung ge- 
brachte Achse d. Am obern Theile dieser Achse ist eine 
Vorrichtung c befestigt, welche den Läufer in feste Ver- 
bindung mit der Achse setzt, bei Umdrehung der letztern 
wird sonach auch der Läufer zum Rotiren gebracht. An seinem 
äussern Umfange hat der Läufer dieselbe Form wie der Mühl- 
bottich und ist an den nach unten gekehrten Seiten mit eisernen 

' Fig. 65. 




Kämmen / versehen, welche die zwischen Läufer und MüLl- 
bottich befindliche goldhaltige Trübe in Bewegung setzen, und 
da die untersten dieser Kämme zum Theil in das den Boden 
des Mühlbottichs bedeckende Quecksilber eingreifen , auch 
dieses bewegen und somit die goldhaltigen Schlichttbeile in 
vielfache Berührung mit demselben bringen. Die theilweise ent- 
goldete Trübe strömt durch das Gerinne g auf eine folgende 
ebenso eingerichtete Mühle. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 225 



Fig. 66. 



Fig. 66 stellt ein Amalgamirfass vor, wie es bei der 
europäischen Amalgamation angewendet wird. Ein solches Fass 

ist mit starken eisernen Keifen ge- 
bunden und hat an jedem der hölzer- 
nen Böden eine eiserne Scheibe mit 
angegossenem Zapfen, welcher in der 
Linie der Achse des Fasses befind- 
Ich, auf dem betreffenden Zapfen- 
1 iger a aufruht. Eine der beiden 
bcheiben ist gezahnt und dient als 
Stirnrad, um dem Fasse die erforder- 
liche Bewegung um jene Achse mit- 
zutheilen. Das Zapfenlager an die- 
ser Seite des Fasses ist vermittelst 
einer Schraube c in horizontaler 
Richtung verschiebbar, wodurch es möglich -wird, jedes ein- 
zelne Fass sogleich in Stillstand zu versetzen, während die 
andern an derselben Rad- und Vorgelegswelle liegenden Fässer 
ungestört fortgehen können, d ein mit Bügel und Schraube 
verschlossener Spund, durch welchen das Füllen und Leeren 
des Fasses erfolgt. Das amalgamhaltige Quecksilber wird 
durch das Rohr e in das Gerinne / geleitet und so nach 
dem Ort seiner weitern Verarbeitung fortgeführt, die ent- 
silberten Rückstände lässt man in ein unter dem ]^asse be- 
findliches grösseres Gerinne abfliessen. 

Ein Laugfass, in 




Fig. 67. 




FlattJier, Hüttenkunde. I, 



welchem bei der Ex- 
traction des Silbers aus 
Erzen oder Producten 
nach der Augustin'schen 
Methode die Auflösung 
des durch eine chlorü- 
rende Röstung in Chlor- 
silber üb ergeführten Sil- 
bers vorgenommen wird, 
hat eine Einrichtung, 
wie sie aus Fig. 67 her- 
vorgeht. Auf dem Boden 
des Fasses befindet sich 
15 



226 



Präparativer Theil. 




Fig. 67. die Filtrirvorriclitung:,- 

sie bestellt in einem 
inimittelbar auf diesem 
Boden aufliegenden liöl- 
zernen Kreuze «, wel- 
ches unten etwas aus- 
geschweift ist, einer auf 
diesem Kreuze ruhenden 
hölzernen, durchlöcher- 
ten Scheibe h, einer 
Lage gleichförmig aus- 
gebreiteten Birkenreis- 
sigs c und endlich dem 
Leinwandboden d, wel- 
cher durch einen an die Fasswände scharf anschliessenden 
und mit Werg verstopften Holzreifen angespannt und festge- 
halten wird. Auf diesen Leinwandboden wird die zu extrahirende 
pulverförmige Masse gebracht, so dass oben ein__Theil des 
Fasses noch leer bleibt, die Oberfläche des Mehls aber bedeckt 
man mit einer durchlöcherten hölzernen Scheibe, einem soge- 
nannten Schwimmer, von etwas geringerem Durchmesser als 
das Innere des Fasses an dieser Stelle . damit die in einem 
Gerinne zufliessende Kochsalzlauge möglichst gleichförmig über 
jene Oberfläche vertheilt wird und nicht Vertiefungen in der 
Masse ausgräbt. Durch den Hahn e läuft die silberhaltige 
Lauge ab. 

C. Hülfs-Apparate. 

Ausser den im Vorhergehenden beschriebenen, bei den 
Hüttenprocessen zur Verwendung kommenden Apparaten, be- 
darf der Hüttenmann zur Unterstützung bei seinen Arbeiten 
verschiedener anderer Vorrichtungen, von denen diejenigen, 
welche von besonderer Wichtigkeit für ihn sind, in Folgendem 
Betrachtung finden sollen. 

1) Von den Gebläsen. 

Alle Schachtöfen, sowie auch einige Arten der Flamm- 
und Heerdöfen bedürfen einer zusammengepressten Luft, welche 
theils , und zwar vorzüglich in den Schacht- und Heerdöfen 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 227 

zur Erlangung einer erhöhten Temperatur dienen, theils auch, 
und namentlich bei Flammöfen, oxydirend wirken soll. Man 
erreicht diess durch besondere Vorrichtungen, Gebläse- 
maschinen, in denen man die Luft auffängt, durch mecha- 
nischen Druck auspresst und in Eöhrenleitungen an den 
Ort und in den Raum führt, wo sie ihre Wirkung äussern 
soll. In den frühesten Zeiten bestand ein Gebläse aus 
einer zusammengefügten Thierhaut, welche zusammengedrückt 
ward und die eingeschlossene Luft durch eine angebrachte 
Röhre im gepressten Zustande entliess , worauf man sie so- 
sogleich wieder ausdehnte und so von Neuem mit Luft füllte. 
Dieses Verfahren vervollkommnete man dadurch , dass man 
nicht allein die Thierhäute gerbte und ihnen dadurch mehr 
Geschmeidigkeit beibrachte, sondern diese Häute auch mit 
steifen Flächen in Verbindung setzte, wodurch eine grössere 
Regelmässigkeit in der zusammenziehenden und ausdehnenden 
Bewegung erzielt wurde, und endlich der bekannte einfache 
lederne Blasebalg entstand. Zu Ende des 16. oder zu Anfang 
des 17. Jahrhunderts erfand man eine andere Einrichtung, 
welche wegen der Kostbarkeit und schnellen Abnutzung des 
Leders allgemeinen Beifall fand. Diese Einrichtung bestand 
darin, dass man einen hölzernen Kasten von der Gestalt eines 
ledernen Blasebalgs gegen eine hölzerne Fläche drücken 
liess. Da man die ledernen Vorrichtungen Balgen (von 
Balg oder Haut der Thiere) genannt hatte , so behielt man 
auch für diese hölzernen den Namen Balgen bei, nur unter- 
schied man lederne und hölzerne Balgengebläse. In der 
Mitte des 18. Jahrhunderts machte man bei den. hölzernen 
Balgengebläsen den*Kästen und die Fläche ganz unabhängig 
von einander, und traf die Einrichtung, dass der Kasten stets 
unbeweglich blieb und die in demselben bewegliche Fläche 
auf allen Seiten umschloss. Je nachdem nun die Kästen eine 
viereckige oder runde Gestalt erhielten , nannte man diese 
Gebläse Kastengebläse oder Cylindergebläse, und hat 
auch diese Benennungen bis jetzt beibehalten. 

Zur Verminderung der Friction, welche bei der Bewegung 
der Flächen in den Kästen oder Cylindern, sowie auch bei 
der Bewegung der Kästen um eine Fläche unvermeidlich war, 
hatte man schon in den ältesten Zeiten eine eigenthümliche 

15* 



228 Präparativer Theil, 

Vorrichtung ersonnen. Man Hess nämlicli in einem mit Wasser 
nicht ganz angefüllten Gefässe einen auf allen Seiten völlig 
geschlossenen und nur unten offnen Kasten so auf- und 
niedergehen, dass er beim in die Höheziehen vermittelst 
eines Ventils Luft einsog und dieselbe beim Niedergehen aus 
einer über der Oberfläche des Wassers emporragenden Oeff- 
nung wieder auspresste. Dieses Gebläse erhielt den Namen 
Glockengebläse, weil das Gefäss, welches in dem Wasser- 
behälter auf und nieder gedrückt wurde, eine glockenähnliche 
Gestalt besass. Auch wendete man in einer Tonne befind- 
liches Wasser als bewegliche Fläche zum Ausdehnen und 
Zusammendrücken des mit Luft erfüllten Raumes an, und 
nannte ein derartiges Gebläse nach dem Haupttheile des- 
selben ein Tonnengebläse. Ferner hat man Vorrichtungen, 
bei denen durch den Fall des Wassers in senkrecht stehenden 
Röhren die mit dem Wasser mechanisch fortgerissene Luft in 
einen unter der Röhre angebrachten Kasten geführt, dort zu- 
sammengepresst und durch das fortwährend niederströmende 
Wasser aus einer in dem Kasten befindlichen Oeffnung ausge- 
trieben wird. Diese Gebläse, welche mancherlei Vervollkomm- 
nungen erfahren haben, nennt man im Allgemeinen Wasser- 
säulengebläse. Ausser diesen Vorrichtungen hat man in der 
neuern Zeit noch andere in Anwendung gebracht, von welchen 
später ebenfalls specieller gesprochen werden soll. 

Nach der Beschaffenheit des unmittelbaren Motors der 
Luft kann man die Gebläse in vier Hauptabtheilungen bringen, 
nämlich in Balgen-, Kolben-, Wasser- und Windrad- 
gebläse. • 

Balgengebläse. Sie zerfallen nach dem zu ihrer Her- 
stellung verwendeten Material in 
lederne und 
hölzerne Balgengebläse, 
a) Lederne Balgengebläse. Die Einrichtung des ge- 
wöhnlichen einfachen Lederbalgens kann als bekannt voraus- 
gesetzt werden. Er besteht aus einem hölzernen Boden und 
Deckel, aus dem sogenannten Balgenkopf und aus dem Leder, 
welches die erstgenannten drei Theile zu einem Ganzen ver- 
einigt. Boden und Balgenkopf sind fest mit einander ver- 
bunden und oft sogar aus einem Stück Holz gefertigt. Das 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 229 

Leder wird auf einfache Weise an den Deckel, Boden und 
Balgenkopf festgenagelt, so dass sich der Deckel gegen den 
Boden bewegen lässt. Im Boden befindet sich ein gewöhn- 
liches Klappenventil, welches entweder aus steifem Leder oder 
aus trocknem leichten Holze besteht und mit Haaren oder "Wolle 
gefüttert ist. Durch den Balgenkopf ist ein Loch gebohrt, 
welches die zusammengepresste Luft aus dem Balgen in eine 
an dem Balgenkopfe angebrachte konische Blechröhre , die 
Düse, ins Freie führt. Die biegsamen Lederwände dehnen 
sich aus, wenn der Deckel in die Höhe geht und legen sich 
in Falten, wenn derselbe niedergedrückt wird. Da nun das 
Aufsteigen des Deckels durch die in dem Balgen zurück- 
bleibende verdichtete Luft und durch das Einströmen von 
atmosphärischer Luft durch das Ventil bewirkt wird, so bedarf 
es nur einer Kraft, den Deckel gegen den Boden zu drücken 
und so die aufgefangene Luft aus der Düse zu pressen. Das 
Ventil ist am weitesten Ende des Balgens angebracht, damit 
nicht auch Luft durch die Düse zurücktreten kann; vollständig 
wird dieser Uebelstand vermieden, wenn auch im Balgenkopf 
ein Ventil angebracht ist. Gewöhnlich überlässt man es dem 
Leder, sich von selbst in Falten zu werfen, man befördert 
aber wohl auch den Faltenwurf dadurch, dass man mehrere 
hölzerne Rahmen mit dem Balgenkopfe so verbindet, dass sich 
dieselben in Charnieren bewegen können. Einfacher ist die 
Einrichtung, dass man nur hölzerne Reifen um das Leder 
spannt, wodurch der Faltenwurf ebenso leicht und in einer 
gewissen Ordnung erfolgt. 

Obgleich die Gestalt des Balgen glüchgültig ist, so be- 
dient man sich doch fast immer der sogenannten Spitzbalgen, 
deren vorderes Ende spitz zuläuft. 

Da bei einem einfachen ledernen Balgen ein ununterbroche- 
nes Ausströmen der Luft durch die Düse nicht stattfinden kann, 
so wendet man bei hüttenmännischen Processen Bälge mit 
Reservoir Fig. 68 an. Ein solcher Balg besteht eigentlich 
aus zwei einfachen über einander liegenden Balgen, die un- 
mittelbar mit einander verbunden sind und von denen der 
untere zum Auffangen der Luft dient, während der obere 
die verdichtete Luft aus dem untern Balge aufnimmt, um sie 



230 



Pi-äparativer Theil. 



durch die Düse strömen zu lassen, h beweglicher hölzerner 

Boden mit dem Ventile c , e feststehender Boden mit dem 

Ventile /, h das beide Böden mit einander verbindende 

'Leder, d der Deckel des Eeservoirs, ebenfalls durch Leder 

Fig. 68. 




mit dem Boden e verbunden , der innere Raum a dieses 
Reservoirs steht mittelst des durchbohrten Balgenkopfes mit 
der Düse in Verbindung. An dem Boden h befindet sich 
das Grewicht g, um denselben herabzuziehen, sobald die an 
der Kette k nach oben wirkende Kraft naclilässt. Bewegt 
diese Kraft den Boden h nach dem Boden e , so wird die 
in dem unteren Räume befindliche Luft durch / in das Re- 
servoir gepresst, hört dagegen diese Kraft auf, so zieht das 
Gewicht g den Boden h nach unten, / schliesst sich, während 
der untere Raum sich durch c mit Luft füllt. Beim aber- 
maligen Anziehen der Kette k wird diese Luft ebenfalls in 
das Reservoir gepresst. Es befindet sich also bei einer der- 
artigen Einrichtung^ während das Gebläse im Gange ist, in 
dem Reservoir stets ein Vorrath von gepresster Luft, so dass 
dadurch ein ununterbrochenes Ausströmen derselben möglich 
ist. Je nachdem man nun die Luft mehr oder weniger ge- 
presst anwenden will, muss man den Deckel des Reservoirs 
mit schwereren oder leichteren Gewichten belasten. Uebrigens 
muss bei Herstellung eines solchen Balgens darauf Rücksicht 
genommen werden, dass das Reservoir wenigstens einen doppelt 
so grossen räumlichen Inhalt bekommt, als der eigentliche 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten, 231 



Fig. 69a. 




Fig. 69b. 



Balgen, weil man nur dadurch einen möglichst gleichförmigen 
Luftstrom erzielen kann. 

Ausser den so eben beschriebenen Balgen hat man noch 
sogenannte Doppelbalgen mit Reservoir, wie Fig. 69 (a) und 
(b.) einen dergleichen darstellt. 

Der unbeweg- 
liche Boden des 
Luftreservoirs C 
ist der Deckel für 
den eigentlichen 
Doppelbalgen A 
und jB, auch der 
Boden a ist un- 
beweglich. Der 
Deckel cZ des Luft- 
reservoirs ist mit 
Gewichten be- 
schwert, um die 
Luft aus der Düse 
in dem Augen- 
blicke auszupres- 
sen, wenn das 
Luftreservoir kei- 
nen Zufluss von 
Wind aus dem 
Balgen erhält. 
Letzterer ist durch 
den beweglichen 
Scheider 6 in 2 Abtheilungen A und B getheilt. Die auf 
und nieder gehende Bewegung des Scheiders wird dadurch 
bewirkt, dass derselbe mit Charnieren an der senkrechten 
hölzernen Wand g befestigt ist, so dass eine bei h wirkende 
Kraft denselben eine drehende Bewegung um diese Wand 
mittheilt. Die Ventile zum Einlassen der atmosphärischen Luft 
sind für den untern Balgen in dem unbeweglichen Boden a 
bei m, und für den oberen Balgen in dem Scheider h bei n 
angebracht, indem in der Holzstärke des Scheiders die mit 
den Ventilen r communicirenden Oeffnungen ausgelocht sind. 
Die Ventile p' führen die Luft aus den obern Balgen und die 




232 Präparativer Theil. 

Ventile p aus dem untern Balgen in das Luftreservoir und 
von dort in die Düse. Bei der niedergehenden B-ewegung des 
Scheiders wird die in dem untern Balgen aufgefangene Luft 
durch die mit einer Oefifnung versehenen Wand g, sowie durch 
das Ventil p ausgepresst, gleichzeitig nimmt der obere Balgen 
atmosphärische Luft auf etc. 

Eine Anwendung der Lederbälge findet namentlich bei 
Schmiedefeuern und einigen Heerdöfen statt. Da das Leder 
durch Austrocknung sehr leidet und schliesslich Undicht- 
heit des Gebläses dadurch veranlasst wird, so muss durch 
öfteres Einschmieren diesem Uebelstande entgegen gearbei- 
tet werden. Durch das Austrocknen und Steifwerden des 
Leders entsteht übrigens noch eine schwierigere Beweglichkeit 
desselben, so dass der bei allen Gebläsen in mehr oder minder 
bedeutendem Grade auftretende schädliche Eaum , d. i. der- 
jenige Theil des inneren Gebläseraumes, welcher während des 
Luftauspressens stets mit comprimirter Luft gefüllt bleibt, an- 
sehnlich vermehrt werden kann. Man hat in neuerer Zeit bei 
den Lederbälgen durch andere Form derselben und dauer- 
haftere Construction unter Anwendung von Eisen die Nach- 
theile zu umgehen gesucht, welche mit der oben beschriebenen 
Gestalt derselben in mancherlei Beziehung verbunden sind*); 
einer allgemeinen Anwendung haben sich indess derartige Con- 
structionen wegen ihrer Kostspieligkeit nicht zu erfreuen gehabt. 

b) Hölzerne Balgengebläse. Ein hölzerner Blasebalg 
besteht aus zwei in einander passenden, wie die oben be- 
schriebenen Lederbälge, nach vorn spitz zulaufenden hölzernen 
Kästen, dem Ober- und Unterkasten, von welchen dereine 
oder der andere in eine auf- und niederwärtsgehende Bewegung 
versetzt werden kann; man unterscheidet daher Bälge mit be- 
weglichem und festem Oberkasten. 

Einen Holzbalg mit beweglichem Oberkasten zeigt 
Fig. 70 im Durchschnitt. a der unten offene Oberkasten, 
mit dem Balgenkopf e durch ein Charnier/ zusammenhängend, 
mittelst dessen er sich auf und nieder bewegen kann, g Vor- 



*) Dingler's polyt. Journ. Bd. 66. S. 274; Bd. 68. S. 372; Bd. 78. S. 18, 
sowie Karsten's Eisenhüttenk. III. Aufl. Bd. 2. S. 492, u. Karsten's Metallurgie 
Bd. 3. S. 179. . 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 233 

Fig. 70. 




richtung, von welcher ans der Oberkasten in Bewegung ge- 
setzt wird, h der Unterkasten mit dem Ventile c. Wenn sich 
beim Gange eines solchen Gebläses der keilförmige Ober- 
kasten um den unbeweglichen Unterkasten auf und nieder 
bewegt und dadurch einen Raum von veränderlicher Grösse 
begrenzt, so füllt sich der Oberkasten, während er in die 
Höhe geht, durch das Ventil c mit Luft, die beim Nieder- 
gehen desselben durch eine im Balgenkopf befindliche Oeflfnung 
wieder ausgepresst wird. Diese Oeffnimg steht dann entweder 
unmittelbar mit der Düse oder mit einen für mehrere Balgen 
gemeinschaftlichen Windsammeikasten in Verbindung. Damit 
zwischen den Seitenwänden der beiden Kästen so wenig wie 
möglich Luft ausgepresst wird und verloren geht , so versieht 
man den Unterkasten mit einer sogenannten Leisten-Li ede- 
rung. Es befindet sich nämlich auf der obern Fläche des 
Unterkastens zunächst der Peripherie eine Einfassung von be- 
weglichen Holzleisten, welche vermittelst stählerner Federn 
fortwährend gegen die Wände des Oberkastens gedrückt 
werden. Ein vollkommenes Anschmiegen des Unterkastens an 
die Wände des Oberkastens ist daher nicht nothwendig, da 
jene durch Federn nach aussen gedrückten Leisten das Ab- 
schliessen bewirken. Zur Verminderung der Friction werden 
sowohl die innern Wände des Oberkastens, als auch die damit 
in Berührung stehenden Leistenflächen, welche überdiess einen 
Ueberzug von Leder haben, von Zeit zu Zeit mit einem Ueber- 
strich von Leimwasser und geschlämmten Graphitpulver versehen. 



234 



Präparativer Theil. 



b) Holzbälge mit festem Oberkasten. Diese Balgen, 
welche man zuerst in Frankreich anwendete, haben später 
durch den Schweden Widholm eine Verbesserung erhalten, 
und werden desshalb auch wohl Widholms - Gebläse ge- 
nannt. Der Unterkasten a, eines derartigen Gebläses Fig. 71, 
ruht auf einer Druckstange h, welche mit einer Kurbel oder 

Fig. 7t. 




dem Krummzapfen einer Welle verbunden ist, an welcher die 
Kraft wirkt. Durch diese Stange wird dem Kasten die auf- 
und nieder gehende Bewegung ertheilt; h der unbewegliche 
Oberkasten. Das Ventil zum Einlassen der Luft befindet sich 
in dem Unterkasten bei g und öffnet sich beim Niedergehen 
desselben, wogegen sich das Ventil zum Auslassen der ge- 
pressten Luft in dem Oberkasten bei d in dem Augenblicke 
öffnet, wenn der Unterkasten seine aufsteigende Bewegung 
anfängt. Die comprimirte Luft tritt durch den Kanal e in das 
Windleitungsrohr /, von wo aus sie nach der Düse gelangt. 
Beim Niedergehen des Unterkastens tritt durch das geöffnete 
Ventil g Luft ein , während das geschlossene Ventil c den 
theilweisen Rücktritt der zuvor ausgepressten Luft hindert. Der 
Unterlcasten hat eine ähnliche Leistenliederung wie bei den 
Holzbälgen mit beweglichem Oberkasten beschrieben worden 
ist. Damit während der Bewegung des Unterkasten auch in 
der Nähe der Achse c ein dichter Verschluss stattfindet, hat 
der Deckel dort einen zungenförmigen Ansatz, dessen untere 
runde Fläche in eine ähnliche Fläche am Unterkasten passt. 
Ausser der wohlfeileren und leichteren Herstellung und 
Unterhaltung übertreffen die Holzbälge in keinerlei Weise die 
Lederbälge, da es bei ihnen noch schwieriger ist, sie so luft- 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Ai^paraten. 



235 



dicht herzustellen, wie gute Lederbälge und sie überdiess zu 
ihrer Bewegung eine bei weitem grössere Kraft erfordern 
als diese. 

Kolbengebläse. Die Einrichtung eines Kolbengebläses 
besteht im Allgemeinen darin, -dass sich ein Kolben zwischen 
Seitenwänden, die einen vierseitigen oder cylindrischen Raum 
einschliessen, entweder horizontal oder vertical hin und her 
bewegt und dass bei dieser Bewegung abwechselnd atmosphä- 
rische Luft eingesogen und wieder ausgepresst wird. Fresst 
der Kolben beim Auf- oder Niedergange Luft aus, so hat 
man ein einfach wirkendes Gebläse, geschieht diess da- 
gegen beim Auf- und Niedergange zugleich, so ist das Gebläse 
ein doppelt wirkendes. Je nach der Gestalt des Gefässes, 
in welchem sich der Kolben bewegt, kann man diese Gebläse 
eintheilen in Kasten- und Cylind ergeh läse. 

Kastengebläse. Ein stehendes, einfach wirkendes 
Kastengebläse zeigt Fig. 72 (a) und (b) im verticalen Durch- 
schnitt, a der quadratische unten offene hölzerne Kasten; h der 

Fig. 72. 





Kolben mit der Kolbenstange c] d d zwei Saugventile, durch 
welche beim Niedergange des Kolbens Luft in den Kasten ein- 
strömt, / das Ausströmungsventil, welches sich beim Aufsteigen 
des Kolbens öffnet und die comprimirte Luft in die Windleitung e 
eintreten lässt. Damit die Friction zwischen Kolben und Kasten 
möglichst vermieden werde, hat man bei diesen Gebläsen eine 



236 Präparativer Theil. 

ähnliche Leistenliederung, wie sie bereits bei den Holzbälgen 
erwähnt ist. Die Seitenwände der Kästen sind natürlich so 
glatt als möglich hergestellt, auch wohl mit dichterem Holze 
als das des Kastens ist, bekleidet, wobei die Holzfasern der 
Bekleidung senkrecht stehen,- so dass der Kolben sich pa- 
rallel mit ihnen bewegt. Durch Anwendung des schon oben 
erwähnten Ueberstriclies von geschlämmten Graphit und 
Leimwasser hat man ein vorzüglicheres und billigeres Mittel, 
den Kästen sehr glatte Innenflächen zu geben, man be- 
dient sich dann ebenfalls entweder einer Leistenliederung oder 
zweckmässiger einer Lederliederung. Letztere besteht in einer 
mit Leder überzogenen Wulst von Rosshaaren, welche rings um 
den Kolben läuft und durch Schrauben gegen die Wände des 
Kastens gedrückt wird. Die Ecken des Kastens sind dann 
durch eigens eingesetzte Winkelstücke abgerundet , da eine 
derartige Liederung in den scharfen Ecken schlecht passen 
würde. Uebrigens ist bei den einfach wirkenden Kasten- 
gebläsen fast ohne Ausnahme die offene Seite der Kästen 
nach unten gekehrt. 

Bei einem doppelt wirkenden liegenden Kasten- 
gebläse bewegt sich in einem am zweckmässigsten aus eisernen 
Platten hergestellten, an allen Seiten geschlossenen Kasten 
der Kolben in horizontaler Richtung hin und her. Die 
Kolbenstange geht durch die eine Kastenwand in einer Stopf- 
büchse luftdicht hindurch und hat zur sichern Leitung des 
Kolbens an der andern Seite desselben eine Verlängerung, 
welche sich durch eine in der gegenüberliegenden Kastenwand 
angebrachte Oeffnung ebenfalls luftdicht hin und her bewegen 
lässt. Um eine stärkere Abnutzung der untern Theile des 
Kolbens, der Kolbenstange sowie der Bodenplatte zu ver- 
meiden, bewegt sich sowohl die Kolbenstange als die Ver- 
längerung derselben auf Frictionsrollen. Der Kasten ist auf 
zwei gegenüberliegenden Seiten, nicht weit vom Boden, mit 
Einsaugungsventilen versehen, die eingesogene Luft aber geht 
abwechselnd durch zwei mit Ventilen versehene Windleitungs- 
röhren nach einem Sammelkasten. 

Cylindergebläse. Von den Kastengebläsen unterscheiden 
sich die Cylindergebläse nur dadurch, dass sich der Kolben 
bei ihnen in keinem prismatischen Kasten, sondern in einem 



Von den zu den Hiittenprocessen erforderlichen Apparaten. 



237 



Cyllnder bewegt, und dass sie stets aus Eisen gefertigt sind. 
Letzterer Umstand namentlicli gewährt bei ihrer Anwendung 
den grossen Vortheil, dass nur ein geringer Windverlust statt- 
findet, denn die verdichtete Luft sucht bei den hölzernen Ge- 
bläsen nicht allein zwischen den Leisten der Kolben und den 
Wänden der Kästen einen Ausweg, sondern sie entweicht durch 
die Fugen und sogar durch die Fasern des Holzes selbst, be- 
sonders wenn sie sich in einem stark zusammen gepressten 
Zustande befindet. Hölzerne Gebläse würden daher bei Brenn- 
materialien , die eine starke Windj^ressung zum Verbrennen 
erfordern , nur wenig anwendbar sein , und nur erst seit Ein- 
führung der eisernen Gebläse hat die Eoheisenerzeugung bei 
Kokes einen günstigen Fortgang gehabt. Man unterscheidet 
ebenfalls einfach und doppelt wirkende Cylindergebläse. 
Erstere sind indess nur wenig in Gebrauch, denn wenn ihre 
Anlage auch weniger kostspielig ist, so steht diess doch mit 
ihrem bedeutend geringerem Effecte in keinem Verhältniss. 

Ein doppelt wirkendes Cylindergebläse nebst Wind- 

sammlungska- 



Fig. 73. 




sten ist in Fig. 73 
im Durchschnitt 
dargestellt, a der 
Cylinder, c der 
Kolben*mit seiner 
Stange d. welche 
durch eine Stopf- 
büchse m im De- 
ckel des Cylinders 
eine sichere und 
luftdichte Leitung 
erhält;/der Wind- 
sammlungskasten, 
aus welchem der 
Wind in das Wind- 
leitungsrohr^ tritt; 
im Boden sowohl 
wie im Deckel sind 
die Ventilkästen 
angebracht. Die 



238 



Präpai-ativer Theil. 



Wirkungsart dieses Gebläses ist sehr einfach , beim Nieder- 
gehen des Kolbens tritt die atmosphärische Luft durch das 
Ventil h in den obern Theil des Cylinders ein, während die 
unter dem Kolben befindliche Luft durch l in den Windsammei- 
kasten / gepresst wird, beim Aufsteigen des Kolbens dagegen 
füllt sich der untere Raum des Cylinders durch k mit Luft, 
während h geschlossen und i geöffnet wird. 

Der eigentliche Cylinder ist oben und unten offen, an 
beiden Enden mit auswärtsgehenden Kränzen versehen, um 
Deckel und Boden zu befestigen und als ein Stück gegossen. 
Der Deekel des Cylinders, die Ventilkästen, sowie die cy- 
lindrische Umfassung der Stopfbüchse bilden gewöhnlich ein 
einziges Gussstück, ebenso der Boden und die hier befindlichen 
Ventilkästen. Die Verdichtung des Deckels und Bodens kann 
auf verschiedene Weise geschehen, man wendet nämlich theils 
dünne aber breite Bleiringe an, bewirkt aber auch einen sehr 
dichten und einfachen Verschluss dadurch, dass man einen aus 
Mennige und Firniss gemischten Kitt, unter welchen fein ge- 
schnittener Hanf gemengt wird, auf die Ränder des Cylinders 
aufstreicht; beim Anziehen der Schrauben erfolgt eine gleich- 
massige Vertheilung des Kittes. Der Windsammlungskasten 
ist entweder ein viereckiger Kasten oder ein Cylinder , wel- 
cher an 4en Ventilkästen des Deckels und des Bodens be- 
festigt ist. 

Wie schon bemerkt, dient die Stopfbüchse zur sichern 

und luftdichten Leitung der 
Kolbenstange ; in nebenste- 
hender Fig. 74 ist dieselbe 
in grösserem Maassstabe dar- 
gestellt, h die äussere cylin- 
drische Einfassung der Stopf- 
büchse , welche einen Theil 
des Cylinderdeckels ausmacht, 
a ein Stück Kolbenstange, d 



und e Messingringe, welche 
die Kolbenstange umgeben, / 
über einander liegendes, mit 



Fig. 74. 




Von den zu den Ilüttenproeessen erforderlichen Apparaten. 



239 



Talg getränktes Hanfgefleclit, welches durch das Niederdrücken 
des Stopfbüchsendeckels c scharf an einander und gegen die 
Kolbenstange gepresst werden kann. Das Niederdrücken dieses 
Deckels wird durch das Anziehen der Schrauben g bewirkt, 
deren Muttern sich oberhalb des Deckels und deren Köpfe sich 
in der cylindrischen Umfassung der Stopfbüchse befinden. Eine 
besondere Schmierung mit Oel oder Fett ist bei der Kolben- 
stange der Gebläsecylinder nicht anzuempfehlen, weil sich 
dann leicht mit dem zur Schmierung der Kolben angewendeten 
Graphit, welcher beim Einsaugen der Luft in ganz fein ge- 
pulvertem Zustande je nach Bedarf in die Einsaugeventile ge- 
geben wird, eine steife Masse bildet, welche die Verdichtung 
erschwert. 

Der Kolben eines Cylindergebläses besteht aus zwei 
Haupttheilen: dem eigentlichen Kolben oder der Kolben- 
scheibe und der Liederung. Fig. 75 (a) zeigt einen Vertical- 

Durchschnitt desselben, (b) die 

Fig. 75a. T • 1 -^ • mi M 1 

Liederung mit einem I heile des 

Kolbens, r ist der aufstehende 
Rand des Kolbens, durch wel- 
chen ein ringförmiger Raum 
zwischen dem Kolben und der 
innern Fläche des Gebläse- 
cylinders gebildet wird, der zur 
Aufnahme der Liederung be- 
stimmt ist. h zwei ringförmige 
Scheiben von Holz, durch wel- 
che die Lederscheiben h fest- 
gehalten werden. Beide Leder- 
scheiben, die obere und die 
untere, stossen in der Mitte der 
Kolbenhöhe hei m möglichst 
nahe zusammen. Der Raum zwischen der Austiefung der 
hölzernen Scheiben h und den Lederscheiben h ist mit Wolle 
i gefüllt , welche, wegen ihrer Elasticitat, die Lederenden 
gegen die Cylinderwände drückt. Der hohle Raum u des 
Kolbens ist mit Holz ausgelegt. Der gegossene eiserne Lie- 
derungsring/ dient zum Zusammenhalten der Holz- und Leder- 




Fig. 75 b. 




240 



Präparativer Tlieil. 




Scheiben , und wird durch Schrauben , die durch sämmtliche 
Scheiben hindurchgehen, mit dem Kolben verbunden. 

Eine andere sehr zweckmässige Art der Liederung ist aus 
Fig. 76 zu ersehen, welche einen derartig geliederten Kolben 

monodimetrisch ge- 
Fig- 76. zeichnet darstellt. 

Der an der Kolben- 
stange h befestigte 
Kolben besteht eben- 
falls aus der mit 
eisernen Rippen und 
einem erhöhten Ran- 
de d versehenen Kol- 
benscheibe a, sowie 
einem auf dem er- 
höhten Rande mit- 
telst Schrauben be- 
festigten flachen Ring, der mit der Kolbenscheibe den Raum 
einschliesst, in welchem die Liederung c angebracht ist. Diese 
besteht aus starker, vielfach über einander gelegter Lein- 
wand, welche mehrmals mit in dünnes Leimwasser gerührtem 
Graphit gestrichen wird. Unmittelbar hinter der Liederung 
befindet sich ein eiserner Ring, welcher durch stählerne 
Federn /, die man mit Hülfe von Schrauben mehr oder we- 
niger anspannen kann, an die Liederung angedrückt wird, um 
dieselbe in möglichst luftdichte Berührung mit der innern 
Wand des Cylinders zu bringen. Man kann daher nach Hin- 
wegnahme des Blechdeckels e, der für gewöhnlich den leeren 
Raum im Kolben bedeckt, durch die Federn und Schrauben 
die Liederung so lange nachschieben, bis sich dieselbe ziem- 
lich abgenutzt hat. 

Die bei den Cylindergebläsen nöthigen Ventile müssen 
ebenfalls mit besonderer Sorgfalt hergestellt sein, da von ihrem 
vollkommnen Schliessen der Effect der Maschine wesentlich 
abhängig ist. Die am meisten gebräuchlichen Ventile be- 
stehen aus einem Stück Leder, welches entweder auf beiden 
oder nur auf der Vorderseite mit einem Stück Blech und im 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 241 

letztern Fall auf der Rückseite mit einem Bretchen durch 
Schrauben verbunden ist. Das Blech dient theils zum bessern 
Halt, theils zur Beschwerung der Ventilklappe. Die lederne 
Scheibe ragt so weit über den obern Tbeil der Klappe her- 
vor, dass sie durch Schrauben an den Ventilkasten befestigt 
werden kann und so die ganze Kla2:)pe halt, das Leder dient 
daher zugleich als Charnier. Fig. 77 zeigt ein derartiges 
Ventil, a die Ventilöffnung, / die Ventilklappe. 
Einen besonders luftdichten Verschluss dieser Ven- 
tile bewirkt man dadurch, dass man auf den vier 
Kanten der Klappe, wo dieselbe an der Ventilöff- 
nung anliegt, Streifen von Schaaf- oder Katzenfell 
anbringt, welche auf die Klappe aufgeleimt und 
dann noch mit kleinen Stiften angeheftet werden. 
Ausströmungs- und Einströmungsventile haben übri- 
gens ganz dieselbe Einrichtung, nur sind die letz- 
tern, sowie die dazu gehörigen Kästen innen etwas 
grösser als die ersteren, weil durch sie atmosphäri- 
sche Luft, durch jene aber comprimirte Luft strömt. 
Da die Ventilkästen zur Vermehrung des schädlichen 
Raums beitragen, so müssen sie überhaupt so klein als mög- 
lich sein, und es würde daher am vortheilhaftesten sein, gar 
keine anzuwenden, wie diess bei den in neuerer Zeit mehr 
und mehr in Gebrauch kommenden horizontalen Gebläsen 
der Fall ist, bei denen die Ventilklappen unmittelbar im 
Deckel und Boden des Cylinders angebracht werden können. 
Die Anwendung horizontaler Gebläsecylinder bietet über- 
haupt mehrfache Vortheile dar, denn ihre Construction ist eine 
einfachere und billigere als die der vertikal stehenden, sie 
nehmen einen verhaltnissmässig geringeren Raum ein als 
diese und machen dadurch ihre Aufstellung in beschränkten Lo- 
calitäten leichter möglich, und endlich ist auch bei Reparaturen, 
sowie bei Wartung solcher Gebläse der leichtere Zugang zu 
allen Theilen der Maschinen von grossem Werthe. Fig. 78 
zeigt den Durchschnitt einer horizontalen Gebläsemaschine. 
Die mit einem Schwungrad t versehene Welle w^ an welcher 
sich der Krummzapfen befindet, überträgt die Bewegung von 
dem Motor auf die Maschine und kann entweder mit einem 

Plattner, Hüttenkunde. I. 16 



242 



Präparativcr Theil. 



Wasserrad oder einer Dampfmaschine in Verbindung stehen» 
Der Kolben k hat seine Führung in dem Gleise g und den 

beiden Stopfbüchsen 
im Deckel und Bo- 
den ; die Verlänge- 
rung der Kolben- 
stange durch den 
Boden des Cylinders 
ist wegen der ge- 
ringeren Abnutzung 
des Kolbens vorzu- 
ziehen. Wie man 
aus der Figur ersieht, 
sind die Klappen- 
ventile direct im 
Deckel und Boden 
angebracht, und zwar 
lassen sich hier zu- 
gleich mehrere solche 
Ventile anbringen. 
Durch die Rohre r 
steht der Gebläse- 
cy lind er mit der 
Windleitung s in Ver- 
bindung. 

Eine besondere 
Art von Ventilen hat 
man in neuester Zeit 
bei den in Rede ste- 
henden Gebläsen aus 
Kautschuk herge- 
stellt; Fig. 79 zeigt 
eine derartige Ein- 
richtung, wie sie von 
Tunner*) mitgetheilt worden ist. Als Oeffnungen für die 
Einströmungsventile sind in jedem der beiden Cylinderdeckel 




*) Dessen Stabeisen- und Stahlbereitung in Frischbeerden. 2. Aufl. 
Bd. 1. S. 224. Freiberg, 1858. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



243 



einige zwanzig radiale Oeffniingen a a angebracht. Ueber 
diesen Oeffnungen liegt bei jedem Deckel ein Kranz h von 
Kautschuk , welcher mit seinem äusseren Rande zwischen 

Fig. 79. 




Cylinderrand und Deckel eingeklemmt, dadurch seine Befestigung 
erhält und zugleich als Dichtungsmittel wirkt. Bei dem Saugen 
des Cyliiiders wird der betreffende Kautschukkranz mit seinem 
innern Rande von der einströmenden Luft nach innen gedrückt. 
Beim Rückgänge legt sich der Kranz dicht über sämmt- 
liche Saugöffnungen des zugehörigen Deckels, und der massive 
Kolben kann bis dicht an die Kautschukplatte bewegt werden, 
wodurch fast aller schädliche Raum beseitigt ist. Aehnlich 
den Oeffnungen für die Saugventile ist jeder der beiden Cy- 
linderdeckel auch mit verticalen Oeffnungen für die Auslass- 
ventile versehen. Letztere sind jedoch näher dem Centrum 
gelegen und bei gleicher Länge in dem Verhältniss der ent- 
sprechenden Radien im Flächeninhalte kleiner, wie diess bis 
zu einer gewissen, von der Windpressung abhängigen Grenze 
ganz passend ist. Auch über diesen Ausströmungsventilen 
liegt bei jedem Deckel ein Kautschukkranz, welcher mit 
seinem äussern Rande zwischen Deckel und Windkasten d fest 
eingeklemmt, seine Befestigung erhält, während der innere 
Rand frei an den Umschlag sich anlegt. Das Spiel dieses 
kleinern Kranzes ist ganz ähnlich dem des grössern. 

In neuerer Zeit hat man die Dimensionen der Cylinder- 
gebläse, ihr Gewicht und folglich auch ihre Anlagekosten zu 
vermindern gesucht, und deshalb die Kolbengeschwindigkeit 

16* 



244 Präparativer Tlieil. 

bedeutend gesteigert. Da aber die für gewöhnlich beim An- 
saugen, und Ausdrücken der Luft angewendeten Klappenventile, 
wenn sie nicht sehr bald unbrauchbar werden sollten, nicht 
so schnell bewegt werden durften , so ersetzte man sie durch 
einen oder zwei grosse Schieber und versah den Gebläsecylinder 
nach Art der Dampfcylinder mit einer oder mehreren Oeflfnungen, 
wie sie dort zum Ein- und Ausströmen des Dampfes angewendet 
werden. Eine zu diesem Zweck angebrachte Kurbel oder ein 
Excentrik dienen alsdann zur Bewegung des Schiebers. Die 
Schieber haben allerdings gegen die Ventile den Vortheil, 
dass auch bei der grössten Kolbengeschwindigkeit das Schla- 
gen umgangen wird, allein da das Oeffnen und Schliessen der 
Schieber trotz der Metallliederung nicht so momentan und zeit- 
gemäss wie bei den Ventilen erfolgt, so verlieren die Schieber- 
gebläse an Nutzeffect, obgleich sie sehr schnell gehen können. 
Ein wesentlicher Vortheil dieser Gebläse ist jedenfalls ihre 
verhältnissmässig bedeutende Leistung bei geringer Grösse. 
Es gehören hierher das Geblässe von Thomas und Laurens, 
Berg- und hüttenm. Zeitg. 1856, S. 257, das Gebläse von 
Derosne und Call, ebendaselbst; ferner das von Slate, 
Armengauds Genie industrielle Febr. 1857, S. 82 und Berg- 
und hüttenm. Zeitg. 1857, S. 243, sowie endlich Schmidt's 
Patentgebläse, Ztsclir...d. Vereins deutsch. Lig. Bd. II, S. 179. 

c) Wassergebläse. Man versteht hierunter Gebläse, 
bei denen das Wasser als Sperrungs- und Liederungsmittel, 
nach Befinden auch als Motor der Luft dient. Sämmtliche 
hierher gehörige Gebläse lassen sich in solche eintheilen, bei 
denen der Windkasten unb e weglich ist und in solche, bei 
denen derselbe beweglich ist. 

Wassergebläse mit unbeweglichem Windkasten. 
Hier ist zunächst das Wassertrommelgebläse zu erwähnen, 
dessen Einrichtung, wie aus Fig. 80 zu ersehen, im Allgemeinen 
folgende ist. Aus einem Gerinne a stürzt durch eine Röhre 
ö, welche an ihrem obern Theile mit einem trichterförmigen 
Einsetzstücke und Oeffnungen c versehen ist, Wasser in ein 
theilweis unter Wasser stehendes Gefäss d, den Windkasten, 
in welchem sich die durch die Oeffnungen c eingesogene und 
mit fortgerissene Luft sammelt. In diesem Gefäss befindet 
sich ein Bock e, damit sich das Wasser bei seinem Sturz 



Von den zu eleu Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



245 



möglichst zertlieilt und die enthaltende Luft vollkommener her- 
giebt. Das Gefäss d ruht mit seinem untern Eande auf einigen 
Holzfüssen in dem Reservoir /, so dass eine leichte Commu- 
nication zwischen dem innern und äussern Wasser stattfinden 



Fio-, 80. 




kann. Die Luft ist genöthigt durch das Rohr g ihren Ausweg 
zu nehmen, und wird von hier nach dem Orte ihrer Ver- 
wendung geleitet. Derselbe Vorgang findet in der andern 
Hälfte des Gebläses statt, welche in der Ansicht dargestellt ist. 
Ein vervollkommnetes Wassertrommelgebläse ist das Hen- 
schel'sche Ketten- oder Paternostergebläse.*) Bei 
demselben treibt das in der Fallrohre niederstürzende Wasser 
durch dieselbe eine über einem eisernen Leitrade aufgehängte 
Kette ohne Ende, an welcher sich in gewissen gleich grossen 



') Karsten's System d. Metallurgie Bd. III. S. 234. 



246 



Präparativer Theil. 



Abständen Schieber befinden, deren Durchmesser beinahe dem 
der Fallröhre im Lichten gleichkommt. Bei der verhältniss- 
mässig schnellen Bewegung der' Kette füllt sich ein Theil des 
zwischen zwei Schiebern befindlichen Raumes mit Wasser, der 
übrige Theil bleibt mit Luft gefüllt, welche durch die auf der 
nächst obern Scheibe ruhenden Wasserschicht am Entweichen 
gehindert wird. Es gelangt bei diesem Gebläse ohne Zweifel 
eine grössere Quantität Luft nach unten, als bei dem vorher 
beschriebenen Wassertrommelgebläse, indess erfordert jenes 
grössere Anlagkosten, eine sehr solide Herstellung und häufige 
Reparaturen, so dass es nur an wenigen Orten Anwendung 
findet. Noch complicirter ist Henschel's Wassersäulen- 
gebläse. 

Wassergebläse mit beweglichem Windkasten. 
Während bei den eben betrachteten Gebläsen das Wasser auch 
als Motor diente, vertritt es bei den Gebläsen mit beweglichem 

Windkasten nur die Stelle des 
Sperrungs- und Liederungsmittels. 
Das hierher gehörige Baader 'sehe 
Kastengebläse ist in Fig. 81 im 
Durchschnitt abgebildet. In einem 
zum Theil mit Wasser gefüllten 
Gefässe a bewegt sich ein zweites 
h dergestalt auf und nieder, dass 
zwischen dem Deckel/ des letztern 
Gefässes und der Oberfläche des 
Wassers ein von allen Seiten durch 
die Wasserfläche begrenzter Raum 
bleibt , welcher mit Luft angefüllt 
ist, die beim Niederdrücken des 
Gefässes gegen die Fläche des 
Wassers zusammengedrückt wird 
und aus einem über der Wasser- 
fläche in der Röhre c angebrachten 
Ventile entweicht. Bei dem Auf- 
steigen des Gefässes h öß*net sich 
das über der Röhre ä befindliche Ventil, um wieder atmo- 
sphärische Luft unter den Deckel von h treten zu lassen, die 
dann abermals durch c ausgepresst wird. Der Kasten h erhält 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Appai-aten. 



247 



seine Bewegung durch die Stange e, zur siebern Leitung aber 
sind zwischen seinen Wandungen und denen des Kastens a 
Frictionswellen angebracht, wie aus der Figur zu ersehen, 
ausserdem sind die Wände des Kastens nach oben verlängert, 
damit das aufsteigende äussere Wasser sich bei tieferer Ein- 
tauchung dieses Kastens nicht über den Boden desselben ver- 
breitet, was verschiedene Nachtheile zur Folge haben würde. 
Ein bedeutend schädlicher Kaum ist bei diesem Gebläse nicht 
zu vermeiden^« 

Das Tonnengebläse, welches ebenfalls hierher gehört, 
hat seinen Namen von der tonnenähnlichen Form des Haupt- 
theiles desselben, welcher in Fig. 82 im Querschnitt abgebildet 

ist. Die Tonne liegt horizontal 
und bewegt sich um zwei Zapfen, 
welche in der Eichtung der län- 
gern Achse sich befinden. Ein höl- 
zerner Schieber h c theilt den 
innern Raum der Tonne in zwei 
Abtheilungen, jedoch so, dass 
diese mit einander communiciren. 
Jeder Boden der Tonne hat zwei 
Oeffnungen d e, welche mit Klap- 
penventilen versehen sind und den 
Wind entweder ausströmen oder 
einströmen lassen, sich also ent- 
weder nach aussen oder nach innen öffnen. Die bis zum 
Niveau a a mit Wasser gefüllte Tonne wird mittelst einer 
passenden Vorrichtung in der Art hin und her bewegt, dass 
der Scheider b c, einmal in die Lage b' c', das andere Mal 
in die Lage b" c" versetzt wird, es wird alsdann die in Ä 
comprimirte Luft durch d ausgetrieben, während die^ in B 
expandirte Luft durch c Zuschuss erhält. Die von dem Ge- 
bläse ausgeblasene Luft wird durch eine besondere bewegliche 
Vorrichtung aufgefangen , welche allerdings schwierig voll- 
kommen dicht zu erhalten ist. Ein derartiges Gebläse ist sehr 
einfach und wenig kostbar in der Anlage und Unterhaltung; 
das Wasser bewirkt eine vollständige Liederung ohne merk- 
liche Reibung, und es ist nur eine geringe bewegende Kraft 
erforderlich. Der Nutzeffect ist jedoch wegen des grossen 




248 



Präparativer Theil. 



schädlichen Raumes gering, indem ein Theil der bewegenden 
Kraft blos dazu verwendet werden muss, die Lufl abwechselnd 
zusammen zu drücken und wieder auszudehnen, ohne einen 
nutzbaren Effect hervor zu bringen ; es ist daher auch nur 
in solchen Fällen anwendbar, wo weder eine bedeutende 
Pressung noch Menge des Windes gefordert wird. 

Das Scliraubengebläse, oder nach seinem Erfinder 
Cagniard-Latour, auch Cagniardelle genannt, ist in Fig. 83 
im senkrechten Durchschnitt dargestellt. Um e^ie hohle guss- 
eiserne, circa 20^ geneigt liegende Welle a a wird durch 

Fig. 83. 




spiralförmig angebrachte Wände c ein schraubenförmiger Raum 
gebildet, der von einem C3^1indrischen Mantel h h umschlossen 
wird und mit welchem die spiralförmigen Wände luftdicht ver- 
nietet sind. Am tiefer liegenden Theil der Vorrichtung schliesst 
sich an den Mantel ein konischer Boden an, der rings um die 
Axe a eine ringförmige Oeffnung e lässt; der höher liegende 
Theil ist ebenfalls nicht ganz, sondern nur zu drei Viertheilen 
geschlossen, der nicht geschlossene Quadrant dient als Ein- 
mündung des durch die Spirale gebildeten schraubenförmigen 
Raums. Der so beschaffene Apparat befindet sich in einem 
mit Wasser gefüllten Behälter^, der entweder aus einem wasser- 
dichten hölzernen Kasten oder aus mit Cement bekleideter 
Mauerung hergestellt ist. Wird nun der Apparat durch die 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 249 

beiden konischen Räder FF in Bewegung gesetzt, so muss 
die Mündung des Schraubenganges abwechselnd aus dem Wasser 
auftauchen, eine Zeit lang durch die Luft gehen und dann 
wieder eintauchen, die hierbei eingeschlossene Luft wird durch 
den Cylindermantel und das Wasser am Entweichen gehindert 
und gelangt bei fortgesetzter Bewegung in den Schrauben- 
gängen in mehr und mehr comprimirtem Zustande endlich in 
den untersten Theil des Mantels, wo sie ihren Ausweg durch 
die knieförmig gebogene Röhre h findet. Die Anbringung 
dieser Röhre ist durch die oben erwähnte ringförmige Oeff- 
nung e ermöglicht, welche zugleich dazu dient, das Wasser 
aus dem untersten Schraubengange wieder in den Kasten g 
ausfliessen zu lassen. Bei fortgesetzter Rotation des Cylinders 
wird also durch e unausgesetzt Wasser aus demselben aus- 
strömen und in die Röhre h unausgesetzt comprimirte Luft 
eingepresst werden. Ein in einiger Entfernung über der Oeff- 
nung dieser Röhre angebrachter, in der Figur nicht ange- 
deuteter eiserner Hut verhindert, dnss bei der Umdrehung des 
Cylinders Wasser in die Röhre mit geschleudert wird. Das 
zweckmässigste Material zur Herstellung des Mantels ist Guss- 
eisen oder Holz, während für die Spirale Kupferblech sich eignet. 
Wenn dieses Gebläse eine verbreitete Anwendung bis 
jetzt nicht gefunden hat, so liegt bei den sonstigen guten 
Eigenschaften desselben, die hauptsächlich darin bestehen, 
dass es weder Ventile noch Liederung braucht, bei solider Her- 
stellung einen Windverlust nicht gestattet, fast keine Reibung, 
daher nur selten Reparatur und wenig Unterhaltung hinsichtlich 
des Einschmierens seiner Zapfen bedingt, gar keinen schäd- 
lichen Raum besitzt, einen beinahe ununterbrochen gleich- 
förmig blasenden Windstrom giebt und eine geringe Betriebs- 
kraft erfordert, der Grund dieser geringen Anwendung nur in 
den Schwierigkeiten, eine zweckmässige und dauerhafte Con- 
struction der Cagniardelle mit einem nicht zu hohen Kosten- 
aufwande zu vereinigen. — Eine genaue Beschreibung der 
Cagniardelle nebst gründlichen Berechnungen ihrer Leistung 
und Betriebskraft befindet sich in Hülsse's Maschinen-Ency- 
klopädie Bd. 2. S. 813, sowie eine Vergleichung ihres Nutz- 
effects mit dem eines Cylindergebläses von Rittinger im 
Bergwerksfreund XIH. 1. 



250 



Präparativer Theil, 



d) Windradg-ebläse (auch Ventilatoren, Fächer- 
oder Centrifugalgebläse genannt). Derartige Gebläse be- 
stehen aus einem aus Eisenblech zusammengenieteten Gehäuse, 
welches im Verhältniss zu seiner Höhe und Länge eine nur 
geringe Breite besitzt und etwa in der Mitte seiner Höhe 
eine Welle hat, an welcher sich Flügel von Eisenblech be- 
finden, die durch die Umdrehung der Welle in eine ausser- 
ordentlich schnelle Bewegung gesetzt werden. Das Gehäuse ist 
da, wo die Achse der Flügel hindurchgeht, an beiden Seiten 
geöffnet und durch diese Oeffnungen geschieht das Nachsaugen 
der Luft, während die in dem Gehäuse befindliche, durch die 
Centrifugal kraft nach der äusseren Peripherie hingetrieben 
wird und hier aus einer tangential angebrachten Oeffnung in 
die Windleitung entweicht. Die mit der Welle verbundenen 
Flügel sind entweder ebene Blechtafeln oder sie bilden Kur- 
ven; im erstem Falle sind sie entweder radial oder gegen den 
Radius geneigt. Von den verschiedenen Constructionen der 
Ventilatoren mögen hier nur zwei neuere Erwähnung finden, 
welche als sehr zweckmässig befunden worden sind. 

Die eine ist von Lloyd, Fig. 84 (a) und (b) , nach 
einer in Tunner's Stabeisen- und Stahlbereitung IL Aufl. 
193 enthaltenen Zeichnung; (a) stellt einen senk- 
(b) einen horizontalen Durchschnitt dar. R ist das 



Bd. 1 S 
rechten, 



FiR-. 84a. 




äussere aus vier 
Theilen gegosse- 
ne Gehäuse, von 
denen die beiden 
oberen undebenso 
die beiden unteren 
fest mit einander 
verschraubt sind. 
Die horizontale 
Fuge durch die 
Mitte des Geblä- 
ses gestattet nach 
Hinwegnahme der 
oberen beiden 
Theile den Zu- 



Von den zu den Htittenprocessen erforderlichen Apparaten. 251 




^^S- 84b. gang zu den inneren 

Theilen. JS S sind die 
Zapfenlager und T 
die Triebwelle; t^ das 
innere sich drehende 
Gehäuse, der Treiber 
genannt, welcher mit 
eisenblechernen Schei- 
ben V V versehen ist, 
die an den Seiten der 
Flügel befestigt sind. 
X X sind abgedrehte 
messingene Ringe, die 
an den Scheiben befestigt sind und an gusseisernen Ringen 
anliegen. Letztere sind an dem äussern Gehäuse befestigt 
und bilden die mittlere Oeffnung, durch welche die atmosphä- 
rische Luft in das Gehäuse tritt. Y ist die Ausströmungsröhre 
und ZZ sind die Füsse , auf denen die Maschine steht und 
mit welchen sie auf das Fundament aufgeschraubt ist. 

Der Unterschied zwischen dem vorliegenden Ventilator 
und denjenigen von gewöhnlicher Construction, besteht in der 
Form des innern sich drehenden Theils U, welcher mit ge- 
krümmten, in einem Stück gegossenen Armen versehen ist. 
An diese sind gekrümmte eisenblecherne Flügel angeschraubt, 
deren Form aus (a) ersichtlich ist und an deren äusserm 
Rande die erwähnten eisenblechernen Scheiben V V befestigt 
sind. Die Gesammtfläche der Peripherie-Oeffuungen, wie auch 
der Gesammtquersehnitt der inneren Durchgänge in jedweder 
Entfernung vom Mittelpunkte, ist gleich den Flächen der zwei 
mittleren Oeffnungen in den Seitenwänden des äusseren Ge- 
häuses. Die Scheiben V V verhindern die Reaction der Luft 
auf die Seiten der Flügel und da sie an den Enden nur wenig 
Fläche für die Reaction des Windes darbieten, so macht die 
Maschine fast gar kein- Geräusch, während die gewöhnlichen 
Ventilatoren sich durch dasselbe auf grosse Distanzen hörbar 
machen. (Bei 1400 Umdrehungen pro Minute und zwei sieben- 
zölligen Düsen zeigte dieser Lloyd'sche Ventilator 16 Zoll 
Wassersäule Windpressung; bei 2000 Umdrehungen und zwei 
achtzölligen Düsen war die Pressung 24 Zoll Wassersäule.) 



252 



Präparativer Theil. 



Fig. 85 stellt den Rittinger'schen Hochdruckventi- 
lator im Durchschnitt vor, nach einer in Tunner's Stabeisen- 
und Stahlbereitung II. Aufl. Bd, 1, S. 191 enthaltenen Skizze. 

Fig. 85. 





Auf der mit dem Mauerwerke fest verankerten Fundament- 
platte stehen die beiden Lagerständer a, h, welche die Achse 
des Flügelrades tragen. Letzteres besteht aus zwei Blech- 
scheiben c, d, deren erstere auf einer gusseisernen Nabe sitzt, 
die letztere aber in der Weite der Einströmungsöffnung e 
durchbrochen ist. Zwischen diesen Scheiben sind 24 Flügel 
aus Eisenblech befestigt, welche zurückgelehnt und so ge- 
krümmt sind, dass ihr erstes Krümmungselement an der Ein- 
strömungsöffnung mit dem Eadius einen Winkel von 60^ 50' 
bildet, gegen den Rand des Ventilatorrades hingegen der 
Flügel radial ausläuft. Die Flügel sind übrigens wegen des 
leichteren Eintritts für die Luft an dem der Einströmungs- 
öffnung zugekehrten Ende zugeschärft und jeder zweite etwas 
verkürzt ; aus demselben Grunde hat auch die gusseiserne 
Nabe des Flügelrades die Form eines sphärischen Kegels. 
Der Mantel des Gehäuses umgiebt das Flügelrad in einer 
gegen die Ausströmöffnung sich aufrollenden archimedischen 
Spirale, und hier schliesst ein nach allen Seiten sich gleich- 
förmig erweiterndes Rohr g von rechteckigem Querschnitte an, 
das dann allmählich in die Windleitung h übergeht. Der Ab- 
schluss des Flügelrades gegen das Ventilatorgehäuse erfolgt 
durch einen an die Blechscheibe d festgenieteten schmiede- 
eisernen Ring ^■, welcher mit seiner äussern, senkrecht auf die 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 253 

Achse des Ventilators abgedrehten Fläche längs einer ent- 
sprechenden, gleichfalls genau adjustirten Fläche des Gehäuses 
ohne Reibung vorbeiläuft, so dass zwischen beiden ein sehr 
kleiner Spielraum vorhanden ist. Die genaue Adjustirung 
dieses Abschlusses wird durch eine Feder k und eine ihr ent- 
gegengesetzt gestellte Druckscheibe l ermöglicht. Um .den 
Spindelzapfen eine grossere Auflagerungsfiäche darzubieten, 
sind die Lagerschalen recht lang gemacht und als Kugellager 
eingerichtet. Die Trieb welle befindet sich auf der Spindel auf- 
gekeilt, neben dem Lager a. 

Ebenfalls neuere hierher gehörige Gebläse sind der Ven- 
tilator von Downie, beschrieben im Civil -Engineer April 
1859, und daraus im Polyt. Centralblatt 1859, Nr. 13, sowie 
das ventilatorartige Gebläse von W. Mackenzie , Pract. 
Mechanic Journ. Septbr. 1857, S. 145 und Polyt. Centralblatt 
1857, Nr. 23. 

e) Von den Vorrichtungen zur Bewirkung eines 
möglichst gleichmässigen Gebläsestroms. Diejenigen 
Gebläse, deren Umtrieb durch einen Krummzapfen oder eine 
verwandte Vorrichtung geschieht, wie die Balgen- und Kolben- 
gebläse, bringen in Folge der üngleichförmigkeit einer solchen 
Bewegung nur ein stossweises Ausströmen des Windes oder 
einen absetzenden Windstrom hervor. Zur Vermeidung dieses 
Uebelstandes verbindet (kuppelt) man zwei, nach Befinden 
auch mehr solcher Gebläse mit einander in der Weise, dass 
sie in einen gemeinschaftlichen Sammlungsraum, Windsamm- 
lungskasten, blasen und die sie bewegenden Krummzapfen 
bei zwei Gebläsen einen Winkel von 90^ mit einander bilden, 
bei drei Gebläsen aber unter Winkeln von 120^ gegen einander 
gestellt werden, oder man wendet sogenannte Windregula- 
toren an, durch welche allerdings ein gleichmässiges Aus- 
strömen des Windes noch vollständiger erreicht wird. Di«se 
Windregulatoren können auf zweierlei Weise construirt sein, 
einmal nämlich kann die aus dem Gebläse ausgepresste Luft 
in einen grossen und weiten Raum geleitet werden, aus wel- 
chem, wenn er mit verdichteter Luft angefüllt ist, die Düsen 
ihren Windzufluss erhalten; die Unregelmässigkeiten des ein- 
mündenden Windstroms werden sich dann auf die des ausmün- 
denden um so weniger verpflanzen, je grösser dieser Raum ist; 



254 PräiDai-ativer Theil. 

oder man leitet im andern Fall den Wind in einen Eaum, 
worin er mit einem der verlangten Pressung angemessenen 
Gewichte beschwert und dadurch einem immer gleich starken 
Druck ausgesetzt wird. Ist der Windzufluss aus dem Gebläse 
geringer als der Windabfluss aus der Düse, so wird die Luft 
im Räume des Regulators durch das drückende Gewicht aus- 
gepresst, tritt der umgekehrte Fall ein, so hebt die Luft das 
drückende Gewicht und verbreitet sich in einen grössern 
Raum, welcher bei geringerem Windzufluss durch das Gewicht 
wieder verkleinert wird. Es findet also hier die Regulirung 
des Windes durch gleich bleibenden Druck aber durch ver- 
änderliche Grösse des Raums statt, man nennt daher auch 
jene erstgenannten Vorrichtungen Regulatoren mit unver- 
änderlichem Inhalt, letztere aber Regulatoren mit ver- 
änderlichem Inhalt. 

Der zu einem Regulator mit unveränderlichem In- 
halt erforderliche luftdichte Raum kann auf verschiedene 
Weise hergestellt werden. Gemauerte Regulatoren müssen in- 
wendig mit einem dichten und dauerhaften Bewurf versehen 
werden, ebenso diejenigen, welche man, wie es wohl vorge- 
kommen, in natürlichem Gestein ausgesprengt hat. Dieses luft- 
dichte Abschliessen ist vorzüglich bei Wind von starker Pressung 
mit grossen Schwierigkeiten verbunden und diess ist wahrschein- 
lich der Grund, wesshalb man diese gemauerten Regulatoren bis 
jetzt immer wieder abgeworfen hat. In neuerer Zeit sind auf 
dem Hüttenwerke L'Horme in Pouzin (Dep. Ardeche) gemauerte 
Gebläseregulatoren von Grüner hergestellt und im Bulletin 
de la soc. d'enc. Juillet 1856 p. 430*) speciell beschrieben 
worden. Diese Regulatoren haben, wie Fig. 86 zeigt, welche 
einen Durchschnitt rechtwinklig zur Achse darstellt, die 
Form eines hohlen Halbcylinders mit horizontaler Achse von 
25, Meter Durchmesser und liegen neben den Gründungen 
der Hohöfen. Bei der Darstellung der Regulatoren wurde auf 
dem blosgelegten Kiese, w^elcher den Boden des Hüttenwerkes 
bildet, eine 0,65 Meter starke Schicht mit grosser Sorgfalt 
zubereiteten Mörtels gebracht, welcher aus 1 Volumtheil besten 



^) S. a. Polyt. Cewtralblatt 1856, Nr. 23, und Berg- u. hüttemn. Zeitg. 



Von den zu den Hiittenprocessen evforderlielicn Apparaten. 255 




Fig. 86. hydraulischen Kal- 

kes, 2 Volumtheilen 
reinen gewaschenen 
quarzigen Sandes und 
4 Volumtheilen ge- 
schlagener Kiesel- 
steine bestand. Der 
Mörtel wurde in ein- 
zelnen Lagen aufge- 
tragen ynd gehörig 
festgestampft. Nach 
Vollendung des Bodens führte man das GeAvÖlbe von 0,12 Meter 
Stärke aus gut gehrannten und ganz in den Mörtel einge- 
tancliten Ziegelsteinen auf, wobei die grösste Sorgfalt auf eine 
vollkommene Verbindung der Rohre mit dem Gewölbe ver- 
wendet wurde; man umgab endlich das letztere in derselben 
Weise wie den Boden mit Mörtel. Zur Vollendung des Re- 
gulators wurden die innern Wände desselben Aviederholt mit 
Mörtel und endlich mit Steinkohlentheer, der mit gebranntem 
Kalk versetzt war, bestrichen, auf den Boden aber eine Schicht 
Cement aufgetragen und darüber einige Lagen Asphalt ge- 
gossen. Man schloss endlich den Regulator durch eine Mauer 
wie am andern Ende , zu deren inneren Fläche der Arbeiter 
durch das Eintrittsrohr des Windes gelangte, das immer weit 
genug sein muss, um einen Mann durchzulassen. Die Kosten 
für den ganzen Regulator, der 157 Cub.-Met. fasst, betrugen 
wenig mehr als die Hälfte von denen, welche die Herstellung 
eines eisernen erfordert haben würde. 

Eiserne Regulatoren und zwar entweder aus gusseisernen 
Platten zusammengesetzt oder nach Art der Dampfmaschinen- 
kessel aus starkem Eisenblech zusammengenietet, sind trotz 
ihrer Kostspieligkeit bis jetzt immer am häufigsten angewendet 
worden, da sie sich in vieler Hinsicht am zweckmässigsten 
erweisen. Man kann ihnen die Gestalt einer Kugel, eines 
Sphäroids etc. geben und solche Regulatoren im Freien und 
ohne alle Bedachung aufstellen, wenn nur die äussere Fläche 
der Bleche durch einen firnissartigen Ueberzug gegen die Ein- 
wirkung der feuchten Luft geschützt wird. Fig. 87 stellt einen 
Regulator aus Eisenblech in Gestalt einer Kugel vor. Die 



256 



Präparativer Theil. 
Fig. 87. 




Röhre m stellt mit der Windleitungsröhre vom Windsammei- 
kasten des Gebläses, l mit der Röhre, die zu den Düsen führt, 
in Verbindung; bei r ist ein mit einem Gewicht beschwertes 
Ventil, welches sich öffnen kann, um dem Winde einen Ausweg 
zu gestatten, wenn durch irgend einen zufälligen Umstand eine 
Verstopfung der Ausströmungsöffnungen eingetreten ist. Ausser- 
dem ist es nöthig, bei der Anlage dieser Regulatoren auf die 
Anbringung einer gut verschliessbaren Oeffnung Rücksicht zu 
nehmen, durch welche nöthigerifalls ein Arbeiter in das Innere 
desselben gelangen kann. 

Ist das Gebläse mit den Regulatoren nur durch kurze 
Windleitungsröhren in Verbindung gesetzt, so muss der räum- 
liche Inhalt des Behälters 20 bis 30 Mal so gross sein, als 
der des Gebläses, um eine gleichbleibende Geschwindigkeit des 
ausströmenden Windes zu bewirken. Wenn die Localverhält- 
nisse aber eine lange Windleitung vom Gebläse bis zum Be- 
hälter erfordern , so hilft die lange Leitung schon mit zum 
Reguliren des Windes, und es genügt dann ein Behälter, dessen 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



257 



Inhalt den des Gebläses 10 — 15 Mal übertrifft. Sehr weite 
Windleitungen vertreten die Stelle der Regulatoren mit gutem 
Erfolge. 

Bei den Regulatoren mit veränderlichem Inhalte 
wird der Druck und die Pressung des Windes in dem Regu- 
latorraum auf zweierlei Weise bewerkstelligt, entweder durch 
Gewichte oder durch eine Wassersäule. Regulatoren, in denen 
der Wind durch Gewichte eine gleichbleibende Ausströmungs- 
geschwindigkeit erhält, nennt man Kolben- oder trockne 
Regulatoren, diejenigen aber, bei welchen dies durch eine 
Wassersäule bewirkt wird, Wasserregulatoren. — Ein 
Trockenregulator besteht In einem concentrisch ausge- 
bohrten, mit einem Boden, aber nicht mit Deckel versehenem 
gusseisernen Cylinder, in welchem sich ein Koft)en mit Kolben- 
stange ungehindert auf- und niederbewegen kann. Die Liede- 
rung des Kolbens Ist von der eines Gebläsekolbens nicht ver- 
schieden. Der Regulator empfängt die Luft aus dem Gebläse 
durch eine Oeffnung Im Boden des Cyllnders, eine zweite 
Oeffnung ebendaselbst steht mit der Röhrenleitung in Ver- 
bindung, die den Wind zur Düse führt. Der Kolben ist mit 
einer Kolbenstange versehen , um ihn erforderlichen Falles 

aus dem Cylinder nehmen 



Fig. 88. 




Plattner, Hüttenkunde. I. 



ZU können, besonders aber, 
um die Kolbenstange in 
einer über den Regulator 
angebrachten Leitung sich 
bewegen zu lassen, damit 
der Kolben stets in einer 
vollkommen horizontalen 
Lage erhalten wird. Fig. 
88 stellt einen Trocken- 
regulator im Durchschnitt 
vor , e der Kolben , an 
\ dessen Stange eine Gleit- 
vorrichtung g befestigt ist, 
c und d die den Wind zu- 
und abführenden Leitun- 
gen,/ ein Sicherheitsventil, 
um dem Winde bei einer zu- 
17 



258 



Präparativer Theil. 



fälligen starken Pressung einen Ausweg zu verschaffen, indem 
sonst der Kolben aus dem Cylinder herausgetrieben würde. 
Der aus dem Gebläse in den Regulator tretende Wind wird 
zum Theil durch die damit in Verbindung stehende Düse ent- 
weichen, zum Theil aber auch den Eegulatorkolben heben und 
ihn schwebend erhalten, wenn sein Gewicht zu dem durch die 
comprimirte Luft auf ihn ausgeübten Drucke in richtigem Ver- 
hältnisse steht. Alle Ungleichmässigkeiten des einmündenden 
Luftstroms werden nur eine Auf- und Niederbewegung des 
Kolbens, aber eben deshalb kein entsprechendes Oscilliren 
des ausströmenden Windes verursachen, und der Regulator 
wird nur in Folge des ungleichmässig einströmenden Windes 
bald grössere bald geringere Mengen comprimirter Luft, jedoch 
stets von annähernd gleichem Drucke enthalten. 

Der Kolben pflegt an sich gewöhnlich nicht schwer genug 
zu sein, um dem Drucke der comprimirten Luft hinreichend 
Widerstand zu leisten , man vermehrt deshalb sein Gewicht 
durch aufgelegte Eisenstücke. Um bei einer plötzlichen Unter- 
brechung des einströmenden Windes das schnelle Herabsinken 
des Kolbens auf den Boden des Cylinders weniger nachtheilig 
wirken zu lassen, befinden sich auf diesem Boden einige Holz- 
klötze, welche dem Kolben dann zur Unterlage dienen. Man 
giebt den Kolbenregulatoren gewöhnlich den IV2 fachen bis 
doppelten räumlichen Inhalt des Blasecylinders, macht sie aber 
lieber weiter als höher, wodurch die Schwankungen des regu- 

lirenden Kolbens natürlich ge- 
ringer werden. — Lm W as- 
serregulator Fig. 89 besteht 
aus einem an der unteren 
Seite offenen Behälter ö, wel- 
cher mit dieser offenen Seite 
in ein mit Wasser gefülltes 
Reservoir a eingetaucht ist, 
so dass zwischen der Wasser- 
fläche und dem Deckel des 
Behälters noch ein mit Luft gefüllter Raum übrig bleibt. Der 
Behälter b, welcher am zweckmässigsten aus eisernen Platten 
hergestellt ist, hat zur Communication mit dem Reservoir ent- 
weder längere oder kürzere Seitenwände und ist, wie in der 




Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 259 

Figur angedeutet, unten mit OefFnungen versehen, c und d 
sind Eöhren, durch welche der Wind ein- und ausströmt. Der 
im Behälter h enthaltenen comprimirten Luft wird für gewöhnlich 
durch die höhere Wassersäule im Gefässe a das Gleichgewicht 
gehalten, es wird aber bei jeder durch ungleichmässiges Zu- 
strömen bewirkte Veränderung des Volumens der in h ein- 
geschlossenen Luft, ein Wachsen oder Abnehmen dieser 
Niveau -Differenz stattfinden, so dass nicht, wie bei einem 
Kolbenrcgulator, die Luft einem constanten, sondern einem 
veränderlichen Drucke ausgesetzt ist. Es erfolgt deshalb auch 
die Regulirung des Luftstromes durch einen Wasserregulator 
nicht so vollständig als durch einen Trockenregulator, wenn man 
nicht ersterem einen bei weiten grösseren räumlichen Tnlialt 
giebt als letzterem, und es haben daher auch die Wasserregula- 
toren stets einen 4 — 5 Mal grösseren Inhalt als derjenige der 
betreffenden Gebläsevorrichtung ist. Ein Uebelstand bei ihrer 
Anwendung bleibt das starke Schwanken und die tumultuarische 
Bewegung des Wassers, wodurch Theile desselben nach der 
Windleitungsröhre und der Düse mit fortgerissen werden und 
trotz aller Vorsichtsmassregeln die Luft sehr feuclit in den 
Ofen gelangt. Man hat deshalb den Vorschlag gemacht, das 
Wasser mit einer Oelschicht zu versehen. Eines Sicherheits- 
ventiles bedürfen die Wasserregnlatoren nicht, da die etwa 
zu stark comprimirte Luft leichter ihren Ausweg durch das 
Sperrwasser nehmen, als irgend einen Theil des Eegulators 
oder Gebläses zersprengen wird. 

f) Von den Vorrichtungen zur Erhitzung der Ge- 
bläseluft. Schon am Ende des vorigen Jahrhunderts be- 
diente sich, wie in Nicholson's Journal of phys. sciences, 
Vol.- 2 mitgetheilt wird, der Admiralitätsphysikus Seddler 
des erwärmten Sauerstoffgases bei Löthrohrversuchen, da er 
bemerkt hatte, dass die Wirkung desselben viel stärker als 
diejenige des Gases von gewöhnlicher Temperatur sei; ferner 
machte Leuchs in seinem Handbuche für Fabrikanten Bd. 8. 
S. 388 den Vorschlag, bei Schmelzöfen unter dem Heerde 
und in der Wand des Ofens oder im Eauchfange Röhren ein- 
zulegen, in diesen die Gebläseluft zu erwärmen, zugleich 
Wasserdämpfe zu erzeugen und beides in Verbindung dem 
Feuer zuzuführen ; hierdurch würde nicht nur grosse Hitze 

17* 



260 Präparativer Theil. 

hervorgebracht, sondern auch eine grosse Ersparung an Brenn- 
material erreicht werden. Leuch's unterliess es, diesen Vor- 
schlag auf seine Ausführbarkeit zu prüfen und so blieb derselbe, 
wie jene Bekanntmachung, ohne weitere Folgen, bis im Jahr 
1830 Nielsen, Director der Gasbeleuchtungsanstalt zu Glas- 
gow, durch einige Versuche, die von ihm bei einem gewöhn- 
lichen Frischfeuer angestellt wurden, auf den Gedanken kam, 
dass es vortheilhaft sein könne, die Feuerung bei hütten- 
männischen Processen durch vorher erwärmte Luft zu unter- 
halten. Nielsen, dem sonach das Verdienst zuerkannt werden 
muss , erwärmte Gebläseluft bei metallurgischen Processen 
zuerst in Anwendung gebracht zu haben, fand Gelegenheit, 
seine Versuche in grösserem Maassstabe mit Macintosh 
und Wilson fortzusetzen. Obgleich bei ihrem ersten Versuche 
die Luft wegen der Unvollkommenheit des Apparates nur bis 
auf 93^0. erwärmt werden konnte, so erwies sich dies doch 
schon so günstig, dass sie mit Hülfe anderer Apparate die 
Temperatur der Luft bis auf 137^ und zuletzt 322 ^ C. steigerten. 
Hierbei nun erlangten sie Eesultate, welche das Staunen der 
metallurgischen Welt erregten. Schnell verbreitete sich die 
Kunde von ihnen durch England, Frankreich und Deutschland, 
und überall suchte man diese neue Erfindung bei den ver- 
schiedenartigsten hüttenmännischen Operationen anzuwenden. 
Während eines längeren Zeitraumes gemachte Erfahrungen 
haben wenigstens für den Eisenhohofenprocess ganz wesentliche 
Vortheile von der Anwendung der erwärmten Gebläseluft er- 
geben , man hat indess nicht diesen glücklichen Erfolg auch 
bei dem Silber-, Kupfer-, Blei- und Zinnhüttenwesen zu er- 
reichen vermocht. 

Der günstige Einfluss der erhitzten Gebläseluft bei dem 
Betriebe der Hohöfen, welcher sich in einer Ersparung an Brenn- 
material oder in einer Vermehrung der Production unter Bei- 
behaltung derselben Quantität Brennmaterial als bei Anwendung 
von kalter Luft, oder endlich, zu welchem Resultate man bei 
den meisten Hohöfen gelangt ist, in einer gleichzeitigen Ver- 
mehrung der Production und Ersparung an Brennmaterial 
kund giebt, lässt sich nach den darüber angestellten Unter- 
suchungen, hauptsächlich durch die grössere Wärmemenge er- 
klären, welche durch die erhitzte Luft in den Ofen gebracht 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 261 

wird. Ihre Anwendung zeigt sich um so vortheilhafter, wenn 
man nicht erst besondere Vorrichtungen zur Erhitzung nöthig 
hat, sondern diese durch die bei den metallurgischen Processen 
verloren gehende Wärme geschehen lässt; so bieten bei den 
Hohöfen die Gichtenflamme oder die entzündbaren Gase, welche 
aus der Gicht entweichen, bei den Flammöfen die in die Esse 
abziehende , zu dem eigentlichen Zwecke schon benutzte 
Flamme , bei den Frischheerden die aus dem Feuer ent- 
weichende Flamme und Hitze vortreffliche Gelegenheit dar, 
den Wind vor seinem Eintritt in die Formen zu erhitzen. Da 
wo örtliche Einrichtungen die Anwendung verloren gehender 
Hitze nicht gestatten, müssen besondere Vorrichtungen zur 
Erhitzung des Windes angebracht sein; der Verbrauch an 
Brennmaterial zu diesem bestimmten Zwecke vermindert jedoch 
die Ersparungen, welche aus der Anwendung der erhitzten 
Luft entstehen. Von den verschiedenen, zur Erhitzung des 
Windes in Ausführung gebrachten Vorrichtungen, hinsichtlich 
welcher auf die v. Her der 'sehe Sammlung derartiger Apparate*) 
verwiesen werden muss, möge hier nur der allgemein als 
zweckmässsig anerkannte — nach dem Orte seiner ersten 
Anwendung, dem Hüttenwerke Wasseralfingen in Würtera- 
berg — benannte Wasseralfinger Apparat naher beschrieben 
werden. 

Dieser Apparat, welcher in Fig. 90 im verticalen Durch- 
schnitt abgebildet ist, wird durch die Gichtenflamme des Hoh- 
ofens erhitzt und besteht zunächst aus 16 horizontal und 
parallel liegenden gusseisernen Eöhren r von 6,8 Zoll lichter 
Weite. Die Röhren liegen in 4 Etagen jede zu 4 Röhren 
übereinander, jede Etage aber ruht auf einer gusseisernen 
Platte , welche an einer Seite der erhitzenden Flamme den 
Durchgang gestattet. Letztere tritt von der Gicht A durch 
den ansteigenden Canal a zunächst in den Raum h und nimmt 
hierauf den durch Pfeile bezeichneten Weg in die Esse c. 
Jede Röhre einer Etage ist mit ihrer zunächstliegenden durch 



*) XXXV Tafeln Abbildungen der vorzüglichsten Apparate zur Erwär- 
mung der Gebläseluft etc., nebst Erläuterungen, herausgegeben von Brendel, 
Reich, Winkler und M erb ach. Freiberg 1840. Verlag von J. G. 
Engelhardt. 



262 



Präparativer Tlieil. 
Fig. 90. 




ein knieförmiges Röhrenstück verbunden, desgleichen auch die 
letzte Röhre einer Etage und die zunächst liegende einer 
oberen oder unteren Etage. Die zu erhitzende Gebläseluft 
tritt zuerst in die unterhalb der Esse c liegende Röhre der 
obersten Etage ein, durchstreicht von hier diese oberste 
Röhren-Etage, tritt aus der letzten Röhre derselben in die 
zunächst unter ihr liegende der zweiten Etage, durchstreicht 
diese etc. bis sie endlich hinreichend erhitzt aus der über den 
Canal a liegenden letzten Röhre der untersten Etage wieder 
austritt und den Düsen zugeführt wird. Durch die Oeff- 
nungen e kann man mit Hülfe einfacher Werkzeuge in das 
Innere des Apparates gelangen, um Platten und Röhren von 
Asche und Erzstaub zu reinigen, welche die Gichtflamme stets 
mit sich führt und wodurch die Lufterhitzung beeinträchtigt 
wird. Diese Oeffnungen sind für gewöhnlich mit Schiebern 
verschlossen. Durch die Stellung der Essenklappe d kann 
mau die Erhitzung der Röhren reguliren. Bei/ ist der Apparat 



"Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 263 

mit Ziegeln und einer Gusseisenplatte abgedeckt, um bei vor- 
kommenden Reparaturen in das Innere desselben gelangen zu 
können. 

Die Temperatur, bis auf welche man die Gebläseluft in 
diesen und älmlichen Apparaten erhitzt, geht gewöhnlich nicht 
viel über 300^0. hinaus, da die stets aus Gusseisen bestehenden 
Lufterhitzungsgefässe dann einen Hitzgrad annehmen müssten, 
welcher ihre baldige Zerstörung zur Folge haben würde. Zur 
Messung des Hitzgrades der Luft muss sich in der Kähe der 
Düse ein Instrument befinden. Man bedient sich hierzu we- 
niger der Quecksilber- Thermometer als vielmehr der Metall- 
spiralen-Thermometer, welche indess nach längerem Gebrauch 
unzuverlässig werden. Zweckmässiger dürfte daher die Be- 
stimmung der Temperatur durch Legiruijgen von bekanntem 
Schmelzpunkte sein,*) zu welchem Ende in der Nähe der Düse 
innerhalb der Windleitung ein kupfernes Kästchen luftdicht 
eingelassen sich befindet, welches mehrere kleine fingerhut- 
ähnliche Gefässe enthält, worin bei verschiedenen Temperaturen 
schmelzbare Legirungen von Wismut, Blei und Zinn gelegt 
Averden. Die kleinen Gefässe sind an Metalldrähten aufge- 
hängt, mittelst deren man sie leicht aus den kupfernen Käst- 
chen herausheben kann, um den Zustand der Legirungen zu 
untersuchen. 

g) Von den Windleitungen und Einrichtungen bei 
den Düsen und Formen. Die Windleitungsröhren, in wel- 
chen die ausgepresste Luft nach den Oefen geleitet wird, be- 
stehen bei Balgen- und Wassergebläsen häufig nur aus hölzernen 
Lutten, Windlutten; da sie indess trotz in- und auswendigen 
Verpichens mit der Zeit zu nicht unbedeutenden Windverlusten 
Veranlassung geben, übrigens auch wegen der rauhen Be- 
schaffenheit der Flächen dem Hindurchströmen der Luft einen 
grösseren Widerstand entgegensetzen, so hat man sie wohl 
durch zusammen gelöthete Röhren von verzinntem Eisenblech 
ersetzt, die aber auch da, wo Wind von starker Pressung an- 
gewendet wird, nicht dauerhaft und äusseren zufälligen Be- 
schädigungen zu sehr ausgesetzt sind. Bei Wassergebläsen 
sind sie auch deshalb nicht practisch , weil sie durch die 



') Sc heerer, Metallurgie. Bd. 1. S. 492. 



264 Präparativer Theil. 

feuchte Luft bald zerstört werden. Man bedient sich daher 
am zweckmässigsten und bei grösseren Gebläsen, wie Cylinder- 
gebläsen, jetzt durchgängig gusseiserner Röhren zum Fortleiten 
des Windes. Diese Röhren werden durch angegossene Kränze 
in der Weise luftdicht mit einander verbunden, dass man zwischen 
je zwei derselben einen Bleiring einlegt, welcher dann durch 
starkes Anziehen der Kranzschrauben zusammengedrückt wird 
und so einen vollständigen Verschluss herstellt. Diejenigen 
Stücke der Leitung, welche von der geraden Richtung abweichen 
müssen, erhalten die erforderlichen und durch die Localität 
bedingten Krümmungen und Biegungen beim Guss. Bei An- 
wendung erhitzter Gebläseluft kann die Verbindung der 
Röhren in dem Theile der Röhrentour, in welchem sich die 
erhitzte Luft bewegt, nicht durch Bleischeiben zwischen den 
Kränzen geschehen, sondern man bewerkstelligt dies durch 
Kupferdraht und Eisenkitt. *) Es werden zu diesem Ende die 
Flächen der Kränze sorgfältig abgedreht, damit sie genau an 
einander passen. Dann legt man innerhalb der Schrauben- 
löcher einen Ring von Y4 Zoll starkem Kupferdraht und auch 
einen solchen ausserhalb desselben, füllt den übrigen Raum 
mit Eisenkitt aus und schraubt mittelst der Kranzschrauben 
beide Röhren so fest zusammen, dass der Kupferdraht etwas 



*) Dieser Eisenkitt kann nach verschiedenen Vorschriften bereitet werden, 
unter die vorzüglichsten sind folgende zu rechnen. 1) 5 Theile gesiebte 
Eisenfeilspähne, 1 Theil Thon werden mit starkem Essig befeuchtet; sobald 
das Gemenge anfängt warm zu werden, wird mehr Essig hinzugefügt, das 
Ganze gut umgerührt und sogleich verbraucht. 2) 1 Theil gesiebte Eisen- 
feilspähne wird mit einer Lösung von Ygg Salmiak Übergossen und dem 
Eosten überlassen, worauf noch 1 Gewichtstheil frische Eisenfeilspähne und 
1 Gewichtstheil Thon hinzugefügt, das Ganze mit etwas Wasser zu einem 
Teige angerührt und sofort verbraucht wird. 3) 4 Theile Eisenfeile, Vjg Sal- 
miak, Y4 Feldspathpulver, V32 Schwefel mit Wasser zu einem Teige angerührt 
und sofort verbraucht. 4) 16 Theile Eisenfeile, 2 Theile Salmiak, 1 Theil 
Schwefelblumen werden gemengt und in einem verschlossenen Gefässe auf- 
bewahrt. Für den Gebrauch wird 1 Theil obiger Mischung mit 20 Theilen 
feine Eisenfeile gemischt und das Ganze mit einer Mischung aus Yg Wasser 
und Yb Essig befeuchtet, worauf das Gemenge in die Fugen eingestrichen 
wird. Die betreffenden Stellen des Eisens müssen vorher blank gescheuert 
werden und die Kitte völlig ausgetrocknet sein, ehe sie einer höheren Tem- 
peratur ausgesetzt werden. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 265 

platt gedrückt wird und die Fuge luftdicht geschlossen ist. 
Ebenso erfordern die Röhren, welche unmittelbar der Flamme 
der Erhitzungsvorrichtung ausgesetzt sind, eine besondere Art 
der Verdichtung, man schiebt nämlich über das Ende von je 
zwei Röhren, die deshalb keine Kränze haben, einen Muff 
und füllt den Zwischenraum mit Eisenkitt aus. Die Weite 
der gegossenen eisernen Windleitungsröhren ist zum Theil 
von der Menge des Windes abhängig, welcher sich darin fort- 
bewegen soll. Weitere Röhren sind zwar bedeutend kostbarer, 
aber viel zweckmässiger als enge dergleichen, weil jene nicht 
nur gute Luftregulatoren sind, sondern auch die Bewegung 
der Luft erleichtern. Nach Karsten (Syst. d. Metall. Bd. 3. 
S. 557) sollte bei grossen Gebläsen der Hauptwindleitungs- 
Röhrenstrecke ein Durchmesser von 15 — 20 Zoll gegeben 
werden. Die Nebenstrecken, welche den Wind zu den ver- 
schiedenen Punkten führen, haben bei einem Durchmesser von 
10 — 12 Zoll eine hinreichende Weite. Bei kurzen Röhren- 
strecken genügen auch eiserne Röhren von 6 — 8 Zoll im 
Durchmesser. 

Die mit der Windleitungsröhre des Gebläses verbundene 
konische eiserne Röhre, durch welche der WinÜ in den 
Schmelzraum geleitet wird, heisst die Düse (S. 169), der engere 
Theil derselben ist dem Ofen, der weitere der Windleitung 
zugekehrt , mit welcher sie mittelst eines Lederschlauchs 
oder einer andern Vorrichtung verbunden zu sein pflegt, um 
ihr die erforderliche Beweglichkeit zu ertheileu. Die Weite 
der engem Mündung oder die Düsen weite pflegt gewöhnlich 
zwischen 1 und 2 Zoll zu sein; vortheilhaft ist es in jedem 
Falle wegen des Reibungswiderstandes, die Düse weniger kurz 
und weniger scharf konisch zu machen. Die Düse liegt, wie 
schon Seite 169 mitgetheilt wurde, in der Form. Den un- 
teren ebenen Theil der letzteren pflegt man das Blatt zu 
nennen, den oberen konisch gewölbten, den Busen oder 
Bauch, den vorderen verjüngten Theil endlich, welcher mehr 
oder weniger in den Ofen hineinragt, den Rüssel oder das 
Auge. Die Form ist an diesem Theile, welcher der Zer- 
störung durch die Hitze am meisten ausgesetzt ist, bei Weitem 
stärker als an dem weitern Ende. Die Lage der Form 
ist für den Schmelzgang von grosser Wichtigkeit, da von 



266 Präparativer Theil. 

dieser Lage auch diejenige des Schmelz- und Oxydationsraums 
im Ofen abhängig ist; sie liegt bald horizontal, bald ansteigend, 
bald geneigt, auch ragt sie wohl etwas in den Ofen hinein. 

Gewöhnlich liegt die Düse unmittelbar auf dem Formblatte, 
so dass sie dieselbe Neigung wie dieses hat, man giebt ihr aber 
auch wohl durch Unterlagen eine andere Neigung. Je mehr 
die Form in den Ofen hineinragt, desto weiter legt man die 
Düse zurück, indem sie dann durch den beständig an- 
prallenden Wind gekühlt wird und weniger der Zerstörung 
durch die Hitze ausgesetzt ist. Der Abstand der Düsenmündung 
von der Formmündung pflegt indess selten grösser als 4 Zoll 
zu sein. 

Um die Form vor rascher Zerstörung durch die Hitze zu 
bewahren,, bedient man sich der sogenannten Wasserformen, 

wie in Fig. 91 eine derglei- 
Fig. 91. chen abgebildet ist. Diese 

Formen, von denen man 
bei Anwendung erhitzter 
Luft fast stets Gebrauch 
macht, haben eine ko- 
nische Gestalt und dop- 
pelte Wände, welche durch 
fortwährend in der, in der 
Figur angedeuteten, Kich- 
tung mit grosser Geschwin- 
digkeit zu- und abflies sen- 
des Wasser kühl erhalten werden. Die Verbindung der Düse 
mit den Windleitungsröhren kann natürlich bei Anwendung er- 
hitzter Luft nicht mittelst eines Lederschlauchs geschehen, son- 
dern die Düse erhält dann ihre Beweglichkeit nach allen Rich- 
tungen durch eine sogenannte Nuss. Eine Form, bei welcher 
die Luft selbst, als kühlendes Medium benutzt, zugleich aber 
auch erwärmt wird, ist in Fig. 92 dargestellt.*) Die Form 
ist von starkem Kupferblech gefertigt, ragt mit ihrem Rüssel 
11/2 l>is 2 Zoll in den Ofen hinein und besteht eigentlich aus 
3 in einander gesteckten abgestumpften Kegelmänteln mit ge- 
meinschaftlicher Axe. ■ Die beiden äusseren derselben liegen 




*) Berg- und hüttenm. Ztg. 1855. Nr. 13. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



267 




in 4 Zoll Abstand von einander 
und bilden die eigentliche Form. 
Mitten zwischen beiden befindet 
sich der dritte als Scheidewand 
dienende, welcher an dem wei- 
teren Ende luftdicht gegen die 
Grundfläche anschliesst, an dem 
engeren aber 1 Zoll absteht. 
Durch das Zuführuiigsrohr tritt 
der Wind zunächst zwischen 
den äusseren und mittleren Ke- 
gelmantel, dann, wie aus der Zeichnung ersichtlich, bei c 
zwischen diesem und dem inneren und entweicht endlich durch 
einen kranzförmigen Einschnitt im inneren Mantel bei d dicht 
an dem weiteren Ende der Form; hier verschliesst er selbst 
eine sich nur nach innen öffnende Klappe und ist so ge- 
zwungen, in den Ofen zu strömen. Durch die vielfache Be- 
rührung, in die der Wind mit dem erhitzten Metall tritt, soll 
er sich bis auf 150 ^R. erwärmen, schützt aber auch anderer- 
seits das Kupfer vor dem Abschmelzen. In Fig. 93 sind zwei 

solcher Formen ver- 
Fig. 93. . . ^ . . . 

emigt, sie sind von 

einem gemeinschaft- 
lichen Kasten B um- 
geben, in welchien 
der Wind zunächst 
eintritt, der äussere 
Kegelmantel ist da- 
für weggelassen ; es 
wird auf diese Weise 
dem Winde eine 
grössere heisse Me- 
tallfläche dargeboten. 
Der die beiden For- 
men umschliessende 
Kasten hat die Ge- 
stalt einer abgestumpften Pyramide, in der die beiden Kegel 
liegen. Das in zwei Zweige getheilte Windzuführungsrohr 
steht durch zwei kurze liöhren a a mit dem Kasten B in 









\ / 


1 1 
/ i 

B 





268 



Präparativcr Theil. 



Verbindung, so dass zunächst der ganze Raum innerhalb des 
pyramidalen Kastens und der beiden Kegel mit Wind erfüllt 
wird, welcher dann durch einen Spalt wie bei c, Fig. 92, 
zwischen die beiden Kegelmäntel und endlich wie bei d in 
den innern hinein und aus diesem in den Ofen tritt. 

Um das Zurückprallen des der Düse entströmenden 
Windes von den Formwänden und die daraus für den Betrieb 
der Oefen entstehenden Nachtheile zu beseitigen, verwendet 
man mehrfach, namentlich bei Eisenhohöfen, geschlossene 
Formen, Die Vorrichtung zum Abschluss des Raums zwischen 
Düse und Form besteht entweder in einer auf der Düse fest- 
sitzenden , der Gestalt der Form entsprechenden eisernen 
Scheibe, welche man mittelst Getriebe und gezahnter Stange 
zugleich mit der Düse luftdicht in die Form einschieben kann, 
oder wie aus Fig. 94 zu ersehen, aus einem Ringe d, welchen 

Fig. 94. 




man durch eine ähnliche Vorrichtung c zwischen die in diesem 
Fall unbeweglich bleibende Düse a und die Form h bringt. 

Um die Verbreitung des Windes im Ofen mehr als man 
bei der bisherigen Gestalt der Düsen und Formen im Stande 
gewesen, zu reguliren, sind von Truran*) eigenthümlich con- 
struirte Düsen zunächst für Eisenhohöfen vorgeschlagen worden, 
Es wird nämlich bei ihnen der in die Düse einströmende 



*) Berg- und hüttenm. Ztg. 1857. S. 6, sowie S. 220. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



269 



Fig. 95. 




Fig. 96. 



Wind durch Einführung einer inneren Röhre in dieselbe ge- 
theilt und man braucht dann nur die Form der innern Röhre 
abzuändern, um den äusseren ringförmigen Windstrom einen 
grösseren oder geringeren Druck als den centralen zu geben. 
Erweitert man nämlich nach Fig. 95 die Oeffnung der inneren 

Röhre, so wird der centrale Wind, 
da er seine Dichtigkeit beibehält, 
mehr auf das in der Mitte des 
Heerdes befindliche Brennmaterial 
wirken, während der ringförmige 
Wind von geringerer Dichtigkeit 
sich seitwärts verbreiten und diejenigen Kohlen verbrennen 
wird, welche sich näher an den Wänden befinden. Wollte 
man hingegen den ringförmigen Wind stärker gepresst an- 
wenden als den centralen, so wählt 
man die in Fig. 96 dargestellte 
Form, bei welcher das hintere 
Ende der inneren Röhre enger ist 
als das vordere. Soll der innere 
und äussere ringförmige Wind- 
strom eine verschiedene Tempe- 
ratur haben, so braucht man eine 
Einrichtung, wie sie aus Fig. 97 
zu ersehen. Zu ähnlichem Zwecke 
hat man übrigens schon früher*) 
in der Mündung der Form eine 
Scheidewand angebracht, wodurch 
zwei Ströme entstehen, welche, indem sie beim Ausströmen 
gegen einander stossen, eine breite fächerartige Schicht bilden 
und den Wind daher besser verbreiten lassen. Ebenso hat 
man beim Abtreiben des Werkbleies .. wo eine gleichförmige 
Vertheilung des Windes über den ganzen Heerd von Vortheil 
ist, Formen von beistehender Gestalt, Fig. 98, angewendet.**) 
Die Form hat eine mundförmige Oeffnung, die sich gegen die 
beiden Enden um das Doppelte erweitert. Der Wind, welcher 




Fig. 97. 




*) Hartmann, Ergänzungsheft zu Valeriui 
Fabrication. 1853. S. 74. 

**) Berg- und hüttenmänn. Zeitg. 1855. Nr. 13. 



Handbuch der Roheisen- 



270 



Präparativer Theil, 




Fig. 98. durch die Düse in Richtung der Axe 

einströmt, soll, durch die Verengung 
in der Mitte gehindert, sich einen Aus- 
weg an beiden Enden suchen. Die 
ganze Oeffnung ist nach einem Kreis- 
bogen dergestalt gekrümmt, dass die 
beiden Enden um 1 Zoll gegen die 
Mitte zurücktreten und so der Wind sich strahlenförmig über 
den ganzen Heerd gleichmässig verbreitet. 

Bei grossen Gebläsen, welche für mehrere Oefen den 
Wind zu liefern haben, erfolgt die Ableitung des Windes für 
jeden einzelnen Ofen aus der meist unter der Hüttensohle 
angebrachten Hauptwindleitungsröhre mittelst eines sogenanten 
Windständers oder Windstücks , mit welchem die Düse ver- 
bunden ist. In Fig. 99 ist eine derartige Vorrichtung abge- 
bildet, wie man sie auf den Freiberger Hütten bei den dort 

Fiff. 99. 




gebräuchlichen zweiförmigen Oefen anwendet. Der von einem 
Cylindergebläse gelieferte Wind läuft längs allen, an einer und 
derselben Brandmauer liegenden Schmelzöfen in der unter 



Von den zu den Hiittenprocessen erforderlichen Apparaten. 271 

der Hüttensohle versenkten gusseisernen Windleitung hin und 
steigt an jeder Ofenstelle in einer auf jener Windleitung 
befindlichen feststehenden Ständerröhre a aufwärts, theilt sich 
in der Eöhre ö, passirt die Stellhähne h und gelangt dann in 
die Düsen d. Die Ständerröhre a ist an ihrem oberen Ende 
zur Aufnahme einer Liederung für das mittelst der Vorrich- 
tung c darin auf- und niederschiebbare Kniestück der Röhre 
h erweitert. Mittelst der Stellhähne vermag der Arbeiter fort- 
während den Zutritt der Gebläseluft zu reguliren. Jede Düse 
ist mit dem betreffenden Arme des Windrohrs durch eine 
Nuss k verbunden, um die Beweglichkeit der Düse nach allen 
Richtungen zu ermöglichen. Bei Rejiaraturen der Oefen an 
der Formseite wird nach Hinwegnahme der Düse und Aus- 
lösung des Bügels, in welchem sich die Schraube von c be- 
wegt, die ganze Vorrichtung in horizontaler Richtung so ge- 
dreht, dass die dem Arbeiter hinderlichen beiden Arme in der 
entgegengesetzten Lage sich befinden. 

h) Von der Berechnung der Menge der Grebläse- 
luft. Die von einem Gebläse eingesogene Luftmenge gelangt 
wegen der Undichtheit der Liederungen und Windleitungen, 
sowie wegen der schädlichen Räume in den Gebläsegefässen, 
Ventilkästen, Cylinderhälsen etc. nicht wirklich zum Ausströmen 
aus der Düse. Da nun eine Berechnung dieser Verluste um- 
ständlich, ja zum Theil nicht möglich sein würde , so muss 
die für den Hiittenmann so wichtige Bestimmung der Wind- 
mengen, welche in einer gewissen Zeit von den Gebläsen ge- 
liefert werden, unter Zugrundelegung anderer zuverlässiger 
Werthe erfolgen, und zv^ar bedarf es zunächst einer Berech- 
nung der Geschwindigkeit der aus der Düse strömenden Luft; 
diese Geschwindigkeit in Füssen, mit dem in Quadratfuss aus- 
gedrückten Flächeninhalt der Düsenmündung multiplicirt, wird 
die Menge Wind geben, welche in einer gewissen Zeit aus- 
geblasen wird. 

Die Geschwindigkeit, mit welcher die Gebläseluft aus 
der Düsenmündung entweicht, hängt hauptsächlich von ihrer 
Compression ab , und diese Compression lässt sich mittelst 
eines Manometers bestimmen. In seiner einfachsten Gestalt, 
Fig. 100, besteht dasselbe aus einer C7- förmig gebogenen, an 
beiden Enden offenen Glasröhre, welche bis zu einem Niveau 



272 



Präparativer Theil. 



Fig. 100. n n mit Wasser oder Quecksilber ge- 

füllt ist. Der eine Schenkel dieser 
Röhre ist an seinem Ende unter 
einem rechten Winkel gebogen und 
an dem horizontalen Theile mit einem 
Korke a verseh<^n, welcher in eine 
entsprechende Oeffnung der Wind- 
leitungsröhre gesteckt wird. Die vor- 
handene comprimirte Luft wird nun 
das Niveau n n verändern und zwar 
in dem einen Schenkel erniedrigen, 
in dem andern erhöhen; bei gleicher 
innerer Weite der beiden Röhren wird dann das nieder- 
gedrückte Niveau l um eben so viel unter nn liegen, als 
das Niveau m sich darüber befindet. Die Flüssigkeitssäule 
Im = 2 nl oder 2nm ist das Maass der Compression der 
Gebläseluft. Je stärker diese Compression ist, desto bedeu- 
tender wird die Höhendifi'erenz, welche sich mittelst der Grad- 
eintheilung d leicht bestimmen lässt. Die Graduirung hat ge- 
wöhnlich eine Eintheilung in Zolle oder Linien. Eine Gebläse- 
luft von z. B. 10 Linien Quecksilberdruck ist eine solche, 
deren Compression durch eine Quecksilbersäule von 10 Linien 
Höhe das Gleichgewicht gehalten wird; eine Gebläseluft von 
12 Zoll Wasserdruck ist eine solche , bei welcher dies durch 

eine Wassersäule von 12 Zoll Höhe 
der Fall ist. Wassermanometer findet 
man seltener angewendet , da die 
Quecksilbermanometer bequemer sind. 
Zum Schutze gegen Beschädigungen 
ist die Glasröhre gewöhnlich in ein 
Gehäuse, Fig. 101, eingeschlossen und 
in vollkommen lothrechter Stellung, 
— da die drückende Flüssigkeitssäule 
sonst zu hoch angegeben werden 
würde — mit dem Windkasten oder 
der Windleitungsröhre des Gebläses 
in Verbindung gebracht. 

Bei Ungleichmässigkeiten der 
Compression der Gebläseluft tritt 



Fig. 101. 





Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 273 

natürlich ein Schwanken der Flüssigkeitssänle ein , wodurch 
das Ablesen der Druckhöhe schwierig und ungenau gemacht 
wird. Zur Vermeidung dieses Uebelstandes ist von Nor den s- 
kjöld*) ein Manometer vorgeschlagen worden, bei welchem 
der zwischen den Schenkeln befindliche gebogene Theil der 
Röhre verengt ist, die Communication des Quecksilbers wird 
hierdurch in beiden Schenkeln erschwert und kleinere Un- 
regelmässigkeiten in der Pressung können weniger bemerkbar 
auf die Quecksilbersäule wirken. 

Bei erhitzter Gebläseluft muss das Manometer mit einer 
Vorrichtung versehen sein , welche das Erhitzen des Queck- 
silbers verhindert, es ist daher entweder der mit dem Wind- 
leitungsrohr in Verbindung stehende Manometer-Schenkel mit 
einem Hahne versehen, mittelst welchem man nur dann die er- 
hitzte Luft eintreten lässt, wenn der Manometerstand beobachtet 
werden soll, oder man erhält den mit der Windleitung com- 
municirenden Schenkel durch laufendes Wasser beständig kühl. 

Wie schon erwähnt, wird die Windpressung gewöhnlich 
in Graden des Quecksilbermanometers angegeben; ist die Wind- 
pressung durch die Höhe einer Wassersäule ausgedrückt, so 
darf man nur diese Höhe durch das specifische Gewicht des 
Quecksilbers = 13,596 dividiren, um die entsprechende Angabe 
eines Quecksilbermanometers zu erhalten. Ist daher Mi die 
bei einer manometrischen Beobachtung in Füssen gefundene 
Wassersäule, so ist die entsprechende Quecksilbersäule in Zollen 

Zuweilen giebt man wohl die Windpressung in Gewichtstheilen, 
z. B. in preussischen Pfunden P, auf den Quadratzoll, anstatt 
in Manometergraden an. Eine solche Angabe lässt sich leicht 
auf den Stand eines Quecksilbermanometers in preussischen 
Zollen i)f zurückführen nach der Formel: P= 13,596 . ^% . Vg^ . M 
= 0,5193 Jf d. i. 

"^ 05193* 
Die Dichtigkeit der Gebläseluft lässt sich leicht aus dem 
Manometerstande bestimmen. Während sich die atmospliärische 



*) Dingler's polyt. Journ. Bd. 68. S. 437. 
Plattner, Hüttenkunde. I. Jg 



274 Präparativer Theil. 

Luft unter einem durch den jedesmaligen Barometerstand be- 
stimmten Druck befindet, steht die Gebläseluft nicht allein unter 
diesem Drucke, sondern auch unter demjenigen, dessen Grösse 
durch die Quecksilbersäule des Manometers angezeigt wird. 
Beträgt also der Quecksilberstand bei dem oben beschriebenen 
Manometer 3,5 Zoll, der Barometerstand aber 28 Zoll, so ist 
die entsprechende Spannkraft der Gebläseluft oder der auf ihr 
lastende Druck = 28 + 3,5 = 31,5 Zoll. Bezeichnet man nun 
mit h und hi die Spannkräfte, mit y und y^ die entsprechenden 
Dichtigkeiten und mit F und Fi die zugehörigen Volumina 
einer und derselben Luftmenge, so hat man nach dem Ma- 
riott e'schen Gesetz — die Dichtigkeit einer und derselben 
Luftmenge ist der Spannkraft derselben proportional, oder das 
Volumen der Masse steht im umgekehrten Verhältniss mit der 

Dichtigkeit — —= — =—, d. i. wenn wir das Volumen 

7i y "1 

F, die Dichtigkeit y, sowie die Spannkraft h der atmosphä- 
rischen Luft = 1 annehmen, y^z=i -^ und Fi = — . 

Bei dem angeführten Beispiel würde also die Dichtigkeit 

28 -1-3 5 
der Gebläseluft — ^ ' = 1,125 Mal so gross sein, als die 

28 

28 
der äusseren Luft und ihr Volumen - = 0,889 von 

iSO — I — o,0 

dem ursprünglichen Volumen der atmosphärischen Luft betragen. 
Unter Zuhülfenahme der für die Geschwindigkeit eines frei 
fallenden Körpers und ebenso des unter Druck ausfliessenden 
Wassers geltenden allgemeinen Formel v=\/2gh, haben 
wir nun für die theoretische Ausströmungsgeschwindigkeit v der 
Luft, wenn b den äusseren Barometerstand, h den Manometer- 
stand, r die Temperatur der Luft bezeichnet, 

v=1258 1/ (1H-0,00367t) — — preussische Fass*), oder 
(1 -f- 0,00367 t) t-tT Mßter, und in Berücksich- 



^ = 395 1/ 



*) Wegen der speciellen Entwicklung dieser und der folgenden Formeln 
s. Weisbach's Ingenieur u. Maschinen -Mechanik. 3. Aufl. Bd. 1. §. 422 u. f. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 275 

tigung der Temperaturveränderung bei einer plötzlichen Vo- 
lumen- oder Dichtigkeitsänderung der Luft: 

« = 395 |/l + 0,00367 r) ^\l - [^^^) ^^*- 

WO 3C das Verhältniss der specifischen Wärme der Luft 
bei gleichem Druck zu der bei gleichem Volumen ist (nach 

Masson = 1,419), daher =3,3866 und = 0,2953. 

X — 1 X 

Nach Ermittelung des Werthes für v haben wir nothwen- 
dig, denselben mit dem Düsenquerschnitte F zu multipliciren, 
um das pro Secunde ausströmende Windquantum zu erfahren, 



nachdem noch in der zuletzt miteretheilten Formel 



ö' 



ein 



Coefficient (Ausflusscoefficient) eingeführt worden ist, um die 
Verminderung der Geschwindigkeit mit in Rechnung zu bringen, 
welche die comprimirte Luft in Folge der Contraction der 
Düsenröhre erleidet. Dieser Coefficient jtf , welcher also das 
Verhältniss der wirklichen Ausflussmenge zur theoretischen 
Ausflussmenge ausdrückt, ist nach den Weisbach'schen Ver- 
suchen*) bei Düsen 0,910 — 0,930.**) Es ist dann hiernach die 
unter dem äusseren Drucke gemessene Luftmenge, welche pro 
Secunde durch einen in Quadratmetern ausgedrückten Düsen- 
querschnitt F strömt: 

, , , 0,29531 / 7 ~ 0,2953\ 

Q = 395^i^(^±^\ 1/ 3,3866 (1 + 0,00367 r)(l — r-^1 )Cub,-M. 

Nach dieser Formel ist von Herrn Neuschild beifolgende 
Tabelle I. berechnet worden. ***) Die erste Verticalcolumne 
enthält den Ueberdruck in Atmosphären, die zweite denselben 
in Metern Quecksilbersäule, den mittleren Barometerstand zu 
0,76 Meter angenommen, die dritte denselben in Metern Wasser- 
säule ausgedrückt. In der vierten Spalte ist das theoretische 
Windquantum angegeben, welches aus der vorstehenden Formel 



*) Der Civilingenieiir. N. F. Bd. 5, Heft 1. 

**) Ein anderer Correetionscoefficient in Betreff des Peuchtigkeitsgrades 
der Gebläseluft kann ohne erheblichen Fehler weggelassen werden. 
***) Berg- und hüttenm. Ztg. 1859. Nr. 4. 

18* 



276 Präparativer Theil. 

sich ergiebt. Dasselbe ist in Cubik-Metern pro Seeunde aus- 
gedrückt und der Querschnitt F der Mündung zu 1 Quadrat- 
Meter angenommen worden. Die fünfte Spalte giebt den 
jedem einzelnen Luftdrucke zugehörigen Ausflusscoefficienten 
au. Die übrigen Spalten enthalten die den voranstehenden 
Luftpressungen , sowie den darüber gesetzten Düsendurch- 
messern entsprechenden effectiven Windmengen pro Minute in 
Cubik-Metern ausgedrückt. Tabelle IL enthält die Coefficienten, 
mit denen die in Tabelle L verzeichneten Wiudmengen zu 
multiplicireu sind, wenn die Temperatur der äusseren Luft 
— 10^ bis -f 115^ C. beträgt. Die Coefficienten in Tabelle IIL 
sind anzuwenden, wenn der Barometerstand von dem mittleren 
= 0,76 Meter abweicht. 

Zur Erläuterung des Gebrauchs dieser Tabellen mögen 
hier ebenfalls a. a. 0. mitgetheilte Beispiele folgen: 

1. Welchen Düsendurchmesser hat man anzuwenden, 
wenn man einem Ofen 120 sächsische Cublk-Fuss Luft pro 
Minute mit einer Pressung von 8 Linien sächs. Wassersäule 
zuführen will? 

Ein sächs. Cubik Fuss = 0,02271 Cubik-Meter, also 
120 Cubik-Fuss sächs. = 2,725 Cubik-Meter. 
Ein sächs. Fuss = 0,28319 Meter, also 

8 Zoll sächs. = 0,189 Meter. 
Für 0,155 Meter Wassersäule und 2,59 Cubik-Meter Luft 
erhält man den Düsendurchmesser 0,035 Meter; für 0,207 Meter 
Wassersäule und 3,00 Cubik-Meter Luft, ebenfalls 0,035 Meter. 
Durch Interpolation ergiebt sich für 0,189 Meter Wassersäule 
und 0,035 Meter Düsendurchmesser 

= 2,86 Cubik-Meter. 
Da aber nur 2,725 Cubik-Meter Luft verlangt waren, so ist 
der Düsendurchmesser von 0,035 Meter als vollkommen aus- 
reichend zu bezeichnen. 

2. Welches Windquantum strömt durch eine Düse von 
0,08 Meter aus, wenn die Pressung 0,14 Meter Quecksilber- 
säule beträgt? 

Bei 0,1368 Meter Quecksilbersäule und 0,08 Meter Düsen- 
durchmesser ist das Windquantum in der Minute 47,32 Cubik- 



Tabelle 1. 

Tabelle der Windmengen in Cubikmetern pro Minute bei gegebenen Pressungen und Düsendurchmessern. 





Manometerstände 


Theore- 
tisclics 










Düsendurchmesser in 


Metern. 








Uebei- 
druck in 
Atmo- 


in 


Windquan- 
tum l)ro 
See. u. für 
den Quer- 
80linittJ'= 
1 D Meter. 

Cubikmet. 


coeffi- 
cient. 


0,005 


0,010 


0,015 


0,020 


0,025 0,030 


0,035 


0,040 


0,045 


0,050 


0,055 


0,060 


0,065 


0,070 


0,075 


0,080 


0,085 


0,090 0,09.') 


0,100 0,105 0,110 0,116 


0,120 


0,125 


0,130J 0,135 0,140 


0,145 


0,150 


sphären. 
^ — 1 


Queck- 
silber, j Wasser. 

Meter. Meier. 








Düsenq 


ersehnitte in 


Quadrat - Centimetern 








1> 


0,19636 


0,7854 


1,7671 


3,1416 


4,9087 


7,0686 


9,6211 


12,566 


15,904 


19,635 


23,758 


28,274 


33,183 


38,485'44,179 
1 


50,266 


66,746 


63,617 


70,882 


78,540 


36,590 


95,033 


103,87 


113,10 


122,72 


132,73 


143,14 153,94 !65,13'l76,71 


0,0025 0,0019 


0,02584 


20,1516 


0,9100 


0,022 


0,086 


0,194 


0,346 


0,541 


0,778 


1,06 


1,38 


1,75 


2,16 


2,61 


3,11 


3,65 


4,23 


4,86 


5,53 


6,24 


7,00 


7,80 


8,64 


9,53 


10,46 


11,43 


12,44 


13,60 


14,60 


15,75 


16,94 


18,17 


19,44 


0,005 


0,0038 


0,05168 


28,4915 


0,9103 


0,031 


0,122 


0,275 


0,489 


0,764 


1,100 


1,50 


1,95 


2,47 


3,05 


3,76 


4,40 


5,16 


5,99 


6,87 


7,82 


8,83 


9,90 


11^03 


12,22 


13,48 


14,79 


16,16 


17,60 


19,10 


20,65 


22,28 


23,96 


25JO 


27,50 


0,010 


0,0076 


0,10336 


40,2923 


0,9107 


0,043 


0,173 


0,389 


0,692 


1,081 


1,556 


2,12 


2,76 


3,50 


4,32 


5,23 


6,22 


7,30 


8,47 


9,73 


11,06 


12,49 


14,00 


15,61 


17,29 


19,06 


20,92 


22,87 


24,90 


27,02 


29,22 


31,51 


33,89 


36,35 


38,90 


0,015 


0,0114 


0,15504 


49,3407 


0,9110 


0,053 


0,212 


0,477 


0,847 


1,324 


1,906 


2,59 


3,48 


4,29 


5,27 


6,41 


7,63 


8,95 


10,38 


11,92 


13,74 


15,31 


17,15 


19,12 


21,18 


23,35 


25,63 


28,01 


30,60 


33,06 


36,80 


38,60 


41,51 


44,53 


47,66 


0,020 


0,0152 


J,20672 


56,9633 


0,9113 


0,061 


0,245 


0,550 


0,979 


1,529 


2,202 


3,00 


3,91 


4,95 


6,11 


7,40 


■8,81 


10,34 


11,99 


13,76 


15,65 


17,68 


19,81 


22,08 


24,46 


26,97 


29,60 


32,35 


35,23 


38,22 


41,35 


44,59 


47,95 


51,43 


55,04 


0,025 


0,0190 


0,25840 


63,6780 


0,9117 


0,068 


0,273 


0,615 


1,094 


1,709 


2,462 


3,35 


4,38 


5,54 


6,84 


8,27 


9.85 


11,56 


13,40 


15,38 


17,51 


19,76 


22,16 


24,69 


27,35 


30,16 


33,10 


36,18 


39,39 


42,74 


46,23 


49,86 


63,62 


57,52 


61,54 


0,030 
0,035 


0,0228 


0,31008 


69,7472 


0,9120 


0,075 


0,300 


0,674 


1,199 


1,873 


2,698 


3,80 


4,79 


6,07 


7,49 


9,07 


10,79 


12,67 


15,19 


16,86 


19,18 


21,66 


24,26 


27,06 


29,98 


33,06 


36,27 


39,64 


43,16 


46,83 


60,66 


54,63 


60,75 


63,02 


67,44 


0,0266 


0,36176 


75,3263 


0,9123 


0,081 


0,324 


0,729 


1,295 


2,023 


2,914 


3,97 


5,18 


6,56 


8,09 


9,80 


11,66 


13,68 


15,87 


18,22 


20,72 


23,39 


26,23 


29,23 


32,38 


35,71 


39,19 


42,83 


46,63 


50,60 


54,73 


59,02 


63,47 


68,09 


72,86 


0,040 


0,0304 


0,41344 


80,5177 


0,9127 


0,087 


0,346 


0,779 


1,385 


2,164 


3,117 


4,18 


5,54 


6,86 


8,66 


10,48 


12,47 


14,63 


16,72 


19,48 


22,16 


25,02 


27,45 


31,25 


34,63 


38,18 


41,90 


45,80 


49,89 


54,11 


58,52 


63,11 


66,87 


72,81 


77,92 


0,045 


0,0342 


J,4R512 


85,3912 


0,9130 


0,092 


0,367 


0,827 


1,469 


2,296 


3,306 


4,50 


5,88 


7,44 


9,19 


11,11 


13,22 


15,52 


18,00 


20,66 


23,51 


26,.54 


29,76 


33,15 


36,74 


40,51 


44,45 


48,59 


52,90 


57,40 


62,09 


66,95 


72,01 


77,24 


82,66 


0,05 


0,0380 


0,51680 


89,9984 


0,9133 


0,097 


0,387 


0,871 


1,549 


2,421 


3,486 


4,75 


6,20 


7,84 


9,68 


11,72 


13,94 


16,76 


18,98 


21,79 


24,79 


27,98 


31,37 


34,95 


38,74 


42,70; 46,87 


51,23 


.55,78 


60,52 


66,98 


70,60 


75,92 


81,44 


87,15 


0,06 


0,0456 


0,62016 


98,r.G50 


0,9140 


0,106 


0,424 


0,955 


1,698 


2,653 


3,820 


5,20 


6,79 


8,60 


10,61 


12,84 


15,28 


17,93 


20,80 


23,88 


27,17 


30,67 


34,39 


38,32 


42,45 


46,81 


51,37 


56,14 


01,13 


66,33 


71,74 


77,37 


83,21 


89,26 


95,51 


0,07 


0,0532 


0,72352 


106,434 


0,9147 


0,115 


0,459 


1,032 


1,835 


2,867 


4,129 


5,62 


7,34 


9,29 


11,47 


13,88 


16,51 


19,38 


22,48 


25,86 


29,36 


33,14 


37,16 


41,40 


45,88 


50,58 


55,51 


60,67 


C6,06 


71,64 


77,53 


83,61 


89,93 


96,45 


103,22 


0,08 


0,0008 


0,82688 


113,754 


0,9153 


0,122 


0;491 


1,104 


1,963 


2,900 


4,416 


6,01 


7,85 


9,94 


12,26 


14,84 


17,66 


20,73 


24,04 


27,60 


31,40 


35,46 


39,74 


44,28 


49,06 


54,10 


59,37 


64,89 


70,66 


76,66 


82,92 


89,42 


96,17 


103,16 


110,39 


0,09 


0,0684 


0,93024 


120,623 


0,9160 


0,130 


0,521 


1,171 


2,083 


3,254 


4,686 


6,38 


8,33 


10,54 


13,02 


15,75 


18,74 


22,00 


25,51 


29,29 


33,32 


37,62 


42,17 


46,99 


52,07 


57,40 


63,00 


68,86 


74,98 


81,35 


87,99 


94,90 


102,05 


109,47 


117,15 


0,10 


0,07CO 


1,03360 


127.114 


0,9167 


0,137 


0,549 


1,235 


2,196 


3,432 


4,942 


6,73 


8,78 


11,12 


13,75 


16,61 


19,77 


23,20 


26,90 


30,88 


35,14 


39,67 


44,47 


49,54 


54,91 


60,53 


66,44 


72,62 


79,07 


85,80 


92,80 


100,07 


107,62 


115,45 


123,54 


0,11 


o,08:>. 


i,i:;(;or, i.i.-i'ssi 


0,9173 


0,144 


0,576 


1,296 


2,305 


3,601 ,5,185 


7,06 




11,67 


14,40 


17,43 


20,74 


24,34 


28,23 


32,41 


36,87 


41,63 


46,67 


52,09 


67,61 


63,52 


69,71 


76,19 


82,96 


90,02 


97,37 


105,06 


!!!'m 


121,13 


129,63 


0,12 


o,(i'.ir-' 


i.L' iii.;L' 1. ■■'.!, 174 


0,9180 


0,150 


0,602 


1,355 


2,408 


3,763 l5,419 


7,37 


9 61 


12,19 


15,05 


18,21 


21,67 


25,44 


29,50 


33,86 


38,43 


43,50 


48,77 


54,34 


60,20 


66,63 


72,85 


79,63 


86,69 


94,07 


101,75 


109,73 


118,01 


120, .58 i.vi.j.ib 


0,13 


O.U'.i-- 


l,:;i::i;- l 1 I,si9 


0,9187 


0,157 


0,627 


1,410 


2,507 


3,918 


5,642 


7,68 


lo!o3 


12,70 


15,67 


18,97 


22,57 


26,49 


30,72 


35,26 


40,12 


46,29 


50,78 


56,58 


62,69 


69,12 


75,86 


82,91 


90,28 


97,96 


105,95 


114,26ti:jL',»« 


131,81 !l41,05 


0,14 


0,lUOi 


l.ilViil 150,247 


0,9193 


0,163 


0,651 


1,464 


2,603 


4,068 


5,858 


7,97 


10,42 


13,18 


16,27 


19,69 


23,43 


27,50 


31,90 


36,61 


41,66 


47,03 


62,72 


58,75 


66,09 


71,76 


78,76 


86,08 


93,73 


101,70 


110,00 


118,63il27,.i8 


130, 85 146,45 


0,15 


0,1140 


1,55040 155,479 


0,9200 


0,168 


0,674 


1,517 


2,696 


4,213 


6,066 


8,26 


10,78 


13,65 


16,85 


20,39 


24,26 


28,48 


33,03 


37,91 


43,14 


48,70 


54,60 


60,83 


67,40 


74,32 


81,66 


89,14 


97,06 


105,32 113,91' 


122,8.5:132,12 


141,72 151,06 
14G,44il.50,70 

151.01 101,60 
155,461160,37 
159,80171,01 

164.02 175,52 


0,16 


0,1216 


1,65376 160,535 


0,9207 


0,174 


0,696 


1,567 


2,786 


4,353 


6,268 


8,53 


11,14 


14,10 


17,41 


21,07 


25,07 


29,42 


34,13 


39,17 


44,57 


50,32 


66,41 


62,86 


69,65 


76,79 


84,28 


92,11 


100,29 


108,82 •-- - 


i 1 ( , / u 


126,04 i:)C, 51 


0,17 


0,1292 


1,75712 !l65,433 


0,9213 


0,180 


0,718 


1,616 


2,873 


4.489 


6,464 


8,80 


11,49 


14,54 


17,96 


21,73 


25,86 


30,35 


35,20 


40,40 


45,97 


51,89 


58,18 


64,82 


71,83 


79,19 


86,91 


94,99 


103,43 


112,23 


121,38 


130,90 140,78 


0,18 
0,19 


0,13C> 
(i.r 111 


l,sr,Ols'l70,185 
l',H',:;-| 174,802 


0,9220 
0,9227 


0,185 
0,190 


0,739 
0,760 


1,664 
1,710 


2,957 
3,040 


4,621 
4,750 


6,655 
e,840 


9,06 
9,31 


11,88 
12,16 


14,97 
15,39 


18,49 
19,00 


22,38 
22,99 


26,62 
27,36 


31,24 
32,11 


36,23 
37,24 


41,59 
42,75 


47,32 
48,64 


53,42 

54.92 


59,89 
61,57 


66,73 

68,60 


73,94 
76,01 


81,62 
83,80 


89,47 
91,97 


97,79 
100,52 


106,48 Uö.öö 
109,45lll8,76 


124,96 
128,45 


134,76 144,94 
138,53 148,97 
142,18!l52,9U 


0,20 'o,].'>L'i 


:.'.i"M-"i 17'J,2'J5 


0,9233 


0,195 


0,780 


1,755 


3,120 


4,874 


7,021 


9,56 


12,48 


15,80 


19,50 


23,60 


28,08 


32,96 


38,23 


43,88 


49,93 


56136 


63,19 


70,40 


78,01 


86,00 


94,40 


103,17 


112,33 121,88 
115,16124,96 
117,92127,96 


131,84 


0,21 
0,22 


0,1. ".Uli 
(i'.ir.Tj 


LM7-.-H' i-:;,674 
■,:'7 :i:' 1 -7.946 


0,9240 
0,9247 


0,200 
0,205 


0,800 
0,819 


1,799 
1,843 


3,199 
3,275 


4,998 
5,118 


7,198 
7,370 


9,80 
10,03 


12,79 
13,10 


16,19 
16,58 


19,99 
20,47 


24,18 

24,77 


28,79 
29,48 


33,79 
34,60 


39,19 
40,13 


44,98 
46,06 


51,18 
52,40 


67,78 
59,17 


64,78 
66,34 


72,18 
73,91 


79,97 
81,89 


90^29 


96,73 
99,09 


106,37 
108,31 


135,16 liü.iu 
138,40 149,26 


160,51 
164,20 
167,80 
171,34 
174,82 
178,23 
181,58 
184,88 
188,12 


172,'l8 


184,26 
188,48 
192,62 
196,09 
200,67 
204,69 
208,43 
212,22 
215,95 


0,23 
0,24 
0,25 
0,26 
0,27 
0,28 
0,29 
0,30 


11,171 

0,l^-'i 

0,1 9(X 

0,1976 

0,2052 

0,2128 

0,2204 

0,2280 


L',.'jS4UU 
2,68736 
2,79072 
2,89408 
2,99744 
3,10080 


V-.119 
im;, 197 
21 111,191 
204,099 
207,933 
211,691 
215,381 
219,004 


0,9253 
0,9260 
0,9267 
0,9273 
0,9280 
0,9287 
0,9293 
0,9300 


0,209 
0,214 
0,218 
0,223 
0,227 
0,232 
0,236 
0,240 


0,838 
0,856 
0,874 
0,892 
0,909 
0,926 
0,943 
0,960 


1,885 
1,926 
1,967 
2,007 
2,046 
2,084 
2,122 
2,159 


3,351 
3,424 
3,497 
3,568 
3,637 
3,706 
3,773 
3,839 


5,232 
5,351 
5,464 
5,574 

5^790 
5,895 
5,999 


7,539 

7,705 

8^027 
8,184 
8,337 
8,489 
8,638 


10,26 
10,49 
10,71 
10,93 
11,14 
11,35 
11,56 
11,76 


13,40 
13,70 
13,99 
14,27 
14,55 
14,82 
15,09 
15,35 


16,96 
17,33 
17,70 
18,06 
18,41 
18,75 
19,10 
19,43 


20,94 
21,41 
21,85 
22,30 
22,73 
23,16 
23,68 
23,99 


25,34 
25,90 
26,44 
26,98 
27.61 
28,02 
28,53 
29,03 


30,16 
30,82 
31,47 
32,11 
32,74 
33,35 
33,95 
34,55 


35,40 
36,12 
36,93 
37,67 
38,42 
39,14 
39,85 
40,55 


41,05 
41,95 
42,83 
43,70 
44,56 
45,40 
46,22 
47,03 


47,12 
48,16 
49,17 
50,17 
51,15 
52,11 
53,05 
53,99 


53,61 
54,79 
55,94 
57,07 
58,19 
59,29 
60,36 
61,42 


60,52 
61,86 
63,16 
64,44 
65,70 
66,94 
68,15 
69,34 


67,85 
69,34 
70,81 
72,24 
73,65 
75,01 
76,40 
77,74 


75,61 
77,24 
78,89 
80,49 
82,06 
83,01 
85,13 
86,62 


83,77 
85,61 
87,41 
89,18 
90,93 
92,64 
94,32 
95,98 


92,36 
94,39 
96,38 
98,33 
100,25 
102,13 
103,99 
105,82 


101,36 
103,59 
105,77 
107,92 
110,03 
112,09 
114,13 
116,13 


113!23 
115,61 
117,96 
120,26 
122,51 
124,64 
126,94 


l-J.%28 
1.-5,88 
128,43 
130,94 
133,40 
135,82 
138,20 


l;i3,76 
136,58 
139,36 
142,08 
144,74 
147,37 
149,96 


141,58 ' "^^ ''" 

144,48 

147,73 

160,38 

163,67 

156,66 

159,40 

162,20 


156,09 
159,32 
162,55 
165,73 
168,84 
171,91 
174,92 


180^00 
183,80 
187,52 
191,18 
194,78 
198,31 
201,79 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 



277 



Meter, bei 0,1444 Meter Quecksilbersäule und demselben 
Düsendurchmesser ist es 48,64 Cubik-Meter; dalier für 0,1400 
Meter Quecksilbersäule und dem gegebenen Durchmesser 
(48,64 — 47,32) (0,1400 — 0,1368) 



47,32-1- 



0,1444 — 0,1368 



47,32-1-0,56 



= 47,88 Cubik- Meter. 
Wäre nun die Temperatur der Gebläseluft = 70«, so 
würde dieses Windquantum 
= 47,88.1,10940 = 53,12 Cubik-Meter betragen; auf Null 

Grad Wärme reducirt: 
= 47,88 . 0,98058 = 46,95 Cubik-Meter, dagegen auf eine 

äussere Temperatur von 15 Grad 
reducirt: 
= 47,88 . 1,00955 = 48,34 Cubik-Meter. 

Tabelle II. 

Tabelle der wegen der Temperaturunterschiede einzuführenden Coefficienten. 
__/ !-[- 0,0047"^ 
]/" 14-0,04 
für ^ = — 10« bis -1- 150«. 



<P 



Temperatur t 


Reduc- 


Temperatur t 


Reduc- 


Temperatur t 


Reduc- 


in Centesimal- 


tionscoef- 


in Centesimal- 


tionscoef- 


in Centesimal- 


tionscoef- 


graden. 


ficient cp. 


gradeu. 


ficient q). 


graden. 


ficient cp. 


— 10« 


0,96076 


+ 8« ■ 


0,99625 


j -j- 30« 


1,03775 


— 9« 


0,96277 


9« 


0,99808 


35« 


1,04697 


— 8« 


0,96477 


10« 


1,00000 


40« 


1,05612 


— 7« 


0,96675 


11« 


1,00192 


45« 


1,06518 


— 6« 


0,96874 


12« 


1,00384 


50« 


1,07417 


— 5« 


0,97073 


13« 


1,00575 


55« 


1,08309 


— 4« 


0,97270 


14« 


1,00766 


60« 


1,09193 


— 3« 


0,97468 


15« 


1,00955 


65« 


1,10070 


— 2« 


0,97665 


16« 


1,01147 


70« 


1.10940 


— 1« 


0,97862 


17« 


1,01337 


75« 


1^11804 


0« 


0,98058 


18« 


1,01527 


80« 


1,12660 


+ 1^ 


0,98254 


19« 


1,01716 


85« 


1,13510 


2« 


0,98450 


20« 


1,01905 


90« 


1,14354 


3« 


0,98645 


21« 


1,02094 


95« 


1,15192 


4« 


0,98840 


22« 


1,02282 


100« 


1,16024 


5« 


0,99034 


23« 


1,02469 


105« 


1,16850 


6« 


0,99228 


24« 


1,02657 


110« 


1,17670 


7« 


0,99421 


+ 25« 


1,02844 


115« 


1,18484 



278 



Präparativer Theil. 



Tabelle lO. 

Tabelle der wegen verschiedener Barometerstände einzuführenden Coefficienten. 

0,68 



1 + 



2b 



für bi 



0,80 Meter und b = 0,76 Meter. 





b 


1/, 


in Metern. 


in Pariser Zollen. 


0,68 


25,12 


0,94737 


0,69 


25,49 


0,95395 


0,70 


25,85 


0,96060 


0,71 


26,22 


0,96710 


0,72 


26,59 


0,97370 


0,73 


26,96 


0,98030 


0,74 


27,33 


0,98685 


0,75 


27,70 


0,99340 


0,76 


28,07 


• 1,00000 


0,77 


28,44 


1,00658 


0,78 


28,81 


1,01315 


0,79 


29,18 


1,01973 


0,80 


29,55 


1,02631 



Ein bequemes Mittel zur Bestimmung der Windmengen 
bietet das von v. Schwind construirte Aichmaass für Gebläse- 
luft^ dar. An diesem Instrumente , welches die Gestalt eines 
12 Zoll langen und ^4 2oll breiten Lineals mit zwei einge- 
falzten Schiebern hat, und nach dem Princip der sogenannten 
Rechenstäbe construirt ist, kann bei jeder Düsenweite, Pressung, 
Windtemperatur und jedem Barometerstande, wie sie in der 
Praxis vorkommen, durch blosse Verschiebung und Einstellung 
der beiden Schieber, die Windmenge unmittelbar angegeben 
erhalten werden. Eine specielle Beschreibung dieses Aich- 
messers befindet sich in dem von Kraus herausgegebenen 
Oesterreichischen Jahrbuch für den Berg- und Hüttenmann. 
1855. S. 1. 

Die auf angegebene Weise berechnete Menge ausgeblasener 
Luft eines Gebläses, verglichen mit der Menge der einge- 
sogenen Luft, lässt den Windverlust erkennen^ welcher durch 
Undichtheit des Gebläses und durch den schädlichen Raum 
verloren gegangen ist. Die Menge der eingesogenen Luft 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 279 

kann bei den meisten Gebläsen nach bekannten einfachen 
Formeln berechnet werden, z. B. bei einem doppelt wirkenden 
Cylindergebläse ist dieselbe , wenn r den Halbmesser des 
Blasecylinders, h die Hubhöhe des Kolbens, n die Anzahl der 
während 1 Minute vollbrachten Spiele bezeichnet, =2 uTtr^Ti^ 
welcher Ausdruck noch mit der Anzahl der Blasecylinder zu 
multipliciren ist, wenn das Gebläse mehrere derselben hat. 
Bei Cylindergebläsen ergiebt sich ein Windverlust von 20 bis 
25 Proc, bei Kastengebläsen bis 40 Proc. und darüber, die 
übrigen, früher erwähnten Gebläse, mit Ausnahme der Cagniar- 
delle, zeigen noch grössere Windverluste. 

Bei Gebläsen, welche durch ein Wasserrad oder eine ähn- 
liche Vorrichtung in Bewegung gesetzt werden, kann man 
leicht einen Maassstab zur Vergleichung des Effectes derselben 
durch Bestimmung des Quotienten des Krafteffects in den Nutz- 
effect erhalten. Als Krafteffect haben wir das Product der 
Aufschlagswassermenge pro Minute mit der in Füssen ausge- 
drückten Gefällhöhe; als Nutze ff e et das Product der pro Minute 
ausgeblasenen Luftmenge von atmosphärischer Dichtigkeit mit 
dem Stande des Wassermanometers in Füssen. Diese Division 
des Nutzeffects durch den Krafteffect giebt unmittelbar den 
reinen Nutzeffect in Procenten des Krafteffects an. Nach 
Tunner*) ist bei guten Cylindergebläsen und guten ober- 
schlächtigen Wasserrädern der Nutzeffect gewöhnlich zwischen 
50 und 60 Proc, 63 Proc. ist schon eine grosse Seltenheit. 
Gute Kastengebläse mit Graphitirung geben bei oberschläch- 
tigen Rädern 35 — 40 Proc; bei der altern Leistenliederung, 
vollem Gange und keiner eigentlichen Windlässigkeit, selten 
mehr als 28 — 30 Proc. Die hölzernen Bälge bei oberschläch- 
tigen Wasserrädern und mit Vorgelege kommen auf 12 bis 
15 Proc, gewöhnliche Spitzbälge mit unterschlächtigen Rädern 
kaum auf 5 Proc Ein Wassertrommelgebläse kann bis auf 
9 Proc. gebracht werden. Bei einem mit gutem oberschlächtigem 
Wasserrade betriebenen Rittinger'schen Hochdruckventilator, 
S. 252, kann der Nutzeffect von der Rohkraft zu 19 Proc, 
bei unterschlächtigem Wasserrade zu etwa 12 Proc ver- 
anschlagt werden. 



*) Dessen Stabeisen- und Stahlbereitung. IL Aufl. Bd. 1. 



2gO Präparativer Theil. 

2) Von den Vorrichtungen zu den rein mechanischen Arbeiten. 

Die Apparate, in welchen man diese den Hüttenprocessen 
auf trocknem und nassem Wege vorangehenden oder nach- 
folgenden Arbeiten ausführt, lassen sich in der Hauptsache in 
Zerkleinerungsapparate, Trennungsapparate, Meng- 
apparate und Streckapparate eintheilen. 

Unter den Zerkleinerungsapparaten sind es nament- 
lich die Pochwerke und Quetzschwalzwerke , welche bei der 
Zerkleinerung von Erzen, Zuschlägen und Hüttenproducten auf 
Hüttenwerken ausgedehntere Anwendung finden. Die Con- 
struction dieser Apparate ist im Wesentlichen dieselbe wie 
bei den Apparaten, deren man sich bei dem Bergbau zur 
Aufbereitung der Erze bedient. Die zu einigen Processen 
nothwendige feinere Zertheilung der Erze und Producte be- 
wirkt man durch Mühlen, welche entweder nach Art der ge- 
wöhnlichen Getreidemühlen construirt sind, oder bei denen 
sich auf einer horizontalen Unterlage zwei durch eine gemein- 
schaftliche horizontale Axe verbundene Mühlsteine oder zwei 
gusseiserne Walzen im Kreise bewegen und die auf jene 
Unterlage geschütteten Substanzen • zermalmen. Durch die 
Mitte der Unterlage geht eine senkrechte Welle, mit welcher 
die horizontale Axe beider Mühlsteine oder Walzen verbunden 
ist. Die Welle wird durch irgend eine Kraft, gewöhnlich 
Pferde, um sich selbst bewegt. 

Von den Trennungsapparaten sind hauptsächlich die 
verschiedenartigen Siebvorrichtungen zu erwähnen. Zu der 
einfachsten Art gehören die sogenannten Durchwürfe, schiefe 
Ebenen von gröberem oder feinerem Siebgeflecht, aufweiche das 
gepochte oder gewalzte Haufwerk geworfen wird; die grösseren 
Stücke rollen längs der Fläche hinab, während die kleineren 
hindurchfallen. Mit Vortheil bedient man sich in vielen Fällen 
der sogenannten Cylinder- oder Trommelsiebe. Man wendet 
sie von verschiedenen Dimensionen und die Siebböden selbst 
von Eisen- und nach Befinden Messingdraht an, und setzt die 
grössern durch Maschinenkraft, die kleinern aber durch Men- 
schenkraft in Bewegung. 

Fig. 102 a giebt ein Bild von der Einrichtung einer solchen 
Siebmaschine und Fig. 102 b zeigt die Construction des einen 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 281 

Zapfenlagers, auf welchem sich die Welle oder Axe und mit 
dieser das ganze Sieb stossweise bewegt. Das Sieb A bildet 

Fig. 102 a. 





ein hohles sechsseitiges Prisma, 
dessen eiserne Axe , welche 
durch ein eisernes Gerüste 
mit dem Siebe in Verbindung 
steht, an dem einen Ende mit 
einer Kurbel B und an dem ent- 
gegengesetzten Ende mit einer sogenannten ,, Schnecke" C von 
Gusseisen versehen ist, welche letztere in Fig. 102b in etwas 
vergrössertem Maassstabe deutlich hervortritt. Es ist in einem 
staubdichten hölzernen Kasten D mit einer Neigung von 
5 Grad so eingelegt, dass es bei seinem Umgange, während 
die Axe durch die Schnecke sich in einem unterbrochenen 
gradlinigen Lager JS (Fig. 102 b) — in einem sogenannten 
„Schlag'' — langsam steigend und schnell fallend bewegt, 
eine stossweise Erschütterung erleidet und an dem Kurbel- 



232 Präparativer Tlieil. 

ende durch eine hölzerne Schnecke F, den Rumpf G in eine 
schüttelnde Bewegung versetzt, wodurch das im Rumpfe vor- 
handene zu siebende Erz oder Product dem Siebe durch eine 
Lutte H, die am untern Ende mit einem blechernen gekrümmten 
Ansatz versehen, zugeführt wird. Der Siebkasten D enthält 
eine grössere und eine kleinere Abtheilung ; in ersterer J 
sammeln sich die durch das Sieb gegangenen feinen Theile, 
und in der kleinen Abtheilung K die gröberen Theile an, 
welche daselbst aus dem Siebe wieder herausfallen. Zur Ent- 
fernung des angesammelten Siebmehles und der Siebgröbe sind 
in dem Kasten an verschiedenen Stellen Oeffnungen a ange- 
bracht, die während des Siebens mit Schiebern verschlossen sind. 

Zu den Trennungsapparaten gehören auch Schlämmvor- 
richtungen, welche bei verschiedenen Processen, z. B. der 
Smaltebereitungj der europäischen Amalgamation etc. ange- 
wendet werden. 

Von besonderen Mengapparaten wird bei Hüttenwerken 
wenig Anwendung gemacht, da die mit denselben vorzu- 
nehmenden Arbeiten in den meisten Fällen zweckmässiger 
durch Menschenhand ausgeführt werden. Häufig benutzt man 
Siebvorrichtungen als Mengapparate. 

Zu den Streckapparaten endlich gehören hauptsächlich 
Hammer- und Walzwerke, sie dienen dazu, einigen darge- 
stellten Metallen, wie Kupfer, Eisen, Zink, Blei, die zu ihrer 
weitern technischen Verwendung geeigneten Formen (Stangen, 
Blech etc.) zu ertheilen. 



Anhang. 
Die Condensation des Hüttenrauchs. 

Der nachtheilige Einfluss , welcher durch verschiedene, 
bei Rost- und Schmelzprocessen in grosser Menge flüchtig 
werdende Substanzen auf die in der nächsten Umgebung der 
Hüttenwerke befindliche Vegetation ausgeübt wird, sowie der 
Verlust, welcher dabei durch das Entweichen noch nutzbarer 
Stoffe entsteht, haben mehrfach Veranlassung zur Construction 
von Vorrichtungen gegeben, diesen Uebelständen so viel als 
möglich abzuhelfen. Unter den gas- und dampfförmigen Kör- 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 283 

pern, welche hierbei hauptsächlich in Betracht kommen, steht 
in quantitativer Hinsicht die schweflige Säure und die aus 
derselben entstehende Schwefelsäure oben an, ausserdem sind 
es noch Blei- und Arsen dämpfe, deren Abscheidung man vor- 
zugsweise im Auge gehabt hat. 

Die schweflige Säure sucht man für gewöhnlich, wenn 
man die Köstung schwefelhaltiger Erze nicht geradezu wegen 
Darstellung von Schwefelsäure unternimmt, durch möglichst 
hohe Essen in die Atmosphäre überzuführen; ist dies nun 
zwar, namentlich bei schwerer feuchter Luft, kein sicheres 
Mittel, diese Säure für die Vegetation vollkommen unschädlich 
zu machen, so wird dieselbe doch bei hinreichend hohen Essen 
und nicht zu tiefer Lage derselben gegen die nächste Um- 
gebung wenigstens in so hohen Schichten der Atmosphäre mit 
Luft vermengt, dass sie, ehe sie irgendwo die Erdober- 
fläche erreicht, gewiss nur noch einen unbedeutend schäd- 
lichen Einfluss auszuüben im Stande ist. 

Auf den Kupferhütten in Wales*) suchte man früher die 
Condensation und Absorbtion dieser Dämpfe dadurch herbei zu 
führen, dass man sie in den langen Zügen, welche die Röstöfen 
mit den hohen Schornsteinen verbinden , durch einen dichten 
Regenschauer von kaltem Wasser streichen Hess, um sie zu ver- 
dichten. Man hat dieses Mittel aber wieder aufgegeben, da es sich, 
wenigstens in Bezug auf die Condensation, nur dann wirksam 
zeigte, wenn der Regen sehr dicht war, was aber zugleich 
auch den Zug in den Röstöfen so wesentlich beeinträchtigte, 
dass man in ihnen nicht arbeiten konnte, indem der dichte 
Regen den Zug vollständig aufhielt. Man hat nun zur Er- 
reichung desselben Zweckes auf den Llanelly- copper- works 
ein anderes, sehr einfaches, aber erfolgreicheres Verfahren an- 
gewendet, welches darin besteht, dass man die aus den Flamm- 
Röstöfen entweichenden heissen gasförmigen Verbrennungs- 
producte des in Steinkohlen bestehenden Brennmaterials, nebst 
den bei der Röstung entstehenden sauren Gasen und Dämpfen 
in langen, mit hohen Essen in Verbindung stehenden Flug- 
staubcanälen , zwischen mehreren Schichten von stets feucht 
gehaltenen Cyndern (Kokesstückchen mit verschlackten Aschen- 



*) Berg- und hüttenmännische Zeitung. 1852. Nr. 19. 



234 Präparativer Theil. 

theilen) hindurchstreiclien lässt. Man ist dabei im Stande, 
stets einen für die Röstöfen hinreichenden Zug zu erhalten 
und doch die schädlichen Gase und Dämpfe, welchen von den 
porösen Kokes eine sehr grosse Oberfläche geboten wird, in 
dem Grade aus den übrigen Verbrennungsproducten zu ent- 
fernen, diiss man fast unmittelbar hinter diesen Condensations- 
vorrichtungen ohne Beschwerde in den Zugcanälen athmen kann. 
Auf den Freib erger Hütten sind seit mehreren Jahren 
raannichfache Versuche zur Beseitigung der schädlichen Ein- 
wirkung des Hüttenrauchs , welche nur in dem Gehalte der 
Dämpfe an schwefliger Säure und der aus dieser entstehenden 
Schwefelsäure zu suchen ist, angestellt worden.*) Die Ver- 
suche, die entweichende schweflige Säure bei dem Ueberleiten 
über starre glühende Substanzen (durch Contact) in Schwefel- 
säure zu verwandeln und diese dann zu condensiren, ein Ver- 
fahren, worauf in England mehrere Patente genommen woi'den 
sind, führte in der Praxis zu keinem günstigen Ergebniss 
(s. Plattner, die metallurgischen Röstprocesse S. 331 u. f.) 
pjbenso setzten sich der Ausführung des Vorschlags, die aus 
den Röstöfen entweichenden Gase durch eine Säule glühender 
Kohle zu führen und den dabei unter Bildung von Kohlen- 
säure entstehenden Schwefel nachher zu condensiren, solche 
Schwierigkeiten entgegen , dass man dieselben nach einigen 
Versuchen nicht wieder aufnahm (s. a. a. 0. S. 343). Einen 
ähnlichen Erfolg hatten die Versuche, die aus einem Röstofen 
entweichenden Dämpfe durch Hinwegleiten über rothglühenden 
Kalk, wobei sich neben etwas Schwefel calcium Gyps bildet, 
unschädlich zu machen und ebenso zeigte sich der Vorschlag, 
die schweflige Säure haltenden Dämpfe durch Schwefelwasser- 
stoff zu zerlegen, wobei sich Schwefel und Wasser bilden, 
schon bei der Ausführung im Kleinen mit zu viel Schwierig- 
keiten verknüpft. Günstiger gestaltete sich das Resultat der 
Versuche, schweflige Säure durch Schwefelbariumlösung zu 
zersetzen, wobei schwefligsaurer, resp. unterschwef ligsaurer 
Baryt und Schwefel entstehen; man hat indess auch hiervon 



*) Reich, die bisherigen Versuche zur Beseitigung des schädlichen 
Einflusses des Hütteurauches bei den fiscalischen Hütteuwerken zu Freiberg. 
Berg- und hüttenraänuische Zeitung. 1858. S. 165 u. f. 



Von den zu den Hiittenprocessen erforderlichen Apparaten. 285 

wieder abgesehen, weil der Berechnung nach bei einer grössern 
Anzahl von Röstöfen, wie es bei den Freiberger Hütten der 
Fall ist, die zu treffenden Einrichtungen einen solchen Umfang 
annehmen müssten, dass der Nutzen des Verfahrens, wenn auch 
nicht aufgehoben, doch wenigstens sehr herabgezogen würde. 
Man ist daher schliesslich auf die Umänderung der schwef- 
ligen Säure in den Röstdämpfen durch Salpetersäure in 
Schwefelsäure und Condensation derselben in Bleikammern als 
das Ausführbarste zurückgekommen und hofft dadurch unter 
Zuhülfenahme sehr hoher Essen und langer Condensations- 
canäle die schädlichen Bestandtheile aus den Röstgasen zu 
entfernen. Man hat sich freilich zu dem Ende genöthigt ge- 
sehen, die bisherige Construction der Röstöfen zu verlassen 
und denselben nach Art der Muffelöfen eine solche Einrich- 
tung zu geben, dass die gasförmigen Verbrennungsproducte des 
Brennmaterials für sich abziehen können und nicht mit in die 
Bleikammern gelangen. 

Die Condensation des Arsens und Bleis, welche sich, das 
erstere als arsenige Säure, das andere als Schwefelblei und 
daraus durch Oxydation entstehendes schwefelsaures und 
kohlensaures Bleioxyd zuweilen in grosser Menge in den ent- 
weichenden Hüttendämpfen vorfinden, sucht man, wie die der 
mechanisch durch den Luftstrom mit fortgerissenen Erz- und 
Productentheile, gewöhnlich in den mit dem betreffenden Ofen 
in Verbindung stehenden Flugstaubkammern (s. S. 191 u. f.) zu 
bewirken. Die aber, z. B. bei den Röstprocessen in Flammöfen, 
sich zuweilen herausstellenden Metallverluste beweisen , dass 
die Condensation solcher flüchtig gewordenen Körper doch 
nicht immer auf diese Weise in befriedigendem Maasse erfolgt, 
und viele derselben durch den Gasstrom mit in die Atmosphäre 
übergeführt werden. Es hat dies seinen Grund hauptsächlich 
darin, dass die gasförmigen Verbrennungsproducte mit den 
flüchtig werdenden Körpern in viel unzersetzter atmosphärischer 
Luft vertheilt, gemeinschaftlich in die Flugstaubkammern treten, 
und die Fortbewegung der betreffenden Dämpfe mit zu grosser 
Geschwindigkeit erfolgt und dass, wenn die heissen gasförmigen 
Verbrennungsproducte des Brennmaterials mit in die Kammern 
gelangen , letztere , wenn sie nicht recht geräumig oder nicht 
unterirdisch angebracht sind, so heiss werden, dass eine Con- 



286 Präparativer Theil. 

densation mancher dampfförmigen Körper gar nicht mög- 
lich ist. 

Man ist daher ebenfalls auf Mittel bedacht gewesen, die Con- 
densation solcher flüchtig werdenden nutzbaren Metalle zu vervoll- 
kommnen. So hat man in England den metallischen Dämpfen, 
die bei den Processen im Flammofen flüchtig werden, Wasser- 
dampf zugeführt und das Gemenge durch kaltes Wasser in Form 
eines feinen Regens zu condensiren gesucht, *) auch hat man 
dergleichen Dämpfe durch lange Canäle oder in Conden- 
sationsräume geleitet, die zum Theil mit Kokesstückchen, 
Haidekraut etc. angefüllt waren, und von deren Boden mittelst 
besonderer Vorrichtungen Wasser in fein zertheiltem Zustande 
in die Canäle oder Räume zerstreuen, oder von deren Decke 
Wasser herabträufeln lassen , und hat dazu die Metalldämpfe 
mittelst eines Ventilators aus dem Ofen gesogen und durch 
die Verdichtungs- Vorrichtung hindurchgetrieben, damit keine 
Hemmung des Zuges im Flammofen entstand, oder man hat 
auch an der Esse, zur Beförderung des Luftzuges, einen kleinen 
Windofen angebracht, den man zugleich als Tiegelschmelzofen 
benutzte.**) Alle diese Mittel haben sich indess auch nicht 
als ausreichend zu einer vollständigen Condensation der be- 
treffenden dampfförmigen Körper erwiesen, sobald dieselben, 
wie namentlich Bleidämpfe , in grosser Menge frei werden. 
Als das Zweckmässigste haben sich auch hier immer noch 
lange, geräumige, unterirdische Canäle, die in einer hohen Esse 
endigen, herausgestellt; auch lassen sich Dämpfe aus Schacht- 
öfen in ähnlicher Weise in Canälen nach einer Esse führen. 

lieber Auffangungsmethoden des Flugstaubes sowie die 
Angemessenheit der Flugstaubkammern für die Oefen der 
Altai'schen Hüttenwerke, finden sich ausführliche Mittheilungen 
von Danilow im Bergwerksfreund, Bd. XVI. Versuche im 
Kleinen über die Verdichtung der beim Rösten der Erze, na- 
mentlich der Silbererze, sich verflüchtigenden Metalle unter 



*) Dingl. Journ. Bd. 112. 204. Polyt. Centralbl. 1843. p. 1132. 
**) Oesterreich. Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen. 1854. Nr, 40. 
S. 313. 



Von den zu den Hüttenprocessen erforderlichen Apparaten. 287 

Anwendung chemischer Agentlen , sind von Patera*) ange- 
stellt worden. Die Röstung geschah in einer Muffel, so dass 
die dabei sich bildenden flüchtigen Röstproducte durch eine 
Reihe von Woulf sehen Flaschen, deren Boden zur Vermehrung 
der Oberfläche mit Quarzstückchen gefüllt war, geleitet werden 
konnten. Die angewendeten chemischen Agentien bestanden 
in salpetriger Säure und Schwefelwasserstoff unter Mitwirkung 
von Wasserdämpfen. 

In der Gegend von Newcastle wird ein Verfahren , den 
Rauch zur Abscheidung der festen Theilchen desselben zu 
waschen, mit gutem Erfolge angewendet**), und es fragt sich, 
ob dasselbe nicht auch zur Wiedergewinnung des Flugstaubes 
benutzt werden könnte. Dieses Verfahren besteht darin, die 
sämmtlichen, Rauch entwickelnden Heerde einer Fabrik oder 
von Dampfmaschinen mittelst eines weiten und langen ge- 
mauerten Canales mit einer einzigen Esse in Verbindung zu 
setzen. Dieser Canal hat eine Reihe von Knieen in einer 
senkrechten Ebene, so dass der Gasstrom, welcher mit sehr 
vielen feinen Kohlentheilchen , die den Rauch undurchsichtig 
machen, gemischt ist, wiederholt auf- und abwärts, wie durch 
eine Reihe von Hebern ziehen muss, um zur Esse zu gelangen. 
Jeder der abwärts gehenden Schenkel der Heber ist an seinem 
oberen Theile mit einem Becken versehen, welches Ränder 
von geringer Höhe hat, und dessen metallener Boden kleine 
Löcher, wie die Brause einer Giesskanne, besitzt, Wasser, 
welches fortwährend durch Pumpen gehoben wird, fällt durch 
diese Löcher als Regen mitten in den Rauchstrom; es wird 
dann von der wasserdichten Sohle des Canals aufgenommen 
und dort stets auf einer gewissen Höhe erhalten , indem in 
einiger Entfernung über dem Boden Ausflussöftnungen von 
zweckmässiger Grösse angebracht sind. Dieses Wasser 
wird nun durch Pumpen wieder gehoben. Das so als Regen 
einfallende Wasser hindert den Zug nicht, sondern befördert 



*) S. über derartige Vorrichtungen im Bergwksfrd. VIII, 175; X, 192; 
XI, 290. Polyt. Centralbl. 1846. p. 441. Dingl. Journ. 112, 206. Berg- 
u. hüttenmänn. Zeitung. 1852. p. 324, 370. Tunner' s Jahrb. 1852. p. 150. 

**) Bulletin de la See. d'Encourag. März 1855. p. 163. Dingl. Journ. 
Bd. 137. S. 81. Oesterreich. Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen. 1855. 
S. 342. 



288 Präparativer Theil. 

ihn im Gegentheil , weil es in derselben Richtung fällt, in 
welcher sich der Gasstrora bewegt. Alle von letzterem mit- 
geführten festen Theilchen werden durch diese Art wieder- 
holter Wäsche abgeschieden und bleiben auf dem Wasser an 
der Sohle des Canals als Russ liegen , wo sie nach einiger 
Zeit weggenommen werden. Ebenso wie feine, specifisch 
leichte Russtheile , würden sich gewiss auch feine Erz - und 
Metalltheile aus den den Oefen entweichenden Gasarten trennen 
lassen. Bei Gegenwart von flüchtigen, im Wasser löslichen 
Chlormetallen, könnte man noch die Vorsicht gebrauchen, dass 
man das unten abfliessende Wasser, ehe es durch Pumpen 
wieder gehoben wird, erst durch ein grosses, aus Sand herge- 
stelltes Filter gehen Hesse, auf welches von Zeit zu Zeit etwas 
Aetzkalk gestreut würde. 

Was die Condensation einiger behufs ihrer Gewinnung 
absichtlich dampfförmig frei gemachten Körper, wie Arsen, 
arsenige Säure, Quecksilber etc. anlangt, so wird von der- 
selben im zweiten Theile dieses Buches bei den betreffenden 
Metallen die Rede sein. 



Druck von A. Th. Engelhardt in Leipzig. 



C. F. PLATTNER's 

VORLESUNGEN 



ÜBER 



ALLGEMEINE HÜTTENKUNDE 



ZWEITER BAND. 



VORLESUNGEN 



ÜBER 



ALLGEMEINE HÜTTENKUNDE. 

Vois 

CARL FRIEDRICH PLATTNER, 

IC S. BERGRATH, PROFESSOR DER HÜTTENKUNDE AN DER K. S. BERGACADEMIE 

UND OBERHÜTTENAMTSASSESSOR ZU FREIBERG, RITTER DES 

K. S. VERDIENSTORDENS. 



Nach dem hinterlasseneii Manuscript herausgegeben und 
vervollständigt 



Theodor Richter, 

K. S. Oberhiittenamtsassessor, Hüttenclieiniker und Lehrer der Löthrohrprobirkunst 
an der K. S. Bergacademie zu Freiberg. 



In zwei Bänden. 



Zweiter Band. 

Mit 48 in den Text eingedruckten Holzschnitten. 



FREIEERG. 
Buchhandlung J. G. Engelhardt. 

(Bernhard Thierbach.) 

1863. 



Inhalt des zweiten Bandes. 



Seite. 

Antimon. 

Eigenschaften 1 

Von den A n t i m o n e r z c u und dem P r o b i r e n der- 
selben 2 

Erze 2 

Probirverfahren 3 

Probe auf Schwefelantimon 3. Probe auf metall. Antimon 3. 
Lev ol's Methode 4. 

Gewinnungsmethoden des Antimons 4 

Aussaigerung des Schwefelantimons 5 

In Tiegeln und Röhren 5. Iii Flammöfen 7. 

Darstellung des metallischen Antimons ..... 8 

Aus rohen Erzen 8. Aus gerösteten Erzen 10. 

Anwendung des Antimons 15 

Wismiith. 

Eigenschaften 15 

Von den W i s m u t h e r z e n und dem P r o b i r e n der- 
selben 16 

Erze 16 

Probirverfahren 17 

Gewinnungsmethoden des Wismuths 21 

Aussaigerung auf Heerden 21. Aussaigerung in Röhren 22. 

Anwendung des Wismuths 23 

Zinn. 

Eigenschaften 24 

Von den Zinnerzen und dem Probiren derselben 26 



VI Inhalt. 

Seite. 

Erze 26 

Probi'rverfabren 26 

Gewill niingsm etlio de 11 des Zinns , . . ♦ . . 29 

Vorbereitung unreiner Erze 29 

Michell's Verfahren mit Salzsäure 30, Oxland's Ver- 
fahren bei wolframhaltigen Erzen .31. 

Verschmelzung der Zinnerze 32 

Anwendung von Schacht- oder Flammöfen ... 32 
Verschmelzung in Schachtöfen 33. 

Verfahren in Altenberg und Zinnwald 33. Verfahren 
in Schlaggenwalde 38. Verfahren in England 38. 

Verschmelzung in Flammöfen 39. 

Anwendung des Zinns 44 



Blei. 

Eigenschaften 44 

Von den Bleierzen und dem Probiren derselben 46 
Erze 46 

Probirverfahren 46 

Geschwefelte Substanzen 47. 

Probe mit Pottasche. 47. Probe mit schwarzem Fluss und 
Eisen 48. Levol's Probe 50. Probe am Communion- 
Unterharz 50. 

Oxydirte Substanzen 50. 

Löthrohrprobe 51. 

Gewinnungsmethoden des Bleies 53 

1) Verschmelzen der Bleierze in Flammöfen ... 53 

Kärnthner Verfahren 54. Englisches Verfahren 56. 
Französisches Verfahren 59. 

2) Verschmelzen der Bleierze in Schachtöfen . . 62 

A. Niederschlagsarbeit 62. 

O berharzer Verfahren 64. Verfahren auf der Friedrichs- 
hütte bei Taruowitz 75. Verfahren auf der Victor- 
Friedrichshütte bei Harzgerode 77. 

B. Bleiarbeit mit gerösteten Erzen 78. 

Prozess am Co mm union- Unterharz 78. Prozess in 
Przibram 84. Prozess zu Pontgibaud 87. Frei- 
berg er Bleiarbeit 92. 

C. Bleiarbeit mit oxydirten Erzen 116. 
Verfahren am Altai 116. 

3) Verschmelzen der Bleierze in Heerdöfen . . . 117 



Inhalt. VII 

Seite. 
Verfahren in schottischen Oefen 117. Verfahren im 
nordamerikanischen Bleiheerde 122. 

Zugutemacbung von Hüttenprödukten, welche das Blei 

im oxydirten Zustande enthalten 126 

Verschmelzen der Glätte 126. 

Glättfrischen in Schachtöfen 126. 

Verfahren am Oberharz 126. Verfahren am Commu- 
nio n-Unterharz 128. Verfahren auf den Freiberger 
Hütten 129. Verfahren in Przibram 130. 

Glättfrischen in Flammöfen 130. 
Verfahren in England 1.31. 

Verschmelzen des Abstrichs 132 

Verfahren in Przibram 132. Verfahren am O her har z 133. 
Verfahren auf den Freiberger Hütten 134. 

Raffiniren des Bleies 134 

Verfahren auf Altenauer Hütte 135. Verfahren in Eng- 
land 136. Verfahren auf den Freiberger Hütten 137. 

Anwendung des Bleies 139 

Kupfer. 

Eigenschaften 140 

Von den Kupfererzen und dem Probiren der- 
selben . . 145 

Erze 145 

Probirverfahren 146 

A. Kupferbestimmung auf trocknem Wege 146. 
Schwefelhaltige kupferreichere Verbindungen 146. 

Deutsches Verfahren 146. Englisches Verfahren 148, 
Schwefelhaltige kupferärraere Verbindungen 149. 
Oxydirte Verbindungen 149. 
Legirungen 150. 
Löthrohrprobe 150. 

B. Kupferbestimmung auf nassem Wege 152. 

Kerl 's modificirte schwedische Probe 1.52. Methode von 
Pelouze 153. Methode mittelst Cyankalium nach M ohr 154. 
Methoden von Heine, Jacquelin und v. Hubert 155. 

Gewinnungsmetlio den des Kupfers 156 

I. Zugutemachung der Kupfererze auf trocknem Wege 156 

A. Verschmelzung geschwefelter Erze . . . . 156 

a) Verschmelzung in Schachtöfen 158. 

Röstung der Ei'ze 158. Verschmelzen auf Roh- 



VIII Inhalt. 

Seite. 
stein 162. Rösten des Rolisteins 164. Dar- 
stellung- des Concentrationssteins 165. Röstung 
desselben 167. Darstellung von Schwarz- oder 
Rohkupfer 167. Gaarmachen desselben im Gaar- 
heerde 169. Gaarmachen in Flammöfen 172. 
Erscheinungen beim Gaarmachen 173. 
Prozess zu Atvidaberg iu Schweden 175. Prozess zu 
Agordo 179. Kupferarbeiten zu Okerhütte 184. Mans- 
felder Prozess 186. Freiberger Kupferarbeiten 194. 

b) Verschmelzung in Flammöfen 199. 
Prozess auf den Hütten in Wales 199. 

B. Verschmelzung oxydirter Erze 208 

Verfahren am Ural 208. 

C. Verschmelzung des gediegenen Kupfers . . 211 
Verfahren zu Detroit in Nordamerika 211. 

II. Zugutemachung der Kupfererze (incl. Produkte) auf 

nassem Wege 212 

Gewinnung von Cementkupfer aus Grubenwässern 214 

Verfahren in Schmöllnitz 214. 

Verarbeitung' oxydirter Erze 215 

Verfahren zu Virneberg und Josephsberg a. Rh. 216. 
Verarbeitung von geschwefelten Erzen und Hütten- 
produkten - 217 

a) Erze 217. 

Verfahren zu Rio tinto 218. Prozess zu Foldalen in 
Norwegen 219. Prozess zu Linz a. Rh, 220, Verfahren 
von Bechi und Haupt 222. 

b) Hüttenprodukte 223. 

Verfahren mit Kupferstein in Freiberg 223. Verfahren 
mit Schwarzkupfer am Commuuion -Unter harz 225. 

Anwendung des Kupfers 226 

Silber. 

Eigenschaften 227 

Von den Silbe rerzen und dem Probiren derselben 227 

Erze 227 

Probirverfahren 229 

Unter der Muffel 229. LÖthrohrprobe 230. Gay-Lussac' 
sehe Methode 231. 

Gewinnungsmethoden des Silbers 232 



Inhalt IX 

Seite. 

I. Silbergewiniiung auf trocknem Wege 233 

A. Darstellung von silberhaltigem Blei .... 233 

a) Verarbeitung sehr reicher Erze 233. 

b) Verarbeitung silberhaltiger Bleierze im ge- 
rösteten oder angerösteten Zustande, gewöhnlich 
noch mit wenig silberhaltigen Kupfererzen 234. 

c) Verschmelzung silberhaltiger Erze auf Stein und 
Entsilberung desselben, sowie der bei der Ver- 
arbeitung silberhaltiger Blei- und Kupfererze 
gefallenen Steine durch Blei 234. 

Verfahren in Freiberg 236. Prozess zu Kongsberg 236. 
Prozess am Altai 2S8. Eintränkarbeit auf den Altai'- 
schen Hütten 240. Hydrostatisches Schmelzen 241. 

d) Saigerprozess 24.1. 
Kupferauflösungsschmelzen u. Abdarrprozess 243. 

B. Trennung des Silbers vom Blei 244 

a) Pattinson'sches Verfahren 244. 

b) Entsilberung des Werkbleies durch Zink 248. 

c) Abtreibeprozess 251. 

Arbeit in Oefen mit unbeweglichem Heerde 251. 
Verfahren in Clausthal 255. Verfahren in Freiberg 256. 
Arbeit in Oefen mit beweglichem Heerde 256. 
Verfahren in England 256. 

d) Feinbrennen des Silbers 258. 
Feinbrennen auf beweglichen Heerden 259. 
Verfahren unter der Muffel am Ober- und Unter harz 260. 
Verfahren im Flammofen zu Kongsberg 262. 

Feinbrennen auf unbeweglichem Heerde 262. 
Verfahren auf den Freiberg er Hütten 262. 
Eaffiniren in Tiegeln 263. 

II. Silbergewinnung auf nassem Wege 264 

A. Amalgamation 264 

a) Amerikanische Methode 265. 

bj Europäische Methode 266. 

1) Amalgamation der Erze 266. 

2) Amalgamation von Produkten 270. 

B. Auflösung des Silbers in Erzen und Produkten 
durch verschiedene Lösungsmittel und Fällung 
daraus 271 

a) Augustin'sches Verfahren 271. b) Ziervogel'sches 



X Inhalt. 

Seite. 
Verfahren 274. c) Andere Methoden der Extraction von 
Gurlt, Patera, Becquerel 276. 

Anwendung des Silbers 277 

Gold. 

Eigenschaften 278 

Von den Golderzen und dem Probiren derselben 278 

Erze 278 

Probirverfahren 279 

Unter der Muffel 280. Pia ttn er 'sehe Methode mit Chlor 
280. Löthrohrprobe 282. 

Gewinnungsmethoden des Goldes 283 

1) Gewinnung durch Verwaschen und Amalgamiren 
der Erze 284. 

2) Gewinnung durch Verschmelzen der Erze 285. 

3) Extraction durch Chlor 286. 

Verfahren in Reichenstein 287. Verfahren in S c h m ö 1 1 - 
nitz 288. 

4) Scheidung des Goldes vom Silber 288. 

a) Scheidung auf trocknem Wege 288. 

Durch Schwefelantimon 288. Durch Glätte und Schwefel 
289. Durch Cementation 289. 

b) Scheidung auf nassem Wege 290. 

Scheidung durch die Quart 290. Scheidung mittelst Schwefel- 
säure 290. 

Anwendung des Goldes 294 

Platin. 

Eigenschaften 295 

Von den Platinerzen und dem Probiren der- 
selben 295 

Probirverfahren 295 

Auf nassem Wege 296. Auf trocknem Wege nach Deville 
und Debray 296. 

GewinnungdesPlatins 298 

Verfahren auf nassem Wege 298. 

Verfahren auf trocknem Wege nach Deville und 

Debray 298. 
Anwendung des Platins 300 



Inhalt. XI 

Seite. 

Quecksilber. 

Eigenschaften 301 

Von den Quecksilbererzen und dem Probiren 

derselben 30 1 

Erze 301 

Probirverfahren 302 

Gewinnungsmethoden des Quecksilbers . . . 303 

1) Gewinnung durch Eösten der Erze 303. 
Röstung in Stadeln 303. 

Verfahren zu Altwasser in Ungarn 303. 
Röstung in Schacht- und Flammöfen 304. 

Verfahren in Idria 304. Verfahren in Almaden 308. 

2) Gewinnung durch Destillation mit Zuschlägen in 
geschlossenen Räumen 310. 

Verfahren zu Landsberg in Bayern 311. Verfahren in 
Californien 312. 

Anwendung des Quecksilbers 312 

Arsen. 

Eigenschaften 312 

Von den Arsenerzen und dem Probiren derselben 313 

Erze 313 

Probirverfahren 313 

Darstellung des Arsens, der arsenigen Säure, 

sowie des rothen und gelben Arsenglases . 315 

a) Darstellung von metallischen Arsen 315. 

b) Darstellung der arsenigen Säure 315. 
Gewinnung des Giftmehls 315. 

Verfahren in Andreas berg 318. Verfahren in Reichen- 
stein 319. Verfahren auf den Freiberger Hütten 319. 

Darstellung des weissen Arsenglases 320. 

Verfahren in Andreasberg 321. 

c) Darstellung des bunten Arsenglases 322. . 

Realgar 322. Auripigment 323. 
Anwendung des Arsens 323 

Zink. 

Eigenschaften 324 

Von den Zinkerzen und dem Prob ire n derselb en 325 



3;jj Inhalt 

Seite. 
Erze 325 

Probirverfahren 325 

Verfahren auf trocknem Wege 326. Verfahren auf nassem 

Wege 326. 

Gewinnungsmethoden des Zinks 327 

Schlesische Destillationsmethode 329. 
Belgische Destillationsmethode 336. 

Vergleichung beider Methoden 339. 
Englische Destillationsmethode 340. 
Aeltere Methode in Kärnthen und Banat 341. 
Andere Zinkgewinnungsmethoden 341. 

In Schachtöfen 341. Auf nassem Wege 342. 
Anwendung des Zinks 343 

Gewinnung des Cadmiums 343 

Nickel. 

Eigenschaften 344 

Von den Nickelerzen und dem Probiren der- 
selben ... 345 

Erze 345 

Probirverfahren . . . . • 345 

Nickelbestimmung auf trocknem Wege 346. Bestimmung 

auf nassem Wege 349. 

Gewinnungsmethoden d e s Ni ckels 250 

Verschmelzung geschwefelter Nickelerze auf Stein 
350. 

Verfahren zu Klefva 350. Verfahren in Dillenburg 351. 
Verschmelzung arsenikalischer Erze auf Speise 352. 

Gewinnung von Speise am Unterharz 352. Desgl. auf 

den Freiberge r Hütten 352. 

Darstellung des Nickelmetalls 353. 

Verfahren von Gersdorf 354. Verfahren von H. Rose 354. 
Erdmann's Verfahren 354. Verfahren in England 355. 
Verfahren in Dillenburg 355. Verfahren von Stapff 357. 

Zusammensetzung von käuflichem Nickel 357. 
Anwendung des Nickels 358 

Kobalt. 

Eigenschaften ♦ . . . 358 



Inhalt. XIII 

Seite. 
Von den Kobalterzen und dem Probiren der- 
selben 358 

Erze 358 

Probirverfahren 359 

Probe auf Kobalt auf trockiiem Wege 359. Lampadius' 
Probe auf nassem Wege 359. Probe auf Blaufarbenglas 360 

Darstellting: der Smalte 362 

Anwendung des Kobalts 366 



Repertorium 



zu den 

in den Text eingedruckten Figuren. 



Fig. 



1. 

2. 

3. 

4 

5 

6. 

7. 

8 

9 
10 
11 
12 
14 
15. 
16 
17. 
18 
19 
20 
21 
22 
23 
24 
26 
27 
28. 



Antimon - Saigerofen 

Wlsmuth-Saigerofen . . 

Röhre eines dergl. Ofens 
(a, b). Altenberger Zinnscbmelzofen 
(a. b). Engliscber Zinnschmelzofen 

Probirscherben .... . . 

Probirtute 

(a, b). Englischer Bleischmelzofen 
(a, b). Französischer Bleischmelzofen 
(a, b). Oberharzer Bleischmelzofen 
(a, b) Oberharzer Krummofen 
und 13. Unterliarzer Röstbaufen . 
(a, b). Unterharzer Bleischmelzofen 

Freiberger Röststadel .... 
(a, b). Freiberger Doppelofen . . 

Freiberger Windständer .... 
(a, b). Engliscber Röstofen . . . 
(a, b). Flamm- Schmelzofen 
(a, b). Schottischer Bleiofen 
(a, b). Schottischer Bleischlackenofen 
(a. b). Amerikanischer Bleiheerd 
(a, b). Englischer Bleiraffinirofen 
und 25. Geröstete Kupfererzstticke 
(a, b). Atvidaberger Kupferschmelzofe 
(a, b). Steyermärkische Röststadel 

Kapelle 



108. 
118. 

122. 
136. 
160. 

180. 



Seite. 

7 

22 

22 

35 

41 

48 

48 

57 

60 

67 

72 

79 

81 

96 

97 

99 

107 

109 

119 

121 

123 

137 

161 

176 

181 

229 



Repertorium zu den Figuren. XV 

Seite. 

Fig. 29. Probirscherben , 230 

„ 30 (a, b). Englischer Treibeheerd 257 

„ 31 (a, b, c). Harzer Silberfeinbrennofen . . . 261 

„ 32. Amalgamirfass 268 

„ 33. Laug- und Klärfass zur Silberextraction 272. 273 

„ 34. Plattner's Gold-Extractionsapparat . . . 280 

„ 35. Hähner's Quecksilber -Destillirofen . . . 306 

„ 36 (I — IV). Alberti's Quecksilber-Destillirofen 307 

„ 37. Spanischer Quecksilber-Destillirofen . . . 309 

„ 38. Aludel 310 

„ 39. Zweibrücken'scher Quecksilber-Destillirofen . 311 

„ 40. Arsen-Röstofen mit Giftfang 316 

„ 41. Arsen-Röstofen mit Giftthurm . . . . . 317 

„ 42. Arsen-Raffinirofen 321 

„ 43 (a, b, c). Schlesischer Zink-Destillirofen 329. 330 

„ 44 u. 45. Zinkmufifeln mit verschiedenen Vorlagen 334 

„ 46 (a, b). Belgischer Zink-Destillirofen .... 337 
„ 47. Belgische Zink-Destillationsröhre mit Conden- 

sationsapparat 337 

„ 48 (a, b). Smalte-Ofen 363 



Specieller Theil der Hüttenkunde. 



I. Antimon. 

Üiigenschaften. Das metallische Antimon, wie es aus 
den hüttenmännischen Werkstätten hervorgeht, ist stets mehr 
oder weniger durch andere Körper, wie Schwefel, Kalium, Na- 
trium, Arsen, Blei, Eisen und Kupfer verunreinigt, von denen es 
bei seiner weitern technischen Verwendung in den meisten Fällen 
befreit werden muss. Es ist von zinnweisser Farbe, lebhaft glän- 
zend und sehr spröde; besitzt eine ausgezeichnet blättrig krystal- 
linische Struktur und lässt sich leicht pulvern. Das spec. Gewicht 
des käuflichen Antimons fanden Scheerer und Marchand inner- 
halb sehr enger Grenzen im Durchschnitt zu 6,696, das des 
chemisch reinen Metalls bei 16*^0. zu 6,715» Im krystal- 
lisirten, sowie im zusammengepressten Zustande zeigt es nach 
Denselben ein gleiches specifisches Gewicht. Der Schmelz- 
punkt des Antimons liegt nach Guyton Morveau bei 512^0. 
Reines Antimon schmilzt vor dem Löthrohre auf Kohle zu 
einer glänzenden, lebhaft dampfenden Kugel, welche nach 
längerem Blasen völlig verschwindet, während sich die Kohle 
mit einem rein weissen Beschläge von Antimonoxyd bedeckt. 
Unterbricht man das Blasen früher, so umgiebt sich die Kugel 
unter stetem Fortglühen mit weissen glänzenden Krystallen 
von Antimonoxyd, bis sie endlich völlig überdeckt ist, wor- 
auf das Glühen aufhört. Unreines Antimon stösst häufig, be- 
sonders im Anfang, Knoblauchgeruch (Arsen) aus, überzieht 
sich mit einer Schlacke (Schwefeleisen), zeigt eine matte Ober- 

Plattner, Hüttenkunde. II. 1 



2 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

fläche, hört auf zu glühen, sobald die Löthrohrflamme nicht 
mehr einwirkt und giebt oft ein gelblich gefärbtes Oxyd (Blei). 
Die Auflösung des Metalls in Salpetersalzsäure muss mit 
Schwefelammonium einen orangefarbigen Niederschlag geben, 
welcher in einem Ueberschuss desselben völlig löslich ist. 
Bleibt ein schwarzer Rückstand, so ist dieser Schwefelblei 
-eisen oder -kupfer. Bei der technischen Verwendung des 
Antimons legt man gewöhnlich einen besondern Werth auf die 
krystalliuische Oberfläche der Metallkönige und besonders auf 
diejenige Beschaffenheit derselben, einen krystallinisch strahligen 
Stern in der Mitte der Oberfläche zu zeigen. Es setzt dies 
allerdings einen gewissen Grad von Reinheit des Metalls voraus, 
denn das sehr verunreinigte Antimon zeigt kein derartiges 
Gefüge an der Oberfläche, allein auch das reine Antimon er- 
scheint nur dann mit diesem Gefüge , wenn die Oberfläche 
langsam unter einer Schlackendecke erstarrt ist. 

Von den Antimonerzen und dem Probiren derselben. 

Antimonerze. Im regulinischen Zustande für sich, oder 
mit andern Metallen (Silber, Nickel, Arsen) verbunden, wird 
das Antimon nur an wenig Punkten und dann auch ziemlich 
selten angetroffen. Am häufigsten findet es sich im Zustande 
von Schwefelantimon und zwar rein als Grauspiessglanzerz 

oder Antimonglanz, Sb mit 72,8 Proc. Antimon oder mit 
andern Schwefelmetallen, namentlich Schwefelkupfer, Schwefel- 
eisen, Schwefelblei, Schwefelsilber in vielen Mineralien. Ver- 
bindungen des Antimons mit Sauerstofi", z. B. die Antimon- 

blüthe oder das Weissspiessglanzerz Sb, der Antimonocker, 

Sb + H begleiten namentlich das Grauspiessglanzerz an ver- 
schiedenen Orten, jedoch meist nur als mineralogische Selten- 
heiten. Von den Antimon -Mineralien sind im hüttenmän- 
nischen Sinne als eigentliche Antimonerze nur das Grauspiess- 
glanzerz und höchstens der Berthierit, eine Verbindung von 
Schwefelantimon mit Schwefeleisen, mit 53 — 61 Proc. Anti- 
mon, zu betrachten. In neuerer Zeit sind in Nordafrika die 
vorhin genannten oxydirten Verbindungen in so grosser Menge 
angetroffen worden, dass sie auch als eigentliche Antimonerze 
mit zur Verhüttung gelangen. 



Antimon. 3 

Probirverfahren. Geschmolzenes Scliwefelantimon(Anti- 
monium crudnm) sowohl, wie metallisches Antimon, sind Handels- 
waare und die docimastische Antimonprobe erstreckt sich 
daher auf die Bestimmung beider Körper. 

Probe auf Schwefelantimon. Schwefelantimon schmilzt 
schon bei massiger Rotligluth und wird dabei, wenn keine Luft 
zutreten kann, nicht verändert. Dieses Verhalten, auf welches 
die Gewinnung im Grossen basirt ist, benutzt man auch bei 
der Probe im Kleinen, man trennt nämlich das gewöhnlich 
mit strengflüssigen Gangarten vorkommende Schwefelantimon 
durch Aussaigern von denselben. Man bringt zu dem Ende 
2 — 3 Pfd. einer Durchschnittsprobe des zu untersuchenden 
Erzes in hasel- bis wallnussgrossen Stücken in einen am Boden 
durchlöcherten Tiegel, welchen man in einen zweiten so ein- 
stellt, dass zwischen den beiden Böden vollkommen Raum 
zur Aufnahme des auszusaigernden Schwefelantimons bleibt. 
Den oberen Tiegel verschliesst man gut, ebenso verdichtet man 
die Fugen zwischen beiden Tiegeln gut mit Lehm oder Thon. 
Der ganze Apparat wird hierauf in einen Feuerungsraum ge- 
stellt, der untere Tiegel aber mit Asche oder Sand umgeben, 
damit er sich kühl hält. Den oberen Tiegel umschüttet man 
hierauf mit Holzkohle, welche man nach und nach anbrennen 
lässt. Das Schwefelantimon sammelt sich bei hinreichender 
und gehörig lange andauernder Rothgluth ziemlich vollständig 
im Untersatze an , wird ausgeschlagen und verwogen. 

Probe auf metallisches Antimon. Die auf metal- 
lisches Antimon zu untersuchenden Erze , in welchen dasselbe 
als Schwefel antimon verbanden ist, können entweder geröstet 
oder ungeröstet probirt werden. Im ersteren Falle, welcher in- 
dess weniger empfehlenswerth ist, muss das Erz mit ganz be- 
sonderer Vorsicht ohne Zusatz von Kohle völlig todtgeröstet 
werden. Die geröstete Masse, welche das Antimon als eine 
Verbindung von Antimonoxyd mit Antimonsäure enthält, wird 
hierauf einer reducirenden Schmelzung unterworfen und zwar 
beschickt man sie zu dem Zwecke entweder mit 1 — 3facher 
Gewichtsmenge schwarzen Flusses oder einem diesem gleich 
wirkenden Gemenge von Pottasche und Mehl (auf 100 Theile 
gereinigte Pottasche 10 — 15 Theile Weizen- oder Roggenmehl) 
unter Zusatz von 25 Proc. Boraxglas und einer Kochsalzdecke. 

1* 



4 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Das Ausbringen von metallischem Antimon aus 100 Theilen 
reinen Scliwefelantimons ist kaum über 64 — 65 Proc. 

Die Probe mit ungeröstetem Erze wird nach Art einer 
Bleiprobe ausgeführt. Man setzt der abgewogenen Menge die 
dreifache Gewichtsmenge schwarzen Flusses, 25 Proc. Borax- 
glas und zur vollständigen Zersetzung eines sich bildenden 
Doppelsulfurides von Schwefelantimon und Schwefelalkali auf 
100 Theile reines Schwefelantimon etwa 42 Theile reine Eisen- 
feile zu, und giebt ebenfalls eine starke Kochsalzdecke. 100 Theile 
reines Schwefelantimon geben auf diese Weise 66 — 68 Proc. 
Antimon. 

Von Levol*) ist eine neue, genauere Probirmethode zur 
Bestimmung des Antimongehaltes im Schwefelantimon ange- 
geben worden. Sie unterscheidet sich von den vorhin mitge- 
theilten dadurch, dass das zur vollständigen Zersetzung des 
Schwefelantimons erforderliche Eisen, denselben nicht als Ei^en- 
feile, sondern in einem Zusätze von Kaliumeisencyanür (gelben 
Blutlaugensalz) dargeboten wird. Levol mengt nämlich 1 Ge- 
wichtstheil Schwefelantimon mit 2 Theilen wasserfreiem gelben 
Blutlaugensalz, bedeckt das Gemenge mit 72 Theil gepulverten 
weissem Cyankalium und schmilzt das Ganze bei Kirschroth- 
gluth in einem Thontiegel. Man soll dadurch aus reinem An- 
timonglanz bis 72 Proc. Metall erhalten. Der Antimonkönig 
ist ebenfalls, wie bei der gewöhnlichen Methode, wo man metal- 
lisches Eisen anwendet, eisenhaltig, Levol fand bis 3 Proc. 
darin. Die ausserordentliche Zertheilung, in welcher das Eisen 
bei dem Levol'schen Verfahren den Sulfuriden dargeboten 
wird, in Verbindung mit dem Umstand, dass die Reduction 
bei nicht hoher Temperatur schon vollständig stattfindet, er- 
klären die grössere Ausbeute im Vergleich mit den gewöhn- 
lichen Probirraethoden. 

Gewinmingsmethoden des Antimons. 

Der Darstellung des metallischen Antimons geht entweder 
eine Saigerung der Erze voran, in welchem Falle man aus 



*) Ann. d. Chem. et de Phys. April 1856. p. 472. Berg- u. hüttenm, 
Zeitg. 1856. S. 320. 



Antimon. 5 

dem erhaltenen Schwefelantimon das Metall darstellt, oder man 
verarbeitet die Erze direct auf Metall. 

Die Aussaigerung des Schwefelantimons aus den 
beibrechenden strengflüssigen Gangarten erfolgt: 

a) in Tiegeln (Töpfen) oder Köhren und 

b) in Flammöfen. 

Aussaigern in Tiegeln und Röhren. Die Gefässe, in 
welchen diese einfache Arbeit vorgenommen wird, erhitzt man 
entweder in offenen Heerden oder in Flammöfen. Ueber die 
Vortheilhaftigkeit der einen oder der andern Methode müssen 
Localverhältnisse entscheiden. 

Zu Malbosc*) (Ardeche-Depart.) legt man auf einer zu- 
bereiteten Heerdsohle einen länglichen Canal von 0,4 Met. 
Breite und 0,25 Met. Höhe an. In diesen Canal stellt man 
25 — 30 Stück konische, am Boden durchlöcherte Töpfe von 
0,33 Met. Höhe und 0,22 Met. oberer Weite in eine Reihe. 
Jeder Topf wird mit 25 Kilogr. rohem Erze besetzt, den 
Raum aber um die Tiegel herum füllt man mit Steinkohle 
und zündet diese durch Reisig an. Man macht gewöhnlich in 
40 Stunden 4 Schmelzungen, der Untersatz ist dann gefüllt 
und die Arbeit muss unterbrochen werden. Die Untersätze 
werden in zwei genau an einander passende Hälften zerschlagen, 
damit man sich ihrer nochmals bedienen kann, allerdings geht 
bei jeder Schmelzung mindestens die Hälfte derselben verloren. 
Die Töpfe reinigt man dann ebenfalls von den Rückständen, 
wobei durchschnittlich etwa die Hälfte derselben unbrauchbar 
wird. Zum Ausbringen von 100 Kilogr. Antimonium crudum sind 
circa 300 Kilogr. Steinkohle und 40 Kilogr. Holz erforderlich. 

Zu Wolfsberg am Harz wird das möglichst gereinigte 
Grauspiessglanzerz in Thontöpfe mit Oeffnungen am Boden 
gebracht. Diese Töpfe stehen in einer Reihe zwischen zwei 
Mauern , welche man aus lose zusammengestellten Steinen auf- 
führt und die zur Zusammenhaltung des Brennmaterials und 
der Hitze dienen. Der Untersatz jedes Topfes ist mit Asche 
oder Erde umgeben. Die zurückbleibenden Gangarten halten 
stets und namentlich wenn das Erz in Folge zu schneller 
Erhitzung zerbröckelt, mehr oder weniger Schwefelantimon 



*) Dumas, angew. Chemie. IV. 146. 



ß- Specieller Theil der Hüttenkunde. 

mechaniscli zurück und zwar enthalten sie Vio ^is V4 ihres 
Gewichts Schwefelantimon. Die ärmeren strengflüssigen Erze 
erhitzt man jetzt in Tiegeln, welche nebst ihrem Untersatze 
in einem Flammofen sich befinden. *) 

Zu La-Lincouln im Haute-Loire-Depart. hat man einen 
kreisrunden Ofen mit einer bis zur Mitte desselben gehenden 
Feuerung und 4 unter rechten Winkeln gegen einander ge- 
richteten Füchsen, welche sich über dem Gewölbe des Ofens 
vereinigen. Der Ofen fasst 75 thönerne, konische Töpfe von 
19 Zoll Höhe, 11 Zoll oberem und 9 Zoll unterem Durchmesser. 
Der mit 5 Löchern versehene Boden steht auf einem bauchigen 
Untersatz von 9 Zoll Höhe und 10 Zoll oberer Weite. In 
jeden dieser Töpfe kommen 40 Pfd. Erz und zwar zu unterst 
Ya reicheres, hierauf Yg mit Gangart gemengtes und oben Ys 
armes. 1 Stunde lang hält man die Temperatur niedrig, um 
das Zerspringen der Erzstücke so viel als möglich zu verhindern, 
dann feuert man 3 Stunden stärker, die letzten 2 Stunden aber 
wieder schwächer, um möglichst wenig Metall zu verflüchtigen. 
Nach 20 — 24 stündiger Abkühlung nimmt man aus jedem Unter- 
satze den 20 — 24 Pfd. schweren Kuchen von Schwefelantimon 
heraus. Auf 3000 Pfd. Erz verbraucht man 15—16 Cubik- 
Fuss Birkenholz und bringt gegen 50 Proc. Schwefelantimon 
aus. Der Verbrauch an Töpfen ist nicht unbedeutend. 

Zu Schmöllnitz in Ungarn wendet man ebenfalls runde 
Oefen an, bei denen die Tiegel auf einem Untersatze stehen, 
der eine Verlängerung nach aussen hat, welche in einen be- 
deckten Tiegel zur Seite einmündet. In Bezug auf Brennmate- 
rialersparung geben diese Oefen ziemlich günstige Resultate. 
Auf der schon früher erwähnten Hütte zu Malbosc wendet 
man jetzt auch Oefen an, in welchen das Aussaigern in stehen- 
den Röhren ausgeführt wird. Diese Oefen, deren Construction 
aus beistehender Figur 1 zu ersehen, empfehlen sich eben- 
falls durch geringen Aufwand von Brennmaterial, wohlfeile 
Arbeitslöhne und Geringhaltigkeit der Rückstände. Jeder Ofen 
hat 4 Cylinder, von denen jeder 500 Pfd. Erz fasst und etwa 



*) Lampadius schlägt in seinen neuern Fortschritten im Geb. der ge- 
sammten Hüttenkunde, Freibg. 1839, S. 245 ein Verschmelzen der Rückstände 
vom Antimonsaigerprocess mit einem Zuschlage von Glaubersalz über einen 
Krummofen vor. 



Antimon. 



3 Wochen aushält. Die Cylinder stehen auf einem Teller, 
in welchem sich ein Loch zum Ausfliessen des Schwefel- 
antimons befindet. Das abfliessende Schwefelantimon muss 
eine bläuliche, nie eine rothe Farbe zeigen, indem sonst die 

Temperatur zu 
hoch ist. Nach 
3 Stunden werden 
die Rückstände 
aus den Cylindern 
entfernt, und zwar 
entwedervon oben 
von derOfendecke 
aus , oder unten 
durch einen im 
Cylinder gelasse- 
nen Ausschnitt, 
der während der 
Saigerung mittelst 
eines Thonpfro- 
pfes verschlossen 
ist. Man bringt circa 50 Proc. Schwefelantimon aus und 
braucht auf 100 Theile erzeugtes Schwefelantimon 64 Theile 
Steinkohle. Dieses zu Malbosc eingeschlagene Verfahren stellt 
sich weit vortheilhafter heraus, als das Seite 5 erwähnte, denn 
es kosten bei letzterem 100 Kilogr. ausgebrachtes Schwefel- 
antimon an Arbeitslohn 2,21 Fr. und an Brennmaterial 6,34 Fr., 
während dasselbe Ausbringen bei dem in Rede stehenden Ver- 
fahren nur 1,53 Fr. Arbeitslohn und 1,28 Fr. Brennmaterial 
erfordert. 

Aussaigern in Flammöfen. Diese Methode der Aus- 
saigerung empfiehlt sich besonders durch ihre Wohlfeilheit, ist 
indess mit einem grossen Verluste durch Verflüchtigung ver- 
bunden und nur dann anwendbar, wenn die Erze höchst ge- 
ringe Gewinnungskosten verursachen und es mehr darauf an- 
kommt, Zeit und Brennmaterial zu sparen, als möglichst viel 
Schwefelmetall aus dem Erze darzustellen. Das Erz wird 
auf den* geneigten Heerd eines Flammofens gebracht, der 
nach Art eines Treibheerdes eingerichtet sein kann und nur 
an seinem tiefsten Punkte eine Stichöfifnung haben muss. Das 




jg Specieller Theil der Hüttenkunde. 

im Anfange sich aussaigernde Schwefelmetall fliesst stets durch 
die offenbleibende Stichöffnung aus dem Ofen ab. Gegen das 
Ende des Processes, wenn sich eine Schlackendecke gebildet 
hat, verschliesst man die Stichöffnung und feuert stärker. Das 
noch im Erze zurückgebliebene Schwefelmetall sammelt sich 
unter der Schlackendecke und wird endlich abgestochen. Die 
Schlacke zieht man durch eine in der Seitenmauer befindliche 
Thüre, welche auch zugleich zum Eintragen des Erzes dient, 
aus dem Ofen. Es können auf diese Weise 10 — 12 Ctr. in 
kurzer Zeit ausgesaigert werden. Man hat das Verfahren zu 
ßamde in der Vend^e und zu Linz angewendet. 

Darstellung des metallischen Antimons. Zur Dar- 
stellung des metallischen Antimons (Regulus Antimonii) können 
zwei Methoden angewendet werden. Entweder zersetzt man 
das ausgesaigerte rohe Schwefelantimon (nach Befinden auch 
das gehörig rein aufbereitete Erz) unmittelbar durch ange- 
messene Zuschläge, oder man röstet das Schwefelmetall und 
unterwirft die geröstete Masse einem reducirenden Schmelzen. 

Die Zersetzung des Schwefelantimons oder des 
rohen reinen Erzes wird in Tiegeln oder nach Karsten's 
Vorschlag*) am zweckmässigsten auf dem Heerde eines Flamm- 
ofens ausgeführt. Das Zersetzungsmittel, welches man dabei 
anwendet, ist Eisen und zwar Schmiedeeisen. Es entstehen bei 
hinreichend hoher Temperatur und richtigem Verhältniss zwei 
Producte , metall. Antimon und Schwefeleisen. 100 Theile 
Schwefelantimon bedürfen 42 Theile Eisen. Wird das Eisen 
in grösserer Menge angewendet, so entsteht eine schwer 
schmelzbare Legierung von Antimon und Eisen und es erfolgt 
keine vollständige Trennung des Regulus von dem Schwefel- 
eisen. Da indess dieser Reductionsprocess, sobald er möglichst 
vollständig stattfinden soll, eine ziemlich hohe Temperatur 
erfordert und dann eine nicht unbeträchtliche Verflüchtigung 
von Antimon zur Folge haben würde, so setzt man Körper 
zu, welche mit dem gebildeten Schwefeleisen eine leicht 
schmelzbare, dünnflüssigere und specifisch leichtere Verbindung 
geben und dies sind Schwefelalkalimetalle. Man mengt näm- 
lich dem Schwefelantimon schwefelsaures Natron und Kohle 



*) Dessen System der Metall. Bd. 4. S. 544. 



Antimon. 9 

bei, woraus in der Glühbitze Scliwefelnatrium gebildet wird. 
100 Schwefelantimon, 42 Eisen, 10 wasserfreies schwefelsaures 
Natron und 2^2 Kohle sind als das passendste Verhältnlss 
befunden worden, bei welchem man aber immer nur bis 64 Proc. 
Antimon erhält. Ein Ueberschuss von Schwefelnatrium ver- 
anlasst die Bildung von Sulfantimoniit und sonach einen Ver- 
lust an Antimon. 

Nach Berthier*) erhält man aus 100 Theilen reinen 
Schwefelantimon, bei Zusatz von 55 — 60 Eisenhammerschlag, 
50 kohlensauren Natron und 10 Kohle, 65 — 67 Theile Metall. 

Das auf eine der vorerwähnten Methoden dargestellte 
Metall besitzt nicht diejenige Reinheit, welche in den meisten 
Fällen bei der technischen Verwendung desselben verlangt wird 
und muss daher einer Reinigung unterworfen werden. Es ent- 
hält am häufigsten , theils von den den Antimonglanz beglei- 
tenden Erzen , theils von den zur Zersetzung angewendeten 
Materialien herrührend, Kupfer, Blei, Eisen, Arsen, Schwe- 
fel etc. etc. Die zweckmässigste Methode zur Abscheidung von 
Kupfer, Eisen, Arsen und Schwefel ist von Lieb ig**) an- 
gegeben worden. Man schmilzt nämlich 16 Th. des unreinen 
Metalls mit 1 Th. Schwefelantimon und 2 Th. trocknem kohlen- 
saurem Natron eine Stunde lang in einen hessischen Tiegel, 
trennt nach dem Erkalten die Schlacke von dem Regulus, 
schmilzt diesen zum zweiten Male mit 1 72 Theil kohlensaurem 
Natron eine Stunde lang und endlich auf gleiche Weise zum 
dritten Male mit 1 Theil kohlensaurem Natron. Die Schlacke 
vom ersten Schmelzen ist dunkelbraun, die vom zweiten hell- 
braun, die vom dritten Schmelzen gelblich weiss. Es werden 
bei diesem Verfahren Kupfer und Eisen durch das zugesetzte 
Schwefelantimon in Schwefelmetalle verwandelt, welche mit 
dem entstehenden Schwefelnatrium und dem Natron zu Schlacke 
schmelzen, das Arsen aber wird durch den Sauerstoff des 
Natrons zu Arsensäure oxydirt und geht mit Natron ver- 
bunden ebenfalls in die Schlacke. Die völlige Abscheidung 
des Arsens erfolgt nicht eher, als bis alles Eisen als Schwefel- 



*) Dessen Handbuch der metall.-analyt. Chemie, übers, von K ersten. 
Bd. 2. S. 460. 

**) Ann. d. Pha-rm. 19, 22. 22, 58. 



10 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

eisen entfernt ist, man muss daher, um ein vollkommen arsen- 
freies Antimon zu erhalten, in den Fällen, wo der Eegulus 
sehr viel Eisen und daher keinen oder nur wenig Schwefel 
enthält, den Zusatz von Schwefelantimon verstärken (auf 16 
Schwefelantimon, 4 Sckwefelantimon und 4 kohlensaures Na- 
tron). Namentlich bei der letzten Schmelzung hat man dahin 
zu sehen, dass keine Kohle in den Tiegel fällt, indem sonst 
Arsen aus der eisenhaltigen Schlacke reducirt wird. 

Ein Bleigehalt lässt sich aus dem metallischen Antimon 
auf trocknem Wege nicht entfernen. Nach Mitscherlich kann 
man das Schwefelantimon, welches zur Darstellung von metal- 
lischem Antimon verwendet werden soll, dadurch von Blei be- 
freien, dass man 100 Theile mit ohngefähr 4 Theilen Eisen 
zusammenschmilzt, wobei ein Eegulus fällt, der neben Antimon 
das Blei und solche Metalle enthält, die leichter reducirbar 
sind als Antimon. 

Kalium und Natrium können aus dem Antimon durch 
Schmelzen desselben mit Salpeter und Antimonoxyd entfernt 
werden. 

Bei der Darstellung des metallischen Antimons 
aus gerösteten Erzen wird das Röstgiit mit Reductions- und 
Entschwefelungsmitteln geschmolzen, das hierbei erhaltene, stets 
noch unreine Product aber unter Zusatz alkalihaltiger Fluss- 
mittel durch Umschmelzen gereinigt. Von Simon in ist in 
neuerer Zeit über diese Gewinnungsmethode des Antimons im 
Grossen, in einer Beschreibung der Antimonhütte zu Septemes 
im Departement du Rhone ausführlich Mittheilung gemacht 
worden. *) 

Die Erze , welche man an diesem Orte verhüttet , sind 

Antimonblüthe (Sb), Rothspiessglanzerz (2 Sb -}- Sb) und An- 
timonglanz, und kommen, die oxydirten Erze vorzugsweise aus 
der Provinz Constantine , die geschwefelten hauptsächlich aus 
Korsika und Toskana, zum Theil auch aus Algier. Die bei- 
brechenden Gangarten sind Kalk, Thon , Schiefer, auch wohl 
Quarz. Die oxydirten Erze halten nach der trockenen Probe 
gegen 60 Proc. Antimon, die geschwefelten 45 — 55 Proc. 



*) Bulletin de la societe de l'industrie min. Tome. III. livr. 4. p. 577. 
Hier aus der Berg- und hüttenm. Zeitg. 1859. Nr. 21. 



Antimon. H 

Behufs der Röstung wird das sehr fein gemahlene und 
gesiebte Erz in Posten von 250 — 300 Kilogr. in einen Röst- 
ofen gebracht, dessen horizontaler Heerd eine eiförmige Ge- 
stalt von circa 2,5 Met. Länge und 1,4 Meter grösster Breite 
hat; zu beiden Seiten des Heerdes liegt eine Feuerung von 
1,6 Met. Länge und 0,35 Met. Breite. Die flüchtigen Röst- 
und Verbrennungsproducte ziehen durch eine Oeffnung in der 
Nähe der Arbeitsthür nach der Esse. Vor der Arbeitsöffnung 
befindet sich zum Schutze der Arbeiter gegen die Antimon- 
dämpfe ein 2 Met. langer und 0,8 Met. breiter Schornstein. 
Die Hütte hat drei solcher Röstöfen. Die Röstung wird so 
geführt, dass im Anfange die Thüren geschlossen bleiben; nach 
etwa 2 Stunden öffnet man den Ofen, bricht das Röstgut auf, 
rührt es bei sehr massigem Feuer fortwährend bis zum Ende 
der Arbeit, d. i. sobald die Entwickelung der Antimondämpfe 
aufhört, um, wozu 6 Stunden erforderlich sind. Das Schwefel- 
antimon verwandelt sich in das sogenannte Spiessglanzglas, eine 
Verbindung von Antimonoxyd und Schwefelantimon , welche 
keine constante Zusammensetzung hat. Bei gut geleiteter 
Röstung sollen sich höchstens 2 Proc. Antimon verflüchtigen. 

Das Röstgut wird hierauf mit ungerösteten , oxydirten 
Erzen vermengt, dem Schmelzprocess unterworfen. Die Schmelz- 
öfen, deren auf der Hütte 2 sind, haben eine eirunde Form 
wie die Röstöfen; der Heerd ist 2,4 Met. lang und 1,6 Met. 
in der Mitte, an der Feuerbrücke aber 1 Meter breit. Er ist 
stark concav, von der Rückwand des Ofens gegen den Stich 
zu geneigt und besteht aus feuerfesten Barnsteinen. Das 
Gewölbe enthält eine verschliessbare Oeffnung zum Einlassen 
der Zuschläge. Unter der an der Vorderseite befindlichen 
Arbeitsöffnung liegt der Stich, davor in der Hüttensohle ein 
Stichheerd von 0,8 Meter Durchmesser. Jeder Schmelzofen 
steht durch einen besonderen Schornstein und eine Art Fuchs 
mit dem Hauptschornsteine der Hütte in Verbindung. Ehe 
der Rauch aber in diesen treten kann, muss er einen Canal, 
den sogenannten Condensator, durchziehen, dessen Länge 300 
bis 380 Fuss beträgt. Hier lagert sich noch eine ziemliche 
Menge Hüttenrauch ab, der von Zeit zu Zeit gesammelt und 
zum Schmelzen zurückgegeben wird. Sein Gehalt an Antimon 
geht bis zu 50 Proc. Trotz diesen Condensators entweicht 



12 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

aus dem Hauptschornsteine immer ein dicker weisser Qualm, 
der einen ziemlich starken Verlust durch Verflüchtigung an- 
zeigt. Dieser Verlust erreicht oft 14 — 15 Proc. des ganzen 
im Erze enthaltenen Metalls. 

Das geröstete Erz wird mit uugerösteten oxydirten Erzen 
gemengt in den Schmelzofen gebracht und zwar besteht der 
Posten für eine Charge aus 180 — 250 Kilogr. rohem und ge- 
röstetem Erz, Hüttenrauch etc., 40 — 50 Kilogr. Zuschlägen 
von Kochsalz, Soda und Glaubersalz, letztere beide jedoch nur in 
sehr geringer Menge und Glaubersalz meist gar nicht, 30 bis 
35 Kilogr. Holzkohlenklein und 100 — 150 Kilogr. Schlacken 
von der vorigen Charge. Zuerst lässt man die Zuschläge durch 
die obere Oeffnung in den Ofen ein oder wirft sie mit der 
Schaufel durch die Arbeitsthür; nach circa 1 Stunde sind 
dieselben in gutem Fluss , worauf man die übrigen Bestand- 
theile der Beschickung, die auf der Hüttensohle vorgerichtet 
waren, durch die Arbeitsthür hinzubringt. Es geschieht dies 
aber nach und nach, indem man etwa alle Viertelstunden eine 
Schaufel voll (circa 20 Kilogr.) in den Ofen wirft. Der Ar- 
beiter rührt während dessen das Schmelzgut um und entfernt 
den gebildeten Schaum. Man verstärkt endlich das Feuer und 
sticht ab. 

Der chemische Vorgang bei diesem Schmelzprocesse ist 
folgender: Im Anfange wird sowehl das oxydirte Erz wie auch 
das Oxysulphuret durch die Kohle und die Soda reducirt, die 
fremden Metalle werden dabei grösstentheils als Schwefelmetalle 
und Chlorüre in die Schlacke geführt, indem sie durch das 
Kochsalz und das in Schwefelnatrium übergegangene Glauber- 
salz reducirt werden. Die Soda dient ausserdem zur Ver- 
schlackung der Gangarten und wirkt, wie auch die übrigen 
Zuschläge, als Flussmittel. Indem diese ferner das geschmol- 
zene Metall bedecken, verhindern sie Verlust an Metall, so- 
wohl durch Oxydation, wie durch Verflüchtigung. 

Je nach Umständen dauert die ganze Operation 4 bis 
6 Stunden und man verbraucht 250 — 300 Kilogr. Brennmate- 
rial (ein Gemenge von Braun- und Steinkohlen) für jede 
verarbeitete Schmelzpost. 

Da das Kochsalz nicht nur wegen der Steuer ein kost- 
spieliger Zuschlag ist, sondern auch sehr zerstörend auf die 



Antimon. J^3 

Sohle und die inneren Wände des Ofens einwirkt, so hat man 
seine Zuflucht zu den Rückständen der Salpeterraffinerie als 
Zuschlag genommen. Diese Rückstände bestehen namentlich 
aus Chlorkalium , Kochsalz und Chlormagnesium mit ver- 
schiedenen salpetersauren Salzen und eignen sich zu dem an- 
gegebenen Zwecke in derselben Menge wie das Kochsalz, 
kosten am Orte aber bedeutend weniger als letzteres. 

Der bei der Schmelzung erhaltene Antimonkönig wird zu- 
gleich mit den erstarrten Schlacken aus dem Stichheerd ge- 
hoben, nachdem man diese entfernt hat, schlägt man das 
Antimon in Stücke. 

Das erhaltene Product ist noch unrein und muss, um ver- 
käuflich zu werden, durch Umschmelzen gereinigt werden. 
Dieses Umschmelzen erfolgt in feuerfesten Tiegeln, welche auf 
der Sohle eines Flammofens (Raffinirofens) stehen. Die Tiegel 
werden auf der Hütte aus feuerfestem Thon gefertigt, halten 
aber dennoch meist nur 5 — 6 Operationen aus, selten bis 10. 
Der Raffinirofen hat eine ebene Sohle von der Form einer der 
Länge nach durchgeschnittenen Tonne, vorn und hinten an der 
geraden Seite 1,2 Met., in der Mitte 1,5 Met. breit und 
2,1 Met. lang. Die Sohle liegt 0,15 Met. unter der Feuer- 
brücke. Die Höhe des Gewölbes über dem Heerde ist in der 
Mitte 0,5 Met., hinten 0,25 Met., über der Feuerbrücke 
0,2 Meter. Aus der hinteren linken Ecke des Heerdgewölbes 
geht der Fuchs in eine Esse. Der Rost ist 1,5 Met. lang, 
0,5 Met. breit und liegt 0,4 Met. unter dem Gewölbe. Die 
Arbeitsöffnung an der vorderen bauchigen Seite des Heerdes 
ist 0,5 Met. breit. Die Tiegel, welche erst kurz vor Beginn 
der Operation aus dem Vorwärmofen kommen , werden auf 
der Sohle des Raffinirofens aufgestellt , ungefähr 20 an der 
Zahl. Jeder erhält gegen 22 Kilogr. Metall. Dazu giebt 
man, um die Raffination zu erleichtern, als Flussmittel 6 bis 
8 Kilogr, Schwefel- und kohlensaures Natron, vermischt mit 
etwas Kochsalz und sehr reinem oxydirten Antimonerz. Der 
Ofen wird bis zur schwachen Rothgluth geheizt und möglichst 
gleichmässig auf dieser Temperatur erhalten. Die Arbeit dauert 
durchschnittlich 6 Stunden und man verbraucht 200 — 250 Kilogr. 
Kohle. Wenn sie beendet ist, giesst man den Inhalt der 
Tiegel in Formen und setzt sie wieder in den Vorwärmofea, 



'^^ Speciellei- Theil der Hüttenkunde. 

Die Antimonbrode wiegen 10 — 12 Kilogr., man befreit 
sie nach dem Erkalten von der sie überdeckenden Schlacke, 
welche sehr reich an Antimon ist und die Bildung der farrn- 
krautähnlichen Zeichnungen auf der Oberfläche des Antimons 
zu begünstigen scheint, die man als Zeichen der Reinheit 
desselben ansieht, und bringt sie als raffinirtes Antimon in 
den Handel. 

Ausser der eben beschriebenen Verarbeitung im Flamm- 
ofen hat man zu Septeraes noch eine Darstellung von Antimon 
im Schachtofen mit gutem Erfolge versucht. Man unterwirft 
dieser Methode nur ärmere und unreinere Erze, welche sich 
nicht mit Vortheil im Flammofen verarbeiten lassen. 

Die Erze, welche einen mittleren Gehalt von 30 — 40 Proc» 
haben, w^erden separirt und fein gepocht, hierauf aber in einen 
grossen Röstofen für Bleierze geröstet. Dieser Ofen ist 4 Met. 
breit, 4,5 Met. lang, an der Feuerbrücke 1 Met. und am Fuchs 
0,4 Meter hoch. Die Sohle des Heerdes ist horizontal. Man 
röstet auf einmal 1000 Kilogr. Erz und zwar 6 Stunden lang, 
wozu 200 Kilogr. Kohle erforderlich sind. Das Erz nimmt 
12 Proc. an Gewicht ab , der Verlust an Antimon beträgt 
2 Proc. 

Das so geröstete Erz wird in einem 3 förmigen Schacht- 
ofen, der von der Form bis zur Gicht 3,3 Met. hoch, 0,8 bis 
0,9 Met. tief, sowie 0,6 Met. und als Spurofen mit verdecktem 
Auge zugemacht ist, verschmolzen. Man setzt in 24 Stunden 
2000 — 2500 Kilogr. Erz durch und verbraucht dabei 1000 bis 
1250 Kilogr. Kokes. Als Product fällt ein unreines Metall 
mit 92 — 95 Proc. Antimon. Dieses unreine Metall wird dann 
raffinirt. 

Als Zuschlag braucht man nur Kochsalz und zwar 10 bis 
12 Proc. In einer Charge werden 300 Kilogr. Metall mit 
30 — 35 Kilogr. Salz verschmolzen und man nimmt in 24 Stunden 
8 Operationen vor. Oft genügt eine Schmelzung nicht, um 
das Metall rein zu erhalten, man muss sie in diesem Falle 
wiederholen. 

Die Vortheile der Schachtofenarbeit gegen die erste Me- 
thode bestehen darin, dass sie ausser den verringerten Hütten- 
kosten auch ein besseres Ausbringen gestattet, beides aber 
nur bei armen Erzen, die im Flammofen nicht verwendbar sind. 



Wismuth. ;15 

Die Hüttenkosten betragen bei der Flammofenarbeit pro 
100 Kilogr. Metall circa 41,5 Frcs., beim Verschmelzen im 
Schachtofen aber nur 36,5 Frcs. 

Anwendung des Antimons. Das Antimon findet nur 
eine verhältnissmässig geringe Verwendung. Am häufigsten 
wird -es benutzt zur Darstellung der Buchdruckerlettern 
(4 — 5 Theile Blei, 1 Theil Antimon), zur Anfertigung von 
Britannia- Metall (9 Theile Zinn, 1 Theile Antimon), Queen's 
Metall (9 Zinn, 1 Antimon, 1 Wismuth, 1 Blei), Pewter 
(100 Zinn, 8 Antimon, 2 Wismuth, 2 Kupfer oder 100 Zinn 
und 17 Antimon). In neuerer Zeit wird es mehrfach zu 
Metallcompositionen für die Achslager von Eisenbahnfahr- 
zeugen verwendet und zwar zu den sogenannten Weissguss- 
lagern. Die Zusammensetzung derselben besteht hauptsächlich 
aus Zinn und Blei mit 3 — 11 ?roc. Kupfer und 6 — 20 Proc. 
Antimon. Von Simonin ist es in dem oben angeführten Auf- 
satze über die Antimonhütte zu Sept^mes zum Ueberziehen 
von Eisenblech und anderen Eisenwaaren anstatt des Zinks 
oder Zinns vorgeschlagen werden; auch sollen nach Demselben 
nicht ungünstige Versuche gemacht worden sein, aus dem An- 
timon eine das Blei- oder Zinkweiss ersetzende weisse Farbe 
darzustellen. Der medicinische Verbrauch des Antimons ist nur 
von geringem Belange. 



II. Wismuth. 

Eigenschaften. Das Wismuth ist von röthlich zinn- 
weisser Farbe, stark glänzend und auf dem Bruche blättrig 
krystallinisch. Es ist mittelmässig hart, spröde, so dass es 
leicht in Pulver verwandelt werden kann, jedoch bei vor- 
sichtigen Hämmern etwas dehnbar. Sein specifisches Ge- 
wicht ist im rohen Zustande nach Scheerer und Mar- 
chand 9,783., im chemisch reinen Zustand 9,799 bis 190C. 
Nach Denselben nimmt das specifische G-ewicht dieses Me- 
talls nach starkem Druck eher ab als zu. Es schmilzt nach 
Crighton bei 249« C, nach Erman bei 2650C.;f hierauf 
abgekühlt, erstarrt es unter Ausdehnung von wenigstens V32' 
In hoher Temperatur verdampft es. Das in den Handel kom- 



jg Specieller Theil der Hüttenkunde. 

mende Wismuth enthält gewöhnlich etwas Schwefel, Arsen, 
Eisen, Nickel und andere Metalle, von denen es zum Theil 
durch anhaltendes Schmelzen mit einer geringen Menge Sal- 
peter, befreit werden kann. Um es schön krystallisirt zu 
erhalten, schmilzt man nach Quesneville käufliches Wis- 
muth in einen Tiegel und fügt von Zeit zu Zeit etwas Salpeter 
unter Umrühren hinzu, bis nach längerem Erhitzen bei einer 
zur Schmelzung des Salpeters hinreichenden Temperatur 
eine herausgenommene Probe an der Luft nicht mehr eine 
blaue, violette oder rosenrothe, beim Erkalten verschwindende 
Farbe erhält, sondern sich grün und goldgelb färbt (ein Beweis 
der erfolgten Oxydation der fremden Metalle), und diese Farben 
behält. Man reinigt hierauf die Oberfläche, legt auf den 
Deckel des Tiegels einige Kohlen, lässt so erkalten und wenn 
sich eine starre Kruste gebildet hat, durchstösst man diese 
und giesst das im Innern noch flüssige Metall aus. Nach dem 
Zerschlagen des Tiegels und dem Zersägen der Metallmasse 
findet man die Höhlung derselben mit schönen und grossen 
Krystallen (dem Hexaeder sehr nahe stehenden Rhomboedern) 
angefüllt. 

Von den Wismutherzen und dem Probiren derselben. 

Wismutherze. Das Wismuth gehört zu den seltener vor- 
kommenden Metallen und zwar kommt es dann meist im ge- 
diegenen (regulinischen) Zustande vor, selten als Oxyd (Wismuth- 
ocker, i^i) und in Verbindung mit Schwefel (Wismuthglanz, Bi). 
Andere Verbindungen des Wismuths mit Tellur, Phosphorsäure, 
Kieselsäure etc. gehören zu den mineralogischen Seltenheiten. 
Als eigentliches Wismutherz ist nur das gediegene Wismuth 
zu betrachten. Dasselbe findet sich fast stets auf Gängen im 
Ur- und Uebergangsgebirge, und zwar vorzugsweise häufig mit 
Kobalt- und Nickelerzen, so z. B. bei Schneeberg im sächsischen 
Erzgebirge auf den dasigen Kobalterzgängen, welche im Thon- 
schiefer, Glimmerschiefer und Granit aufsetzen. Das gediegene 
Wismuth ist nächst dem Speisskobalt auf diesen Gängen das 
häufigste Erz, und findet sich derb und eingesprengt in Quarz, 
Hornstein,Kalkspath und Speisskobalt oder mit diesen Mineralien 
unregelmässig vermengt in den verschiedenartigsten Formen 
(baumförmig, gestrickt etc.) 



Wisiiiuth. 17 

Probirv erfahren. Die Bestimmung des Wismuthge- 
haltes eines Erzes, welches dieses Metall nur im gediegenen 
Zustand enthält, kann durch Aussaigerung in derselben Weise 
erfolgen, wie früher bei der Probe auf Schwefelantimon S. 3 
angegeben ist. Man nimmt zu dieser Probe 1 Pfd. Erz in 
nussgrosse Stücke zerkleint. Da diese Probirmethode die 
grösste Aehnlichkeit mit der Zugutemachung der Wismutherze 
im Grossen hat, so kann sie als Anhalten für die Werthab- 
schätzung eines zur Verhüttung bestimmten Erzes dienen. 
Auf Genauigkeit kann die Methode indess wenig Anspruch 
machen, da nicht zu vermeiden ist, dass Kügelchen des Metalls 
in und zwischen den Erzstückchen zurückbleiben. 

Enthält das Erz ausser erdigen Bestandtheilen nur gedie- 
gen Wismuth, vielleicht mit Wismuthglanz oder Wismuthocker, 
so wird von einer richtig genommenen Durchschnittsprobe ein 
Probircentner*) abgewogen, mit dem zwei- bis dreifachen Ge- 
wicht schwarzen Flusses und 50 — 100 Proc. Boraxglas ge- 
mengt und mit einer sehr starken Kochsalzdecke bedeckt in 
einen Tiegel bei nicht zu starker Hitze, wegen der leichten 
Verflüchtigung des Wismuths in hoher Temperatur, geschmol- 
zen. Sind freilich, wie diess nicht selten der Fall ist, fremde 
Metalle, z. B. Zinn, Kupfer, Blei im Erze mit enthalten, so 
muss der Wismuthgehalt in dem ausgeschiedenen Metallkorn 
durch eine Analyse desselben auf nassem Wege bestimmt 
werden, da sich die genannten Metalle mit reduciren. 

In wismuthhaltigen Kobalt- und Nickelerzen kann der 
Wismuthgehalt ziemlich genau nach folgendem Verfahren er- 
mittelt werden. Sind, wie diess gewöhnlich der Fall, Nickel 
und Kobalt an mehr Arsen gebunden, als in der Verbindung 
von (Ni, Co)^As, so müssen sie zunächst von diesem Ueber- 
schusse befreit werden; es geschieht diess durch vorsichtiges 
Erhitzen des abgewogenen Probircentners Erz in einem ver- 
schlossenen Tiegel, welcher auch später zur Schmelzung ver- 
wendet werden kann. Auf die erkaltete , gewöhnlich zusam- 
mengesinterte Masse, schüttet man ein 10 — 25 Probirpfund 
wiegendes Stückchen Eisen, sowie eine genau abgewogene 



*) Die Grösse des bei dokimastischen Proben angewendeten sogenannten 
Probircentners ist verschieden. So ist derselbe z. B. am Harz = 3,654 Gramm, 
in Freiberg = 3,75 Gramm, in Przibram = 10 Gramm. 

Plaltiier, Hüttenkunde. II. 2 



jg Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Menge Probirblei, welche ungefähr der vierfachen Menge des 
etwa zu erwartenden Wismuthgehaltes entspricht, (Dieser Zu- 
satz von Blei ist nothwendig, indem sonst das spröde Wis- 
muth nicht leicht von den ebenfalls sich ausscheidenden sprö- 
den Arsenmetallen zu trennen ist.) Auf die so vorgerichtete 
Probe giebt mau ein Gemenge von 2 Probircentnern schwarzen 
Fluss mit V2 bis 1 ^Itr. Boraxglas und zuletzt eine Kochsalz- 
decke, auf welche noch ein Stückchen Holzkohle gelegt wird. 
Der bedeckte Tiegel wird hierauf einer halbstündigen starken 
Rothgluth ausgesetzt. Nach dem Erkalten und Zerschlagen 
desselben zeigt sich unter der gutgeflossenen Schlacke ein 
Korn von Arsenmetallen, an welchem sich entweder unten, 
oder wie es meist der Fall ist, an der Seite, das zugesetzte 
Blei mit dem in der Probe enthaltenen Wismuth befindet. 
Durch einige vorsichtige Schläge zerspringt das Arsenmetall- 
korn in mehrere Stücke und die Legirung von Blei und Wis- 
muth wird so weit frei , dass sie von den noch anhängenden 
Arsenmetalltheilen leicht vollständig gereinigt und ausgewogen 
werden kann. Das Mehrgewicht des Bleies zeigt den Gehalt 
an Wismuth an. Da jedoch von dem zugesetzten Blei er- 
fahrungsmässig nur etwa 96 Proc. wieder erhalten werden, so 
muss diess bei der Berechnung des Wismuthgehaltes mit be- 
rücksichtigt werden. 

Enthält das zu untersuchende Erz ausser Wismuth noch 
Kupfer und Blei, so ist, das Kupfer anlangend, ein Gehalt 
des Königs an diesem Metall nur dann zu befürchten, wenn, 
was aber höchst selten der Fall sein wird, dieses Metall sich 
nicht als Schwefelverbindung im Erz befindet, indem es sonst 
als solches fast vollständig in die Schlacke übergeführt wird. 
Zur Bestimmung des Wismuthgehaltes bei einem gleichzeitigen 
Bleigehalt des Erzes giebt es kein anderes Mittel als die Zer- 
legung des erhaltenen Metallgemisches auf nassem Wege. 
Man lösst dasselbe in verdünnter Salpetersäure auf, setzt zur 
Auflösung Schwefelsäure und dampft das Ganze so weit ab, 
bis die freie Schwefelsäure zu verdampfen anfängt. Nach dem 
Erkalten und Verdünnen mit Wasser, filtrirt man das schwefel- 
saure Bleioxyd ab, süsst es aus, trocknet, glüht und wiegt es. 
Das aus dem gefundenen Gewichte berechnete metallische Blei 
(100 Theile schwefelsaures Bleioxyd = 68,3 Blei) von dem 



Wismuth. JQ 

Gewichte des Metallgemisches abgezogen, erglebt den Wis- 
muthgehalt. Zur Controle kann man das in die Lösung über- 
gegangene Wismuth durch kohlensaures Ammoniak ausfällen, 
abfiltriren und das getrocknete und zusammengewickelte Fil- 
trum in eine Probirtute bringen, circa 1 Probircentner schwar- 
zen Fluss darauf schütten, sowie eine Kochsalzdecke geben. 
Die Tute braucht höchstens y^ Stunde eine massige Glüh- 
hitze zu erhalten. Das Wismuth findet sich nach dem Er- 
kalten und Zerschlagen der Tute als Korn am Boden derselben. 
Auch mit Hülfe des Löthrohrs lässt sich der Wismuth- 
gehalt eines Erzes ziemlich genau ermitteln. Von im Grossen 
aufbereiteten Kobalt- und Nickelerzen, welche gediegen 
Wismuth eingemengt enthalten , ebenso von erdigen Gang- 
massen mit eingesprengtem Wismuth, wird 0,1 Gramm (1 Löth- 
rohrprobircentner) in ein Thontiegelchen*) geschüttet und 
wenn, wie oben bemerkt, Kobalt und Nickel in den Erzen 
an mehr Arsen gebunden sind, als in der Verbindung von 
(Ni , Co)^As., der Ueberschuss durch schwaches Erhitzen des 
zuvor bedeckten Tiegels mit der Löthrohrflamme entfernt. 
Auf die nach Befinden so vorbereitete Substanz bringt man, 
je nachdem ein niedriger oder hoher Wismuthgehalt zu ver- 
muthen, 50 — 200 Milligr. feines Silber in Stückchen oder Kör- 
nern und ein circa 50 Milligr. schweres Stückchen Eisendraht, 
mengt, wenn die Substanz nicht gesintert war, 0,3 Gramm Fluss- 
und Reductionsmittel**) darunter und bedeckt das Ganze mit 
circa 600 Milligr. abgeknisterten Kochsalz. Den auf diese 
Weise gefüllten Thontiegel setzt man in eine der Form des 
Tiegels entsprechend ausgehöhlte prismatische Holzkohle, die zur 
bessern Handhabung in einem sogenannten Kohlenhalter sich 
eingespannt befindet und in welcher der Tiegel durch einen 
Ring von Eisen- oder Platindraht in seiner Lage erhalten 
wird, und verdeckt endlich das Ganze mit einer etwas aus- 

*) Wegen der specielleu Beschreibung der zu diesen Proben erforder- 
lichen Apparate muss auf Plattner's Probirkunst mit dem Löthrohr, III. 
Aufl. 1853, verwiesen werden. 

**) Bestehend aus einem Gemenge von : 

10 Gewichtstheilen kohlensaurem Natron, 
13 „ „ Kali, 

5 „ Boraxglas, 

5 „ trocknem Stärkemehl. 

2" 



20 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

gehöhlten und durchbohrten, ebenfalls prismatischen Kohle. 
Nach circa 5 Minuten langer Einwirkung einer kräftigen Löth- 
rohrflamme, welche durch eine Oeffnung in der untern Kohle 
in den innern Raum und zwar auf den untern Theil des Tie- 
gels geleitet wird, ist die Schmelzung beendet. 

Wenn die Substanz ausser Wismuth , Arsenverbindungen 
von Nickel und Kobalt enthält, so findet man nach dem Er- 
kalten und Zerschlagen des Tiegels am Boden desselben eine 
aus 2 verschiedenen Metallgemischen bestehende Kugel, einem 
weissen, mehr oder weniger ductilen von Silber und Wismuth 
und einem grauen spröden von Arseneisen, -nickel und -kobalt. 
Das erstere Metallkorn wird durch vorsichtiges Umschmelzen 
mit etwas Boraxglas auf Kohle von etwa anhängenden 
Schlacken- und Arsenmetalltheilen gereinigt und ausgewogen. 
Das G-ewicht des zugesetzten Silbers abgezogen , giebt den 
Gehalt an Wismuth im Erz. 

Auf dieselbe Weise probirt man Erze, in denen sich das 
Wismuth als Schwefelwismuth oder im oxydirten Zustande be- 
findet. Enthalten diese Erze gleichzeitig Kupfer, so muss 
dasselbe, wenn es nicht als Schwefelkupfer vorhanden, durch 
Erhitzen der abgewogenen Menge im Tiegel, mit 0,1 Gr. 
Schwefel, in diese Verbindung übergeführt werden. Das 
Kupfer wird dann, wie schon erwähnt, fast vollständig ver- 
schlackt. Ein gleichzeitiger Gehalt des Erzes an Blei macht 
ebenfalls eine Untersuchung des erhaltenen Metallkornes auf 
nassem Wege nothwendig. Sie geschieht am zweckmässigsten 
durch Schmelzen desselben mit doppelt schwefelsaurem Kali 
in einem Platinlöffel, bis es sich völlig gelöst hat. Nach dem 
Erkalten behandelt man das geschmolzene Salz mit warmen 
Wasser, wodurch sich schwefelsaures Silberoxyd und schwefel- 
saures Kali lösen, während schwefelsaures Bleioxyd und schwe- 
felsaures Wismuthoxyd zurückbleiben. Diesen Rückstand rei- 
nigt man durch mehrmaliges Aufgiessen von Wasser. Zur 
Trennung beider Salze setzt man endlich dem Wasser etwas 
Schwefelsäure zu, kocht und filtrirt das allein zurückbleibende 
schwefelsaure Bleioxyd ab , trocknet und wiegt es. Der Ge- 
halt an Wismuth ergiebt sich aus der Differenz. Ein Anti- 
mongehalt des Erzes kann durch vorheriges Rösten des Er- 
zes unschädlich gemacht werden. 



Wismuth. 21 

Gewinnungsmethoden des Wismuths. 

Das Wismuth wird stets durch Aussaigerung gewonnen. 
Am unvollkommensten erfolgt diese in offenen Rösthaufen, 
wie es indess nur selten noch geschieht. Die Gewinnung des 
Wismuths kann dann blos Nebensache sein und kommt^es 
hauptsächlich nur auf die Benutzung der ausgesaigerten Erze 
an. Die durch Handscheidung aufbereiteten Erze werden zu 
diesem Belaufe auf einem aus Reisig oder anderen Holzabfällen 
bereiteten Rostbette, einige Fuss hoch, aufgestürzt, so dass 
das in dem Erze befindliche Wismuth beim Anzünden des 
Rostes ausschwitzt, und sich auf die Sohle des Rösthaufens 
begiebt. Hier sammelt sich das Metall in der Asche in ein- 
zelnen grösseren und kleineren Körnern. Nach erfolgtem Er- 
kalten und Abtragen des Rostes wird die Asche zusammen- 
gekehrt und geschlämmt, um die Metallkörner von der Asche 
und den Kohlen zu reinigen. Bei dieser unvollkommenen 
Arbeit bleibt viel Wismuth im Erz zurück, und das ausge- 
schmolzene Metall ist mit Erztheilen ungemein verunreinigt, 
weshalb es umgeschmolzen werden muss. 

Vollkommener ist das Verfahren, die Wismutherze auf 
einem Saigerheerde oder auch in eisernen Röhren, welche von 
unten durch das auf einem Roste verbrennende Brennmaterial 
erhitzt werden, auszuschmelzen. Bei Anwendung von Saiger- 
heerden (s. Bd. I. Fig. 29) werden die Erze auf die eisernen 
Platten gelegt und dann durch aufgelegte und angezündete 
Kohlen in Glühhitze gebracht. Der Sammelkasten, in wel- 
chen das Wismuth rinnt, wird durch eine einfache Rostvor- 
richtung in solcher Hitze erhalten, dass das Metall darin so- 
gleich durch Abschäumen gereinigt werden kann. Auf die 
eben erwähnte Weise gewinnt man das Wismuth aus derje- 
nigen Speise , welche bei der Verarbeitung wismuthhaltiger 
Kobalterze auf Smalte sich abscheidet. Den Saigerheerd hat 
man wohl auch mit einem Gewölbe umspannt und mit einer 
besondern Feuerungsvorrichtung in Verbindung gesetzt, so 
dass der Ofen die Einrichtung eines gewöhnlichen Flammofens 
mit geneigtem Heerde erhält, nur dass man die Heerdsohle 
aus eisernen Platten bestehen lässt, welche in der Mitte des 
Heerdes , wo sie zusammenstossen, die Rinne bilden, in wel- 
cher das ausgesaigerte Wismuth aus dem Ofen fliesst. 



22 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Am vollkommensten erfolgt die Aussaigerung in eisernen 
Röhren, in welche das Erz gebracht wird. Die Röhren liegen 
über einer Feuerung und haben eine etwas gegen den Horizont 
geneigte Lage. Das vordere, tiefer liegende Ende ist bis auf 
eine Oeffnupg unten am Boden der Röhre geschlossen. Aus 
dieser Oeffnung fliesst das Wismuth in einen darunter 
stehenden eisernen Kessel. Die obere Mündung der Röhre, 
welche ausserhalb der Rückwand des Ofens liegt, versieht man 
mit einem Deckel. Sie dient zum Eintragen der zu saigern- 
den und zum Ausziehen der abgesaigerten Erze. Man lasst 
die Rückstände, indem man sie durch diese Oeffnung heraus- 
zieht, über einer schiefen Ebene in Wasser fallen, damit sie 
schnell erkalten und bei dem abermaligen Besetzen der Röh- 
ren mit frischen Erzen nicht im Wege sind. Fig. 2 stellt 

Fig. 2. 




einen solchen Saigerofen vor, wie er in Schneeberg benutzt 
wird. Der Ofen enthält in 2 Reihen über einander 11 guss- 
eiserne Röhren r, deren Querschnitt aus Fig. 3 zu ersehen. 
Die Röhren der oberen Reihe, 5 an der Zahl, haben 
einen kleinern Querschnitt, als die der untern , jene 
sind nämlich 8 Zoll hoch und in der Mitte 6 Zoll 
weit, diese 12 Zoll hoch und 8 Zoll weit. Jede 
Röhre ist 2 Ellen lang, a die Schüröffnung, h der 
Das tiefer liegende Ende jeder Röhre ist bis auf eine 



Fig. 3. 



• 



Rost. 



kleine Oeffnung zum Ablaufen des ausgesaigerten Wismuths 



Wismuth. 23 

geschlossen. Letzteres fällt zunächst auf 2 nach der Mitte 
des Ofens zu geneigte Rinnen l, von denen in der Figur nur 
die eine zu sehen, und gelangt von hier in den um eine 
Axe drehbaren Kessel k^ in welchem es durch untergelegte 
Kohlen flüssig erhalten wird. Von Zeit zu Zeit giesst man 
das Wismuth in eiserne Pfännchen , welche auf einem mit 4 
Rädern versehenen Gestelle stehend, mit Hülfe des Gleises e 
leicht wieder entfernt werden können. Die zum Eintragen 
des Erzes bestimmte Oeifnung o wird während des Processes 
mittelst eines Blechs verschlossen gehalten. Jede Röhre er- 
hält 20 — 25 Pfd. Erz. Die Dauer der Saigerung beträgt 
15 — 20 Minuten. Die Feuerung erfolgt mit Scheitholz und 
braucht man davon in 24 Stunden 2 Klaftern. Die Verbren- 
nungsprodukte entweichen durch mehrere Oeftnungen im Ge- 
wölbe des Ofens. Das ausgesaigerte Erz wird mittelst einer 
Kratze in den Kasten n gezogen, welcher am Boden durch- 
löchert ist und sich in einem zum Theil mit Wasser gefüll- 
ten Gefäss m befindet. Ist der Kasten mit den Rückständen 
von der Saigerung gefüllt, so wird er mittelst eines Schwen- 
gels gehoben, das Wasser fliesst sofort durch die Löcher am 
Boden aus und die Rückstände können, nachdem der Kasten 
auf die Hüttensohle gestellt worden, bequem daraus entfernt 
werden. 

Die in Schneeberg zur Saigerung kommenden Erze ent- 
halten durchschnittlich gegen 12 Proc. Wismuth, von welchen 
indess nur etwa % auf die erwähnte Weise gewonnen wer- 
den, indem das Uebrige in den Rückständen verbleibt. Wer- 
den letztere bei hinreichendem Kobalt- und Nickelgehalte auf 
diese Metalle weiter verarbeitet, so scheidet sich beim Ver- 
schmelzen derselben eine wismuthhaltige Speise ab, aus welcher 
das Wismuth ebenfalls durch Saigerung, welche aber, wie 
schon oben erwähnt, auf einem Saigerheerde erfolgt, gewon- 
nen wird, 

Von Plattner ist ein mit Steinkohlenfeuerung versehener 
Wismuth-Saigerofen (Bd. I. Figur 60 a und b) vorgeschla- 
gen worden. 

Anwendung des Wismuths. Das Wismuth wird 
fast nur in Verbindung mit andern Metallen verwendet. Diese 
Legirungen zeichnen sich durch ihre Leichtschmelzbarkeit aus. 



24 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

So schmilzt Newton 's leichtflüssiges Metall, bestehend aus 
8 Th. Wismuth, 5 Th. Blei und 3 Th. Zinn, bei 941/2" C. ; 
Eose's leichtflüssiges Metall — 2 Wismuth, 1 Blei, 1 Zinn 
— bei 93%^ C Man verwendet wohl deshalb solche Le- 
girungen als Sicherbeitsvorrichtungen bei Dampfkesseln, indem 
bei zu hoher Spannung der Dämpfe ein Schmelzen der Le- 
girung eintritt und der Dampf durch die entstandene Oeff- 
nung entweichen kann. Eine Legirung aus 3 Th. Blei, 2 Th. 
Zinn, 5 Th. Wismuth, welche bei 91%^ C. schmilzt, wird 
zum Abklatschen (Clichiren) von Holzschnitten verwendet. Das 
Wismuth eignet sich zu diesem Zwecke ganz besonders wegen 
seiner Ausdehnung beim Erstarren. Es wird ferner bei der 
Anfertigung von Legirungen zu Zeugdruckformen verwendet 
und dient endlich als salpetersaures Salz in der Medicin. 



III. Zinn. 

Eigenschaften. Das Zinn hat eine eigenthümliche bläu- 
lich weisse Farbe und lebhaften Glanz. Es ist weich und 
geschmeidig und lässt beim Biegen einen Ton ( Zinnge- 
schrei ) hören, welcher von der Verschiebung der Kry- 
stalltheile, aus welchen es besteht, herzuleiten ist. Es kann 
zu äusserst dünnen Platten (Stanniol) ausgedehnt werden. 
Das specifische Gewicht des reinen Zinns ist 7,285, durch 
Hämmern und Walzen erhöht sich dasselbe bis zu 7,290. 
Das meiste im Handel vorkommende Zinn hat wegen der darin 
enthaltenen Verunreinigungen gewöhnlich ein etwas höheres 
specifisches Gewicht (7,5 — 7,6), so dass im Allgemeinen das 
Zinn um so reiner ist, je niedriger sein specifisches Gewicht 
gefunden wird. Sein Schmelzpunkt liegt nach Crighton bei 
228» C, nach Kupffer bei 230« C. 

Die hauptsächlichsten Verunreinigungen des Zinns be- 
stehen in Arsen, Antimon, Wismuth, Blei, Eisen und 
Kupfer, welche beim Auflösen desselben in Salzsäure gröss- 
tentheils als schwarzes Pulver zurückbleiben. Der grösste 
Theil des Arsens entwickelt sich dabei als Arsenwasserstoff- 
gas und lässt sich durch die Methode von Marsh entdecken. 
Wird das Zinn durch Salpetersäure oxydirt, so finden sich in 



Zinn. 25 

der vom Zinnoxyd abfiltrirten Flüssigkeit die fremden Metalle, 
welche etwa darin vorkommen. Wolfram und Molybdän, 
welche auch zuweilen im Zinn enthalten sind, können, das 
erstere durch Auflösen des Zinns in Salpetersalzsäure , dass 
letztere durch Auflösen desselben in Salpetersäure, aufgefun- 
den werden. Die gebildete Wolframsäure bleibt nämlich allein 
zurück und kann so leicht nachgewiesen werden. Das Mo- 
lybdän geht bei der Behandlung des Zinns mit Salpetersäure 
in Lösung. Wird die vom Zinnoxyd abfiltrirte Lösung am- 
moniakalisch gemacht und mit Schwefelammonium im Ueber- 
schuss versetzt, so lösst sich das gebildete Schwefelmolybdän 
auf und kann nach dem Abfiltriren der Flüssigkeit von den 
übrigen Schwefelmetallen durch verdünnte Salpetersäure aus- 
gefällt und genauer untersucht werden. 

Was übrigens den Einfluss dieser Verunreinigungen auf 
die Beschaffenheit des Zinns anlangt , so reicht ein Arsenik- 
gehalt von 0,5 Proc. schon hin, den Glanz des Zinns und 
seine Festigkeit zu vermindern , und die beinahe silberweisse 
Farbe in eine weissgraue umzuändern. Antimon und Wis- 
muth vermindern zwar nicht den Glanz des Zinns, wenn die 
Beimengung nicht über 0,5 Proc. steigt, allein sie sind der 
Geschmeidigkeit desselben in hohem Grade nachtheilig, auch 
ertheilen sie dem Zinn ein krystallinisches Gefüge. Ebenfalls 
sehr nachtheilig wirkt eine Verunreinigung mit Blei , eine 
Beimischung von 1 Proc. ertheilt dem Zinn schon ein mattes 
Ansehen und eine sehr in's Graue spielende Farbe. Ein Eisen- 
gehalt von 0,5 Proc. reicht gleichfalls hin, den Glanz und die 
Farbe des Zinns unansehnlich zu machen. Ein Kupfergehalt, 
der bis 1 Proc. steigt, macht das Zinn härter und we- 
niger geschmeidig und wirkt nachtheilig auf die Farbe, ohne 
indess den Glanz zu vermindern. Wolfram und Molybdän 
sollen das Zinn nur strengflüssiger machen, ohne dem Glanz 
und der Festigkeit desselben zu schaden. Beim Ausgiessen 
von geschmolzenen Zinn in Formen muss mit besonderer 
Vorsicht verfahren werden, da Glanz und Festigkeit des Me- 
talls ebenfalls von der Temperatur abhängen, welche es im 
Augenblicke des Ausgiessens besass. Ist das Zinn so stark 
erhitzt, dass die blanke Oberfläche des Metalls mit Eegen- 
bogenfarben spielt, so wird es rothbrüchig, d. h. es zeigt in 



26 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

der höheren Temperatur vor dem Schmelzen eine geringere 
Festigkeit. Ist es hingegen beim Ausgiessen zu schwach erhitzt 
(erkennbar durch das matte Ansehen der entblössten Ober- 
fläche), so behält es nach dem Erstarren die matte Oberfläche 
und wird kaltbrüchig, d. h. es zeigt in der gewöhnlichen Tem- 
peratur eine sehr verminderte Festigkeit. Die richtige Tem- 
peratur erkennt man daran, dass die vom aufgestreuten Koh- 
lenstaub entblösste Oberfläche des geschmolzenen Metalls rein 
und spiegelblank erscheint, ohne Eegenbogenfarben und mattes 
Ansehen zu zeigen. 

Von den Zinnerzen und dem Probiren derselben. 

Zinnerze. Das für den Hüttenmann allein wichtige 
Zinnerz ist der Zinnstein , im reinen Zustande Zinnoxyd mit 
78,6 Proc. Zinn. Ausserdem findet sich das Zinn in Ver- 
bindung mit Schwefel im Zinnkies = 4u^ Sn -j- (Fe, Zn)^ Sn, 
und als unwesentlicher Bestandtheil in mehreren, z. Th. sel- 
tenen Mineralien. Der Zinnstein wird theils in Seifenwerken, 
theils anstehend auf Gängen oder Lagern gewonnen. Wäh- 
rend der Erstere durch einen bei der Zerstörung des Gebir- 
ges von der Natur selbst ausgeführten Waschpro cess fast 
vollständig von mechanischen Beimengungen anderer Erze be- 
freit ist, findet sich das auf Lagerstätten anstehende 
Zinnerz fast ohne Ausnahme in Begleitung von Schwefelkies, 
Kupferkies, Arsenkies, Blende, Wolfram, Molybdänglanz, Eisen- 
glanz, Wismuth etc. etc., welche Bestandtheile die Darstellung 
von reinem Zinn daraus sehr erschweren und eine sorgfältige 
Aufbereitung der gewonnenen Erze erfordern. 

Probir verfahren. Reinen oder höchstens mit erdigen 
Substanzen verunreinigten Zinnstein unterwirft man einer Re- 
duction im Kohlentiegel unter Zusatz von 5 — 25 Proc. Bo- 
raxglas und Glas, dem man wohl noch einige Procente Pot- 
tasche oder schwarzen Fluss zufügt. Zur Reduction gehört 
eine, wenigstens 1 Stunde anhaltende heftige Rothglühhitze 
bis Weissgluth, und muss daher die Schmelzung entweder in 
einem sehr scharf ziehenden Windofen oder vor dem Gebläse 
vorgenommen werden. 

Die Probe kann auch in der Weise ausgeführt werden, 
man 1 Probircentner reinen Zinnstein mit 15 — 20 Pfd. 



Zinn. 27 

Kohlenpulver mengt und in eine Tute bringt, darauf 2V2 
bis 3 Ctr. reducirendes Flussmittel und je nach den erdigen 
Bestandtheilen 20 bis 50 Pfd. Borax schüttet, zuletzt aber 
eine Kochsalzdecke giebt, auf welche ein Stückchen Kohle 
gelegt wird. Nach etwa y4stündiger starker Rothgluth ist die 
Schmelzung beendet. Der Zusatz an Kohle ist erforderlich, 
um eine sonst leicht entstehende Verbindung des Zinnoxydes 
mit den Alkalien zu verhindern. Bei einem zu geringen 
Zinn- resp. Zinnsteingehalte des zu untersuchenden Erzes ist 
es zweckmässiger, aus einer gewogenen grösseren Quantität, 
nachdem dieselbe fein gepulvert worden, durch vorsichtiges 
Schlämmen die unhaltigen Theile so viel als möglich zu ent- 
fernen, eine Arbeit, welche bei einiger Vorsicht keine merk- 
baren Verluste nach sich zieht, da der Zinnstein ein ziemlich 
hohes specifisches Gewicht (6,8 — 7,0) hat. 

Kommen , wie diess an einigen Orten der Fall ist, mit 
dem Zinnstein metallische Mineralien zugleich vor, so wird 
die Probe umständlicher und ist auf trocknem Wege allein 
nicht mit Genauigkeit auszuführen, da die vorhandenen Me- 
talle, wie Kupfer, Eisen, Antimon, Arsen, Wismuth etc., sich 
ebenfalls reduciren und in das Zinn mit übergehen würden. 
Zur Vermeidung dieses Uebelstandes ist von Berthier eine 
Digestion des ungerösteten Erzes mit Königswasser, von Platt- 
ner aber eine Digestion des vorher gut gerösteten Erzes mit 
Chlorwasserstoffsäure empfohlen worden, wodurch die vorhan- 
denen Schwefelmetalle oder die durch Röstung erzeugten 
Oxyde in Auflösung gebracht werden, während der Zinnstein 
von diesen Lösungsmitteln nicht angegriffen wird. Die Re- 
duction der auf diese Weise vorbereiteten Probe, welche als 
ein sehr reiner Zinnstein anzusehen ist, erfolgt am zweck- 
mässigsten, wie oben angegeben wurde, in einer Tute mit den- 
selben Zuschlägen. 

Schlacken vom Zinnhüttenprocess (Steinschlacken), welche 
das Zinn in Gestalt von Körnern und als Silicat enthalten, 
werden am zweckmässigsten auf folgende Weise auf Zinn pro- 
birt. Einen oder mehrere Probircentner reibt man unter 
stetem Aussuchen der grösseren Zinnkörner nach und nach fein 
und schlämmt endlich das feine Pulver von den zurückblei- 
benden feinen Zinntheilen ab. Das abfiltrirte und getrock- 



28 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

nete Schlackenpulver wird mit dem 12 — löfachen Gewicht sau- 
rem schwefelsaurem Kali's in einem Porzellan- oder Eisentiegel 
unter der Muffel vorsichtig geschmolzen, die Masse mit Was- 
ser aufgeweicht, der Rückstand , welcher aus Zinnoxyd und 
Kieselerde (auch Wolframsäure, wenn dieselbe vorhanden) 
besteht, auf gewöhnliche Weise reducirt, das ausgebrachte 
Zinnkorn aber mit den beim Reiben und Schlämmen erhalte- 
nen Körnern zusammen ausgewogen. 

Mit Hülfe des Löthrohrs wird der Zinngehalt eines Zinn- 
erzes in ähnlicher Weise ermittelt. Enhält das Erz Schwefel- 
metalle , so erfolgt zunächst eine Röstung des abgewogenen 
Löthrohrprobircentners Erz mit dem 2 — Sfachen Volumen 
Kohlenstaub. Die Röstung wird in einem mit Eisenoxyd aus- 
gestrichenen Thonschälchen , welches auf einem Drahtringe in 
der S. 19 beschriebenen vierseitigen Kohle ruht, vorgenommen 
und ist als beendigt anzusehen, wenn die Probe im glühenden 
Zustande keinen Geruch nach schweflicher Säure mehr zeigt. 
Die geröstete Probe wird hierauf mit Salzsäure digerirt, das 
ausgesüsste und getrocknete Probemehl in einem mit Kohle 
ausgefütterten Thontiegel, — nachdem es vorher mit 100 
Milligr. trockner Soda und 30 Milligr. Boraxglas vermengt, 
in einen kleinen Probircylinder gepackt und hierauf der noch 
leere Theil des Tiegelchens mit Kohlenstaub ausgefüllt, das 
Tiegelchen aber endlich mit einem Schälchen bedeckt wor- 
den ist, — einer 8 — 10 Minuten dauernden starken Hitze aus- 
gesetzt , wie diess früher bei der Wismuthprobe S. 19 be- 
schrieben. Nach dem Erkalten der geschmolzenen Probe fin- 
det sich auf dem Boden des Tiegels eine grösstentheils aus 
Schlacke bestehende Kugel, in welcher das Zinn, gewöhnlich 
in mehrere grössere und kleinereKörnervertheilt, eingeschlossen 
ist. Durch Zerreiben und Abschlämmen der Schlacke mit 
Wasser werden diese Körner gereinigt, getrocknet und ge- 
wogen. Sehr zinnarme Erze müssen ebenfalls vor Anstellung 
der Probe durch Schlämmen concentrirt werden. Zinn- 
schlacken werden, wie oben erwähnt, gepulvert und geschlämmt. 
Von dem trocknen Pulver wird 1 Löthrohrprobircentner mit 
der 12 — 15fachen Menge doppelt schwefelsauren Kali's ge- 
schmolzen, der Rückstand aber im Kohlentiegelchen auf die- 
selbe Weise, wie ein reines Zinnerz, reducirt. 



Zinn. 29 

Gewinnungsmethoden des Zinns. 

Die metallurgische Verarbeitung der Zinnerze scheint bei 
der einfachen Zusammensetzung des hier allein in Betracht 
kommenden Zinnsteins , ein einfacher Reductionsprocess zu 
sein. Es treten indess einige Umstände ein, welche die Dar- 
stellung des Metalls erschweren. Zunächst ist es die Verun- 
reinigung des Zinnsteins durch mechanische Beimengungen, 
deren Absonderung durch die Aufbereitung vorzüglich dadurch 
schwierig wird, dass dieses Zinnerz gewöhnlich sehr fein ein- 
gesprengt vorkommt, sodann der grosse Einfluss, den sehr 
geringe Beimischungen von anderen Metallen auf die Be- 
schaffenheit des Zinns ausüben, weshalb es nothwendig wird, 
den Zinnstein durch die Aufbereitung von den beigemengten 
fremden Erzen möglichst vollständig zu befreien, ferner die 
ziemlich hohe Temperatur, welche das Zinnoxyd zu seiner 
Reduction erfordert, eine Temperatur, welche schon hinreicht, 
auch die Oxyde von einigen andern beigemengten Metallen 
zu reduciren und endlich die leichte Verschlackbarkeit des Zinn- 
oxydes, wenn es mit anderen oxydirten Körpern (Kieselerde 
und Eisenoxydul) gemengt ist. Aus diesen Gründen ist es 
nothwendig, auf die Aufbereitung der Zinnerze ganz besondere 
Sorgfalt zu verwenden, da man aus unvollkommen aufbereite- 
ten Erzen niemals ein gutes und reines Zinn, dagegen aus 
vollständig aufbereiteten Erzen stets das reinste und beste 
Metall gewinnen wird. 

Die Aufbereitung der in Seifenwerken gewonnenen Zinn- 
erze ist sehr einfach, da man es hierbei fast nur mit erdigen 
Beimengungen zu thun hat. Schwieriger ist die Aufbereitung 
der Zinnerze, welche auf ihren ursprünglichen Lagerstätten 
gewonnen werden. Das specifische Gewicht des Zinnsteins 
übertrifft zwar das der meisten damit vorkommenden 
Erze, allein dieser Unterschied ist immer nicht so be- 
deutend, dass der Zinnschlich durch die Aufbereitung, ohne 
einen zu grossen Verlust dabei zu erleiden, ganz rein darge- 
stellt werden könnte. Glücklicherweise befinden sich die 
meisten Metalle, welche die Begleiter des Zinns sind, in einem 
mit Schwefel verbundenem Zustande, und diesen Umstand hat 
man bei der Aufbereitung der Zinnerze mit dem günstigsten 



30 Specieller Theil der Hüttenkuude. 

Erfolg benutzt, indem man die Eöstarbeit mit der Aufbe- 
reitung in Verbindung gebracht hat. Durch das Rösten wer- 
den die Schwefelmetalle nämlich theils verflüchtigt (Antimon 
und Arsenik), theils in specifisch leichte und zerreibliche 
Oxyde verwandelt, deren Absonderung dann von dem Zinn- 
stein, welcher durch die ßöstarbeiten keine Veränderung er- 
leidet, leichter durch Verwaschen erfolgen kann. Der Gang 
der Aufbereitungsarbeiten des in Rede stehenden Zinnsteins 
ist daher im Allgemeinen folgender. Bei grosser Festigkeit 
des Ganggesteins lässt man dem Pochen und Verwaschen der 
gewonnenen Zinnerze (Zwitter genannt) ein Mürbebrennen 
derselben in freien Haufen vorangehen. Die gebrannten Stücke 
werden hierauf nass verpocht und auf Heerden verwaschen, 
wobei der Zinnstein, ausser mit etwas Bergart, noch mit Schwe- 
felkies , Kupferkies , Arsenkies , Antimonglanz , Wolfram , 
Blende etc. etc. stark verunreinigt zurückbleibt. Dieser auf- 
bereitete Zinnstein wird der Röstarbeit unterworfen, worauf 
endlich das Reinwaschen der gerösteten Schliche auf Heerden 
erfolgt. Das zurückbleibende Zinnerz hat dann einen Gehalt 
von 60 — 70 Proc. Zinn. 

Bei bedeutendem Arsenikgehalte des Schlichs sucht man bei 
der Röstung in deshalb vorhandenen Giftfängen den grössten Theil 
der arsenigen Säure als Nebenproduct zu gewinnen. In Corn- 
wall, wo die Zinnerze häufig mit Kupfererzen sehr verunreinigt 
sind, werden die aus den Röstöfen gezogenen, erkalteten 
Schliche, etwas angefeuchtet der Luft ausgesetzt, wodurch 
noch ein Theil der Schwefelverbindungen in schwefelsaure 
Salze verwandelt und fast alles Kupfer in diesem Zustande 
lösslich gemacht wird. Man bringt dann die Schliche in mit 
Wasser gefüllte, hölzerne Gefässe, rührt sie um und lässt ab- 
setzen. Das vitriolische Wasser wird in Gefässe abge- 
lassen, in welchen sich altes Eisen befindet. Man gewinnt 
auf diese Weise einen beträchtlichen Kupfergehalt der Zinn- 
erze als Cementkupfer. 

Von Mich eil*) ist eine Behandlung der durch die er- 
wähnten metallischen Mineralien verunreinigten und gerösteten 
Zinnerze mit Salzsäure empfohlen worden. Gewöhnliche käuf- 



*) Berg- und hüttenm. Zeit. 1844, S. 656. 



Zinn. 2 1 

liehe Salzsäure wird mit ihrem gleichen Gewicht Wasser ver- 
dünnt und davon 1 Ctr. auf 20 Ctr. Schlich angewendet. 
Von Demselben ist auch eine Reinigung der Zinnerze durch 
Glühen mit Kochsalz vorgeschlagen worden. Die nöthige 
Menge Kochsalz wird durch Proben im Kleinen ermittelt, in- 
dem man eine Quantität des Zinnschlichs, mit dem vierten 
bis achten Theil Salz gemengt, erhitzt und nach dem Auslaugen 
auf seine Reinheit untersucht. Man setzt dann im Grossen den 
Zinnschlich mit der nöthigen Menge Salz in einem Flammofen 
3 — 4 Stunden einer anfangenden Rothgluth unter öfterem 
Umrühren aus , laugt das Erz mit Wasser und verschmilzt es 
auf die gewöhnliche Weise. 

Zur Entfernung des Wolframs, welcher wegen seines 
hohen specifischen Gewichts beim Verwaschen nicht von dem 
Zinnstein getrennt und eben so wenig mittelst Salzsäure abge- 
schieden werden kann, durch seine Anwesenheit aber die 
Strengflüssigkeit der Zinnerze erhöht und Veranlassung zu 
einer Verunreinigung des ausgebrachten Zinns mit Wolfram 
giebt, ist von Oxland*) ein längeres Glühen des wolfram- 
haltigen Schlichs mit Soda empfohlen und in Cornwall ange- 
wendet w^orden. 457 Kilogr. noch feuchter Schlich werden 
in einen elliptischen Reverbirofen mit gusseiserner Sohle ge- 
bracht, und nach dem Trocknen im Ofen 38 Kilogr. pulveri- 
sirte Soda hinzugefügt. Man giebt 6 Stunden Feuer und 
durchrührt alle halbe Stunden, wobei man die Hitze so hält, 
dass die Soda den Wolfram aufschliessen, der Zinnstein aber 
nicht desoxydirt werden kann. Man braucht in 24 Stunden 
zu 4 Füllungen circa 200 Kilogr. Brennmaterial. Die aus 
dem Ofen kommende Masse bildet ein schwärzliches , mehr 
oder weniger zusammengebackenes Pulver, worin man viele 
weisse Körner von Soda und noch mehr Wolframpartikeln 
bemerkt. Anfangs wusch man sie, um dass wolframsaure Na- 
tron zu entfernen, welches man auskrystallisiren liess, nachdem 
man die Lösung in blechernen Kesseln concentrirt hatte. 
Man beabsichtigte daraus metall. Wolfram zu Legirungen oder 
im oxydirten Zustande für Malerei und Glasfärberei darzustellen, 
hat diess aber wieder aufgegeben und nimmt jetzt die unaus- 



^) Berg- und hüttenm. Zeitung 1859. S. 212. 



32 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

gelaugte Masse direct in ein Pochwerk mit leichten Stempeln 
und setzt zur Verhütung des Zusaramenbackens 15 — 20 Proc. 
Quarz zu. Die erhaltenen Mehle werden wie die gewöhn- 
lichen gerösteten Schliche verwaschen. Der Kostenaufwand 
bei diesem Verfahren ist nicht unbeträchtlich, wird jedoch 
reichlich durch die bessere Bezahlung des ausgebrachten Zinns 
aufgewogen. 

Das Verschmelzen der aufbereiteten Zinnerze erfolgt ent- 
weder in Schachtöfen oder in Flammöfen. Während 
man sich in Sachsen und Böhmen, den einzigen Ländern des 
Continents, wo eine namhafte Zinnerzeugung stattfindet, aus- 
schliesslich der Schachtöfen bedient, wendet man in England 
bei der Verschmelzung der auf Gängen und Lagern gewon- 
nenen und aufbereiteten Zinnerze den Flammofenprocess an 
und benutzt die Schachtöfen nur zur Verschmelzung der 
reinern Zinnerze aus den Seifenwerken. Die Anwendung der 
einen oder der andern Art Oefen liegt zum Theil in lokalen 
Verhältnissen. Die Arbeit in den Schachtöfen geht zwar 
etwas langsamer von Statten, das ausgebrachte Zinn ist aber, 
da den beim Zinnstein noch vorhandenen fremdartigen Bei- 
mischungen leichter 'Gelegenheit zur Verflüchtigung oder Ver- 
schlackung gegeben wird, von reinerer Beschaffenheit als bei 
Verarbeitung derselben Erze durch den Flammofenprocess. 
Dagegen ist das Zinnausbringen im Flammofen etwas grösser als 
im Schachtofen, weil bei ersterem durch den geringeren Luftzu- 
tritt die Bildung und Verschlackung von Zinnoxyd vermindert 
wird und die Schmelzmasse einer, die vollständige Separation 
von Schlacke und Metall begünstigenden, grösseren und an- 
haltenderen Hitze ausgesetzt ist, als bei letzterem, wo sie nur 
verhältnissmässig kurze Zeit im eigentlichen Schmelzraume 
sich befindet. Die Schachtöfen sind stets mit Flugstaubkam- 
mern versehen, da wegen des fein gepulverten Zustandes der 
Schliche, ein Verstäuben derselben durch den aus der Form 
aufsteigenden Luftstrom kaum zu verhindern ist. Einiger- 
masen verhindert man diesen Uebelstand durch ein allerdings 
wenig empfehlenswerthes Mittel, man feuchtet nämlich die 
Holzkohlen an, damit die Schliche an der Oberfläche der- 
selben haften. Hinsichtlich der zweckmässigsten Construction 



Zinn. 33 

der Schachtöfen empfiehlt Karsten*) einen als Tiegelofen 
zugemachten zweiförmigen Halbhohofen mit zusammengezoge- 
nem und über der Form sich nach und nach erweiternden 
Schmelzraume , welcher von seiner grössten Weite (3 Fuss 
über der Form) oder vom Kohlensacke bis zur Gicht wieder 
zusammengezogen ist, so dass der Schacht aus 2 abgekürzten 
Kegeln besteht, deren Grundflächen einander zugekehrt sind. 

Bei der sorgfältigen Aufbereitung, welcher man die Zinn- 
erze unterwirft, werden besondere Zuschläge ausser Schlacken 
von der eigenen Arbeit, welche das Schmelzen befördern und 
beim Schachtofenprocess das leicht erfolgende Durchpulvern 
so feiner Schliche in den Schmelzraum verhindern sollen, 
wenig angewendet. In England bedient man sich bei der 
Flammofenarbeit des Flussspaths und gelöschten Kalks. Beide 
Zuschläge sind bei vorwaltend quarziger Beschaffenheit der 
Erze jedenfalls von Nutzen. Eisenfrischschlacken dürfen zu 
demselben Zwecke nur mit Vorsicht angewendet werden, da 
sie sowohl Veranlassung zur Verschlackung von Zinnoxyd ge- 
ben, als auch leicht eine Verunreinigung des Zinns mit Eisen 
herbeiführen können. 

Verschmelzen der Zinnerze in Schachtöfen. A. Zinn- 
gewinnung zu Altenberg und Zinnwald. Der Zinn- 
stein kommt zu Altenberg hauptsächlich in einer grössern 
Gesteinsmasse von unregelmässiger Form , dem sogenannten 
Stockwerk, vor, welche vorherrschend aus Quarz, mit feinen 
Beimengungen von Glimmer, Chlorit und Eisenglanz besteht. 
Der Zinnstein ist in diesem Gestein so fein zertheilt, dass die 
Gesammtmasse durchschnittlich nur V3 bis '^j^, Proc. Zinn ent- 
hält. Ausser demselben kommen noch darin Molybdänglanz, 
Schwefelkies, Arseukies, Kupferkies, Wismuthglanz etc. fein 
eingesprengt vor. Ein kleiner Theil der Zinnerze rührt von 
eigentlichen Erzgängen her, welche im Porphyr, Granit und 
Gneiss aufsetzen und den Zinnstein in Gemeinschaft mit Quarz 
enthalten. In Zinnwald findet sich eine stockförmige Masse 
von Greisen (krystallinisch körniges Gemenge von Quarz und 
Glimmer), in welcher theils accessorisch Wolfram und Zinn- 
stein eingemengt sind, theils letzterer auf lagerartigen Aus- 



*) Syst. der Metallurg. Bd. V. S. 21. 
Plattner, Hüttenkande, II. 



34 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Scheidungen vorkommt. Das gewonnene zinnhaltige , von den 
Bergleuten mit dem Namen Zwitter belegte Gestein, wird 
bei grosser Festigkeit vor dem Pochen, einem Brennen in 
freien Haufen unterworfen, das gepochte Gut aber auf Stoss- 
beerden concentrirt. Von den hierbei erhaltenen Schlichen 
röstet man nur diejenigen , welche nach dem Vorkommen des 
Zinnsteins durch Schwefel- und Arsenmetalle verunreinigt sind, 
worauf man mit diesen ein nochmaliges Verwaschen vornimmt. 
Die Röstung erfolgt in Flammöfen von der einfachsten Con- 
struction; der Heerd hat 8 Ellen Länge und 5 Ellen Breite, 
das Gewölbe ist in der Mitte des Heerdes 1 Elle von der 
Sohle entfernt. Die Arbeitsthür befindet sich der Feuerbrücke 
gegenüber , die Heerdbreite nimmt in einer Entfernung von 
mehreren Füssen von der Arbeitsöffnung rasch ab , so dass 
sie bei letzterer nur noch 2 Fuss beträgt. Der Fuchs, durch 
welchen die flüchtigen Röstproducte mit den gasförmigen Ver- 
brennungsproducten des Brennmaterials zunächst in einen 
langen gemauerten Kanal, den Giftfang, zur Condensation der 
arsenigen Säure bestimmt, gelangen, befindet sich in der 
Nähe der Arbeitsöffnung im Gewölbe. Das Gewicht einer 
Röstpost, welche durch das Ofengewölbe auf den Heerd ge- 
langt, beträgt circa 15 Ctr., die Dauer der Röstzeit aber 
6—8 Stunden. 

Die soweit, nach Befinden durch Röstung, zum Ver- 
schmelzen vorbereiteten Schliche enthalten 50 — 60 Proc. 
Zinn. Diejenigen, welche wismuthhaltig sind, werden nach 
dem Rösten einer Behandlung mit verdünnter Salzsäure in 
hölzernen Bottichen unterworfen. 6 Proc. vom Gewicht des 
Schlichs rohe Salzsäure sind als hinreichend befunden wor- 
den. Das aufgelöste Wismuth wird zwar beim Auslaugen der 
Schliche mit Wasser als basisches Chlorwismuth aus der 
Lösung gefällt, lässt sich aber leicht durch Verwaschen ent- 
fernen und in Sümpfen auffangen. Das getrocknete Salz wird 
zur weiteren Zugutemachung zerrieben, mit gebranntem pul- 
verisirten Kalk und Holzkohlenpulver vermengt und in Gra- 
phittiegeln in einem Windofen zu metallischen Wismuth 
reducirt. 

Das Verschmelzen der Schliche erfolgt in Halbhohöfen, 
welche im Allgemeinen die in Fig. 4 a b abgebildete Gestalt 



Zinn. 



35 



Fig. 4 a. 



haben, und übers Auge zu- 
gemacht sind, a Schacht, 
b Vortiegel, c Stechherd, 
/ Flugstaubkammer, g 
Rauhmauer , s Sohle , 
k Abzugskanäle. Der 
Schacht hat eine Höhe 
von 5 Ellen und einen 
trapezoidalen , von der 
Form nach der Gicht 
zu sich etwas erweitern- 
den Querschnitt ; wäh- 
rend nämlich in der Form- 
höhe an der Vorwand 
die Breite des Schachtes 
12 Zoll und an der Rück- 
wand 18 Zoll beträgt, 
ist diese an der Gicht 
20, resp. 26 Zoll Die 
Sohle des Ofens besteht 
aus einem Stein von 
Porphyr oder Granit mit 
4 Zoll Fall gegen die Vorwand. 
Der Vorheerd ist aus Gestübbe 
hergestellt. Das Schmelzen er- 
folgt durchgängig ohne Nase. 
Besondere Zuschläge werden nicht 
angewendet und giebt man nur 
mit dem Zinnstein etwas von der 
gefallenen Schlacke mit auf, und 
zwar in dem Verhältniss von ^2 
Ctr. Schlacke auf 2 Ctr. Zinn- 
stein. Bei gutem Schmelzgange 
setzt man in 24 Stunden 30 — 36 Ctr. Zinnstein durch und 
erhält davon circa 15 Ctr. Zinn, bei einem Aufgange von 
IV2 Korb (ä 3V4 Schffl.) Holzkohlen pro Centner Zinn. Das 
reducirte Zinn gelangt nebst der Schlacke in den Vorheerd b 
und von hier in den Heerd c, die Schlacke wird in b abge- 
hoben. Am Ende der Campagne schmilzt man die gefallenen 




3g Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Schlacken, welche mehr oder weniger metall. Zinn, sowie un- 
veränderten Zinnstein eingemengt enthalten, sofort noch ein- 
mal für sich durch. 

Das Zinn wird, ehe es in den Handel kommt, einer Rei- 
nigungsarbeit unterworfen, welche in einer Art Saigerung be- 
steht und das Pauschen genannt wird. Man führt die Arbeit 
auf dem sogenannten Pauschheerde aus, einer gusseisernen, 
gegen den Horizont etwas geneigten Platte, auf welcher aus 
glühenden Holzkohlen und Lösche eine Art Bett hergestellt 
worden ist. Das im Stichheerd c befindliche Zinn wird ver- 
mittelst eiserner Kellen auf die Kohlen gegossen, damit es 
sich langsam durch dieselben hindurchziehen und in einem 
mehr gereinigten Zustande im Tiegel ansammeln kann. Die 
weniger leichtflüssigen Metalle bleiben im halb erstarrten 
Zustande, mit noch etwas anhängendem Zinn, zwischen den 
Kohlen auf dem Heerde zurück. Diese zurückbleibenden 
metallischen Massen (Dörner) werden nach beendigter Arbeit 
zusammengebracht und auf der Heerdfläche mit einem Ham- 
mer beklopft, um das darin noch enthaltene Zinn auszupressen. 
Die ausgepressten Dörner setzt man beim Umschmelzen der 
Schlacken mit zu. Das geläuterte Zinn wird, nachdem es 
den richtigen Grad der Temperatur zum Ausgiessen angenom- 
men hat, entweder auf eine glatte Kupferplatte oder in For- 
men gegossen. Bei dem ersten Verfahren erhält man dünne, 
6 — 8 Zoll breite und mehrere Fuss lange Bleche, welche 
nach dem Erkalten von der Kupferplatte abgezogen, zu Ballen 
zusammengerollt und so in den Handel gebracht werden, im 
anderen Fall Stängel und Blöcke. 

Das Altenb erger Zinn wird in neuerer Zeit von derselben 
Reinheit dargestellt, wie das in den Handel gebrachte eng- 
lische Zinn. Der ihm ganz besonders nachtheilige Wismuth- 
gehalt (nachKersten 1,4 Proc.) ist durch die S. 34 erwähnte 
Manipulation auf 0,1 Proc. herabgezogen worden. 

Was die Zusammensetzung der Zinnschlacken anlangt, so 
enthalten dieselben neben kieselsauren Verbindungen von 
Eisenoxydul, Kalkerde etc. auch mehr oder weniger Zinnoxyd, 
welches wahrscheinlich als Säure auftritt und hauptsächlich 
an Eisenoxydul gebunden ist. Enthält der verschmolzene 
Zinnstein Wolfram, so wird dieses Mineral zum Theil zerlegt, 



Zinn. 37 

indem ein Theil der Wolframsäure völlig zu Metall reducirt 
und an das sich ausscheidende Zinn übergeführt wird, ein an- 
derer grösserer Theil aber als Wolframsäure an Eisen- und 
Manganoxydul gebunden, in die Schlacke mit übergeht. Mo- 
lybdän findet sich selten in den Zinnschlacken, weil dieses 
Metall beim Verschmelzen der Zinnerze theils verflüchtigt 
wird, theils an das Zinn mit übergeht. Der Gehalt an Zinn 
in den Zinnschlacken ist verschieden, je nachdem sie bei der 
Verschmelzung des Zinnsteins unmittelbar gefallen, oder, wie 
dies stets der Fall ist, für sich noch ein oder zwei Mal um- 
geschmolzen worden sind. Im ersteren Falle enthalten sie 
neben einer geringen Menge von unverändert gebliebenem 
Zinnstein noch ziemlich viel metallisches Zinn in fein ver- 
theiltem Zustande eingemengt , in letzterem ist dies weniger 
der Fall. Die besten sächsischen Zinnschlacken kann man 
bei der Annahme, dass das Zinn als Oxyd darin enthalten ist 
und als Säure auftritt, durch folgende allgemeine Formel aus- 
drücken: [m (Fe, Ca, K, Na)^ Si^ + n Fe^ Si] + Äl Si, ver- 
bunden oder gemengt mit (Fe, Mn) W und Fe Sn in verän- 
derlichen Verhältnissen. 

Das Umschmelzen (Schlackentreiben) der schon einmal 
am Ende der Campagne veränderten Schlacken erfolgt in be- 
sonderen Oefen (Schlackentreiböfen). Diese Oefen haben 
eine ganz ähnliche Construction wie die Schlichschmelzöfen 
Fig. 4 a, b, sind aber nur 3 Ellen hoch , etwas breiter und 
tiefer und haben eine Gestübbesohle. Die Arbeit wird ohne 
alle Zuschläge betrieben, ihr werden auch die Dörner vom 
Pauschen, sowie das beim Schlichschmelzen gefallene und auf- 
bereitete Ofengekrätz, der ebenfalls aufbereitete Flugstaub etc. 
mit übergeben. Das wenige Zinn, welches sich im Spurtiegel 
ansammelt, wird unmittelbar aus diesem auf den Pauschherd 
gegossen. Ausser Zinn fallen bei dieser Arbeit Ofensauen 
(Härtlinge), welche 50 — 60Proc. metallisches Eisen und ausser 
Zinn noch geringe Mengen von Wolfram, Arsenik, Wismuth, 
Kupfer etc. enthalten. Sie werden nach vorhergegangenem 
Zerkleinen und Rösten beim nächsten Schlackentreiben wieder 
mit durchgeschmolzen. 

Lampadius schätzt nach gemachten Erfahrungen den 



38 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Zinnverlust bei dem sächsischen Zinnschmelzen auf 13 — 15 
Proc, von welchem etwa 8 — 9 Proc. verbrannt und ver- 
flüchtigt werden , während das Uebrige in Schlacken abge- 
setzt wird. 

Die jährliche Production von Zinn in Sachsen beträgt 
jetzt circa 2600 Ctr. 

B» Zinngewinnung zu Schlaggenwald in Böhmen*). 
Das Zinnerz kommt im Seifengebirge im Porphyr, Gneis, 
Glimmerschiefer und Granit vor, ausserdem als Zwitter mit 
selten mehr als 1 Proc. Zinngehalt in Begleitung von Eisen-, 
Kupfer- und Arsenikkies, Wolfram, Molybdän etc. im Granit. 
Der Zinnstein aus den Seifenwerken wird ungeröstet ver- 
schmolzen, die Zwitter reichert man zuvor durch Pochen, Wa- 
schen, Schlämmen, Rösten und nochmaliges Waschen bis auf 
78 Proc. Zinnstein oder 58 Proc. ausbringbares Metall an. 
Die Schmelzung erfolgt in niedern Schachtöfen mit 29 — 30 
Cubikfuss richtenkohlen. Das dargestellte Ballenzinn ent- 
hält circa Va Proc. Kupfer und kaum Spuren von Eisen und 
Arsen. Die Zinnproduction in Böhmen beträgt jährlich etwa 
1000 Ctr. 

C. Verschmelzen der Zinnseifenerze in Eng- 
land**), Diese durch einen einfachen Aufbereitungsprocess 
gereinigten Zinnerze verschmilzt man in Cornwall in mit 
Flugstaubkammern versehenen, 16 Fuss hohen, zweiförmigen 
Schachtöfen, welche ganz die Einrichtung eines Ofens mit 
offener Brust zum Eisenerzschmelzen (eines Hohofens im 
Kleinen) haben , nur mit dem Unterschiede , dass die Vor- 
wand des Ofens selbst den Tümpelstein bildet. Der Ofen ist 
daher nach Art eines Sumpfofens mit offner Brust zugemacht, 
nur dass der Vortiegel grösser als gewöhnlich ist. Sind wäh- 
rend des Schmelzens die Schlacken bis zur Formhöhe ge- 
stiegen , so fliessen sie über eine gusseiserne Rinne ab ; das 
Zinn wird von Zeit zu Zeit durch eine Stichöffnung im Niveau 
der Sohle in den Stichherd abgelassen. Diejenigen Schlacken, 
welche bei einem guten Gange der Arbeit fallen, werden nicht 



^) Jahrb. der k. k. geolog. Reichsanstalt. 1853. No. 1. S. 190. 
'*) Karsten's Syst. der Metall. Bd. V. S. 33. 



Zinn. 



39 



weiter benutzt, die unreinen dagegen schmilzt man nochmals 
mit durch, nach Befinden nach vorhergegangener Aufbereitung. 
Das abgestochene Zinn wird einem Eeinigungsprocess unter- 
worfen. Man schöpft dasselbe mit Giesskellen in einen mit 
besonderer Feuerung versehenen Kessel und bringt das flüssige, 
stark erhitzte Metall durch wiederholtes Eintauchen und Nie- 
derdrücken von grünem Reisig oder nassen Holzkohlen in eine 
wallende und kochende Bewegung, um den leichter oxydir- 
baren Metallen Gelegenheit zur Oxydation zu geben. Nach 
Beendigung dieser Arbeit wird die Oberfläche des Zinns sorg- 
fältig abgeschäumt, worauf man es unter einer schwachen 
Decke von Kohlenstaub einige Zeit ruhig stehen lässt, damit 
sich das unreine Zinn niedersenken kann. Hat das Metall die 
zum Ausgiessen erforderliche Temperatur angenommen, so 
wird es ausgekellt und in Mulden gegossen , wobei man aber 
immer von oben wegnimmt, um das unreine Zinn in den 
letzten Mulden zu erhalten, welche, wie der Abzug vom 
Abschäumen, im Ofen wieder durchgeschmolzen werden. Das 
auf diese Art gereinigte Zinn kommt in Gestalt von Mulden 
unter dem Namen Kornzinn in den Handel. Es hat diesen 
Nanxen von der Eigenschaft in rundliche Körner zu zerfallen, 
wenn man es im erwärmten Zustande von einer beträchtlichen 
Höhe herabfallen lässt. 

Verschmelzen der Zinnerze in Flammöfen. Wie schon 
erwähnt, wird in England der grösste Theil der Zinnerze 
auf diese Weise zu Gute gemacht. Der Zinnstein findet 
sich daselbst in Cornwall*) ausser in Alluvionen, von dessen 
Zugutemachung bereits die Rede war, theils auf kurzen Gängen 
oder Lagern im Killas, theils in Stockwerken im Granit oder 
Porphyr, theils auf regelmässigen Gängen im Granit. Im 
mittleren Durchschnitt hält das gewonnene Erz nicht mehr 
als 2 Proc, Zinnsteiu. Der grösste Theil der bei der Auf- 
bereitung erhaltenen Schliche wird wegen der darin befind- 
lichen Schwefel- und Arsenmetalle geröstet und diese Röstung 
nach Befinden bei grosser Unreinheit des Erzes wiederholt. 
Die gebräuchlichsten Oefen sind einfache Reverbiröfen mit 



*) Die Zinnaufbereitung in Cornwall, v. Moissenet. Ann. des mines 1858 
livr. 4. auszugsw, mitgeth. in der Berg- u. hüttenm, Zeitung 1859. No. 20 u. f. 



^Q Specieller Theil der Hüttenkunde. 

elliptischem Heerd von 7 — 12 Fuss Lange und 5 — 6 Fuss 
grösster Breite. Die Arbeitsthür liegt der Feuerbrücke ge- 
genüber, die Schliche werden in Posten von 10 Ctr. 12 
Stunden lang geröstet, bei einem Aufgange von 130 Kilogr. 
Steinkohlen. An einigen Orten wendet man auch Röstöfen 
mit rotirendem Heerde (rotary calciners) an. Die Sohle die- 
ser Oefen hat 12 Fuss Durchmesser und besteht aus einem 
gusseisernen, flach konischen Rade von 9 Zoll Höhe oder mit 
mit Vi6 Abhang, auf dessen Speichen in gleichen Abständen 
vier schmiedeeiserne Ringe liegen. Hierauf ist ein Heerd von 
Schiefern hergestellt, über welchem Thon und Ziegel folgen. 
Die Feuerung hat 15 Zoll Weite und 6 Fuss Länge. Das 
Gewölbe ist eine Kugelcalotte, einen Stein stark und überall 
10 Zoll entfernt. Das auf dem Gewölbe getrocknete und 
durch eine Oeffnung herabgestossene Erz verbreitet sich unter 
Mitwirkung eines festen, gegen die Radien des Heerdes schief- 
stehenden Rechens allmählich über den Heerd und tritt auf 
der entgegengesetzten Seite des Rostes aus. Die Austritts- 
öffnung wird durch eine Klappe abwechselnd mit zwei 
Kammern in Verbindung gebracht, wovon die eine das ge- 
röstete Erz aufnimmt, während die andere das abgekühlte Erz 
enthält. Der Rechen ist von Gusseiseu und trägt 3 Zoll lange, 
prismatische, schiefstehende Zähne, welche, wenn sie abge- 
nutzt sind, leicht durch neue ersezt werden können. Die 
Welle wird mit einer Geschwindigkeit von einem Umgange 
in 40 Minuten gedreht. Man hat auch derartige Röstöfen 
mit 2 in derselben Axe liegenden Feuerungen, die sich von 
beiden Seiten des Mauerwerks öffnen, an den Enden durch 
eine Mauerstärke getrennt sind, und 20 Zoll Breite und 2 
Fuss 6 Zoll Länge besitzen, ferner anstatt eines, drei um 12 
Grad verwendete Rechen haben. Eine Heerdfüllung beträgt in 
einem solchen Ofen 1 Tonne (20 Ctr.) und man röstet beim ersten 
Rösten sehr unreiner Erze 2 Tonnen in 24 Stunden gut, beim 
zweiten Rösten 3 Tonnen. Alle Stunden oder alle IV2 Stun- 
den giebt man 100 bis 150 Kilogr. Steinkohlen auf. 

Man erzengt in der Regel nur zwei Gattungen von Zinn, 
Refined-Tin (Block-Tin, Plate-Tin) und Common-Tin. Zur 
Erzeugung des ersteren M'crden nur die reinsten Zinnsteine 
verwendet, namentlich sieht man darauf, dass sie kein oder 



Zinn. 



41 



nur äusserst wenig Kupfer enthalten und reinigt nach Befin- 
den den Stein durch Behandlung mit Schwefelsäure vor 
der Verschmelzung. Das Common - Tin ist das unreinere. 
Es kommt unter dem Namen Japanisches Zinn in den Handel. 
Die Einrichtung der in Cornwall zur Verschmelzung der 
Zinnschliche gebräuchlichen Flammschmelzöfen geht aus Fig. 
5 a b hervor. Der ovale Heerd ist von allen Seiten nach der 
Fig. 5. Mitte zu schwach aus- 

gemuldet und aus 
feuerfesten, gut zu- 
sammengefügten 
Thonplatten formi^jt, 
aufweiche eine Lage 
feuerfesten Thons , 
welche jene Aus- 
muldung erhält, ge- 
stossen ist. a das 
Schürloch zum Ein- 
tragen der Stein- 
kohlen auf den Rost, 
c eine für gewöhnlich 
verschlossene Oeff- 
nung zum Eintragen 
der Zinnschliche, h 
eine mit einem Dek- 
kel verschlossene 
Oeffnung über dem 
Rostraume. Sieistbe- 
ständig geschlossen 
und wird nur in dem 
Augenblick geöffnet, wenn die zu verschmelzenden Zinnschliche 
auf den Heerd gebracht werden, um den Luftzug vom Feuerungs- 
raum über dem Heerd abzuschneiden, indem die Flamme dann 
aus b abzieht. Bei nicht abgehaltenem Luftzuge würde von 
dem feinen Zinnschlich viel verstäubt und in die Esse geführt 
werden. Statt der einfachen Oeffnung h bringt man wohl auch 
in dem Gewölbe über dem Roste eine Oeffnung an, welche 
durch einen Fuchs mit einer niedrigen Esse in Verbindung- 
gesetzt ist, dieser Fuchs ist für gewöhnlich durch einen eisernen 




42 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Schieber verschlossen, welcher nur dann weggezogen wird, 
wenn die zu verschmelzenden Zinnschliche eingetragen wer- 
den sollen. Der Eintragsöffnung c gegenüber befindet sich 
die Stichöffnung, welche mit einem Stichheerde e in Verbin- 
dung steht. Dieser Stichheerd besteht aus einem gusseisernen 
Kessel und ist mit einer besonderen Feuerung versehen. / 
eine mit einer Thür verschliessbare Oeffnung auf der kurzen, 
dem Eoste gegenüber liegenden Seite des Ofens. Sie dient 
dazu, um die während des Schmelzens etwa vorkommenden 
Arbeiten zu verrichten, ist zugleich aber auch zum Aus- 
ziehen der Schlacken nach erfolgter Schmelzung bestimmt. 
Der Schmelzheerd liegt entweder hohl und ruht dann auf 
schmiedeeisernen Stäben, oder man legt ihn, wie aus der 
Figur zu ersehen, auf ein Gewöljbe. Im letzteren Fall bringt 
man kleine Luftkanäle z an, um die Heerdsohle etwas abzu- 
kühlen. Diese Kanäle münden an der vorderen Seite des 
Ofens aus und stehen mit dem Luftkanal x in Verbindung, 
welcher zur Abkühlung der Feuerbrücke bestimmt ist. 

Jede Charge besteht aus 15 — 20 Ctr. Zinnschlich, unter 
welchen man vorher V^o bis Ys seines Gewichts reines, nicht 
backendes Steinkohlenklein gut mengt. Als Flussmittel ver- 
wendet man gelöchsten Kalk und Flussspath nach Bedürfniss. 
Nachdem die Beschickung eingetragen ist, werden alle Thüren 
sorgfältig verschlossen und verschmiert und es wird eine mög- 
lichst starke Hitze gegeben, um die Masse recht schnell in 
Fluss zu bringen. Nach Verlauf einer Stunde ist diess ge- 
wöhnlich der Fall* Die Masse wird jetzt mit einer Kratze 
durchrührt und dieses Durchrühren von Zeit zu Zeit wieder- 
holt. Zeigt sich eine Menge von .ganz flüssiger und schäu- 
mender Schlacke auf der Schmelzmasse, so wird diese vor 
dem Umrühren erst abgezogen. Nach 6 — 7 Stunden ist die 
ßeduction so vollständig erfolgt, dass man zum Abstechen des 
Zinns schreiten kann. Ist die Schlacke im Augenblick des 
Abstechens sehr dünnflüssig, so sucht man sie durch aufge- 
streutes Steinkohlenpulver etwas steif zu machen. Die Stich- 
öffnung wird in dem Augenblick wieder geschlossen, wenn die 
Schlacke in den Stichheerd treten will. Der Heerd wird hierauf 
von den Schlacken gereinigt, die Arbeitsöffnung geschlossen 
und sogleich zu einem neuen Einsatz geschritten. Alle von 



Zinn. 43 

der Oberfläche abgezogenen Schlacken , in welchen keine 
Zinnkörnchen wahrzunehmen, und diess sind etwa ^4 ^^^ 
ganzen Schlackenmenge, werden weggestürzt. Diejenigen, 
welche Zinnkörnchen enthalten, werden gepocht und verwa- 
schen, um das Zinn zu gewinnen. Die Schlacken endlich, 
welche mit dem Metallbade in unmittelbarer Berührung ge- 
wesen sind, werden noch einmal umgeschmolzen. Zu diesem 
Umschmelzen kommt auch das durch Waschen aus jenen 
Schlacken erhaltene Zinn. 

Das abgestochene Zinn bleibt in dem Stichheerd einige 
Zeit ruhig stehen, damit sich die mechanisch beigemengten 
Unreinigkeiten an die Oberfläche begeben und abgezogen 
werden können. Das Zinn wird hierauf in eiserne Formen 
gekellt und aufbewahrt, bis mit einer grössern Quantität der 
nun folgende Raffinirprocess in demselbeij Schmelzofen vor- 
genommen werden kann. Dieser Process besteht in der Haupt- 
sache darin, das Zinn in gelinder Wärme zu schmelzen, damit 
die strengflüssigern Beimischungen auf dem Heerde des Flamm- 
ofens zurückbleiben. Man stellt die Zinnmulden ganz nahe 
an der Feuerbrücke auf, lässt das in gelinder Hitze absai- 
gernde Zinn durch die offen gehaltene Stichöffnung fortwäh- 
rend in dem mit einer besonderen Feuerung versehenen Stich- 
kessel fliessen und fährt mit dem Eintragen von Zinnmulden 
und dem Aussaigern so lange fort, bis der zum Läutern be- 
stimmte Kessel gefüllt ist. Derselbe kann 100 — 120 Ctr. Zinn 
fassen. Durch diese Arbeit wird der grösste Theil der dem Zinn 
beigemischten Metalle, wenn auch nicht ohne Zinnverlust, abge- 
sondert, indem die Rückstände vom Saigern hauptsächlich aus 
Zinn mit Kupfer, Wolfram, Eisen etc. bestehen. Nach beendig- 
tem Aussaigern erhöht man die Temperatur im Ofen, um die 
Rückstände in Fluss zu bringen und für sich abzulassen 5 durch 
Stehenlassen des flüssigen Metallgemisches und vorsichtiges Aus- 
kellen gewinnt man noch einen Theil unreines Zinn (Schlacken- 
zinn) daraus. Das reine Zinn im Kessel wird nach erfolgtem 
Aussaigern in ganz ähnlicher Weise wie oben erwähnt, näm- 
lich durch grünes Holz oder nasse Kohlen, gereinigt, hierauf 
aber ruhig stehen gelassen , damit immer wieder eine Abson- 
derung des reinen Zinns von dem weniger reinen stattfinden 
kann. Der ganze Raffinirprocess dauert 5 — 6 Stunden, näm- 



44 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

lieh eine Stunde zum Aussaigern, drei Stunden um das Zinn- 
bad aufkochen zu lassen und abzuschäumen, und eine Stunde, 
damit sich die Zinnschichten in Ruhe bilden und ausgekeilt 
werden. Das unterste Zinn wird in der Regel nochmals um- 
geschmolzen und raffinirt. Die Zinnproduction in England 
beträgt jährlich gegen 200000 Ctr. 

Anwendung des Zinns. Das Zinn findet in reinem 
Zustande ausser zur Darstellung des Stanniols und verschiede- 
ner Salze für Färbereien und Druckereien, wenig Anwendung. 
Vielfach wird dasselbe zum Ueberziehen (Verzinnen) verschie- 
dener Metalle benutzt. In Verbindung mit Kupfer giebt es 
das Kanonenmetall (9 — 10 Kupfer zu 1 Zinn) und das Glocken- 
metall (4 — 5 Kupfer zu 1 Zinn), sowie mit Zink und Kupfer 
die Bronze. In Verbindung mit Blei wird das Zinn zu Zinn- 
geschirren verarbeitet, weil diese Legirungen härter sind als 
jedes dieser Metalle für sich und daher der Abnutzung besser 
widerstehen. In den meisten Ländern ist den Zinngiessern 
das Verhältniss vorgeschrieben, in welchem die Metalle zu 
nehmen sind. Das Verhältniss des Zinns zum Blei in den zu 
verarbeitenden Legirungen wird auf eine eigenthümliche Weise 
bezeichnet. Eine Legirung heisst nämlich 2pfündig, wenn sie 
auf 1 Pfd. Zinn 1 Pfd. Blei enthält; sie heisst Spfündig, wenn 
sie auf 2 Pfd. Zinn 1 Pfd. Blei; 4pfündig, wenn sie auf 3 
Pfd. Zinn 1 Pfd. Blei enthält etc. etc. Ferner bildet Zinn 
in Verbindung mit Blei das sogenannte Schnellloth der Metall- 
arbeiter und in Verbindung mit geringen Mengen von Anti- 
mon, Kupfer und Wismuth das sehr häufig zu Löffeln etc. 
verarbeitete, sogenannte Compositionsmetall. 



Bl 



e 1. 



Eigenschaften. Das Blei hat eine eigenthümliche 
bläulich graue Farbe und starken Glanz. Es ist sehr weich 
und dehnbar, lässt sich zu den dünnsten Platten walzen und 
zu Draht von allerdings geringer Festigkeit ausziehen. Das 
specifische Gewicht des Bleies wird verschieden angege- 
ben; Karsten findet es von chemisch reinem Blei nach 



Blei. 45 

der Reduction auf 0^ C. = 11,3888; Reich*) bei 0^ C. 
gegen Wasser von der grössten Dichtigkeit = 11,370; 
Streng**) von sehr reinem Harzer Blei nach der Reduction 
= 11,386. Durch Pressen und Walzen nimmt das specifische 
Gewicht, obwohl in sehr geringem Grade , zu. Da das spe- 
cifische Gewicht des Bleies höher ist, als dasjenige der an- 
dern, es gewöhnlich verunreinigenden Metalle, so kann dasselbe 
im Allgemeinen für die Güte und Reinheit desselben zum 
Anhalten dienen. Das reinste Blei ist zugleich das weichste, 
denn die das Blei gewöhnlich verunreinigenden Metalle machen 
es sämmtlich härter. Es krystallisirt in Formen des regulären 
Systems und sein Schmelzpunkt ist nach Crighton und 
Guyton Morveau bei 322,2« C, nach Kupffer bei 334« C. 
Diejenigen Metalle, welche hauptsächlich als Verunreinigungen 
des käuflichen Bleies vorkommen, sind Antimon, Arsen und 
Kupfer. Reines Blei muss sich daher selbst in grösseren 
Quantitäten (20 bis 30 Gramm) in verdünnter Salpetersäure, 
ohne dieselbe bläulich (Kupfer) zu färben und ohne einen 
weissen Rückstand (antimonige Säure) zu hinterlassen, auf- 
lösen. Nach dem Ausfällen des Bleies mit verdünnter Schwe- 
felsäure, darf das Filtrat, mit Ammoniak versetzt, keine oder 
höchstens eine kaum wahrnehmbare blaue Färbung (Spuren 
von Kupfer) annehmen. Wird die etwas eingedampfte Flüssig- 
keit mit Schwefelkalium versetzt und erwärmt, hierauf aber 
filtrirt, so dürfen sich in dem Filtrat, nach dem Ansäuern 
desselben mit Schwefelsäure, keine gelben oder gelbrothen 
Flocken (Arsen oder Spuren von Antimon) zeigen***). 



*) Beiträge zur Geschichte des Bleies. Jahrbuch für den Berg- u. Hüt- 
tenmann auf d. Jahr 1860. Freiberg. 

**) Berg- und hüttenm. Zeitung 1860. No. 13. 

***) Zur leichten Erkennung der letzgenannten beiden Bestandtheile 
welche sehr häufig, obwohl nur in geringer Menge, im käuflichen Blei ent- 
halten sind, bietet das Löthrohr ein bequemes Hülfsmittel dar. Selbst höchst 
geringe Mengen von Arsen lassen sich sofort durch den Geruch wahrnehmen, 
wenn man circa 2 Gramm von dem zu prüfenden Blei in einer Vertiefung auf 
Holzkohle vor der blauen Flamme schnell einschmilzt und wenige Augen- 
blicke im Treiben erhält. Ein geringer Antimongehalt giebt sich dabei durch 
einen bläulich weissen Beschlag von Antimonoxyd zu erkennen. In jedem 
Falle aber macht sich eine äusserst geringe Beimengung beider Be- 



46 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Von den Bleierzen und dem Probiren derselben. 
Bleierze. Das wichtigste Bleierz ist der Bleiglanz, 

Pb mit 86,57 Blei und 13,43 Schwefel. Er ist selten ohne 
Spuren eines Silbergehaltes und enthält häufig so viel davon 
— als Schwefelsilber — , dass dieser Silbergehalt mit Vor- 
theil aus dem dargestellten Blei gewonnen und der Bleiglanz 
dann auch als wirkliches Silbererz betrachtet werden kann. 
Dieser Silbergehalt ist übrigens am unbedeutendsten , wenn 
der Bleiglanz, wie häufig in den Flötzformationen, sehr rein auf 
seiner Lagerstätte gewonnen wird. Reicher ist gewöhnlich 
derjenige Bleiglanz, welcher auf Gängen mit andern Schwefel- 
metallen angetroffen wird. Da die Absonderung dieser Schwe- 
felmetalle durch die Aufbereitung entweder gar nicht oder 
nur unvollkommen geschehen kann , so erhält man bei der 
Zugutemachung solcher Bleierze Zwischenproducte, welche auf 
andere darin enthaltene nutzbare Metalle , wie z. B. Kupfer, 
weiter verarbeitet werden müssen. Ausser dem Bleiglanz 
können von den bleihaltigen Mineralien noch das Weissblei- 
erz, Pb C mit 77,6 Proc. Blei und das Buntbleierz, 

Pb Cl + 3 Pb^ (P, As) mit 69,5 bis 76,2 Proc. Blei, beson- 
dere Wichtigkeit für den Hüttenmann haben, da sie zuweilen 
in grössern Mengen mit zur Verhüttung gelangen. 

Probirverfahren. Die Bestimmung des Bleigehaltes 
in Erzen und Producten erfolgt bei den Hüttenwerken fast 
nur auf trocknem Wege. Trotz der mehr oder weniger 
grossen Ungenauigkeit dieser trocknen Proben, haben sich 
doch die in neuerer Zeit für die Bestimmung des Bleies an- 
gegebenen Titrirmethoden einer allgemeinern practischen Anwen- 
dung bis jetzt nicht zu erfreuen gehabt, weil diese Methoden 
zum Theil umständlich sind und reine Substanzen verlangen, 
mit denen man es in der Praxis nur selten zu thun hat. 



standtheile an einem solchen Bleikorn sofort dadurch wahrnehmbar, dass 
dasselbe, wenn man es nach dem Einschmelzen erkalten lässt, an seiner 
Oberfläche nicht die für vollkommen reines Blei charakteristische bleigraue, 
glänzende und von gebildeter Glätte gelblich schimmernde Oberfläche zeigt, 
sondern matt und von schwärzlich grauer Farbe erscheint. 



Blei. 



47 



Man bestimmt den Bleigehalt von Erzen und Hütten- 
producten, in welchen 

1) das Blei an Schwefel gebunden ist und 
welche mehr oder weniger fremde Schwe- 
felmetalle oder erdige B estandthe il e ent- 
halten, 
entweder durch die sogenannte Pottaschenprobe oder durch 
die Probe mit schwarzem Fluss und Eisen. 

Auf den Oberharzer Hütten, auf welchen die erstere 
Probe Anwendung findet, verfährt man folgendermassen*j. 
1 Probircentner Erz wird mit dem drei- bis vierfachen Ge- 
wicht trockner gereinigter Pottasche, bei blendigen und quar- 
zigen Erzen auch mit etwas Borax, in einem kleinen Thon- 
tiegel innig gemengt, mit abgeknistertem Kochsalz bedeckt 
und in einem Muffel-Probirofen bei geöffneten Zügen und ge- 
schlossener Arbeitsöffnung, 20 — 28 Minuten bis zu völliger 
Schmelzung erhitzt. Es entsteht eine theilweise Zersetzung 
des Bleiglanzes unter Bildung von Schwefelkalium, schwefel- 
saurem Kali und Blei; ein Theil des Schwefelbleies wird aber 
in der Schlacke durch das Schwefelkalium zurückgehalten 

(4 K C + 7 Pb = 4 Pb + 3 KPb+K S). Um diesen in 
der Schlacke zurückgebliebenen Theil Blei noch möglichst 
zu gewinnen, wird die Probe hierauf durch Schliessen der 
Züge und Aufmachen der Arbeits Öffnung etwa 10 Minuten 
etwas erkalten gelassen , wo bei dem Zutritt der Luft das 
Scliwefelblei theilweis in Bleioxyd und schwefelsaures Blei- 
oxyd übergeht. Giebt man dann nochmals 15 — 20 Minuten 
lang eine starke Hitze, so wirkt das in der vorhergehen- 
den Periode gebildete oxydirte Blei auf das noch unzer- 
setzte Schwefelblei der Schlacke so ein, dass sich metallisches 

Blei ausscheidet (Pb + Pb S = 2 Pb + 2 S). Das Ver- 
fahren erfordert viel Uebung und Aufmerksamkeit während 
der Periode des Kaltgehens (Abdampfens). Bei zu langer 
Dauer desselben wird im Verhältniss zum unzersetzt bleiben- 
den Bleiglanz zu viel Pb und Pb S gebildet, welche dann 
bei der Einwirkung auf das Pb während der letzten stärkern 



*) Bodemann's Probirkunst, umgearbeitet von B. Kerl, 2. Aufl. 1857. 



48 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Hitze leicht versclilackbares Bleioxyd geben, (Pb -|-3 Pb S = 

4 Pb -j- 4 S). Unterbricht man das Kaltgehen zu früh, so 
wird nur wenig Bleiglanz oxydirt und bei Einwirkung des 

Oxydirten auf ersteren entsteht Pb, welches ebenfalls von K 

in der Schlacke zurückgehalten wird. (2Pb -\- Pb S = 

Pb + Pb + 2 S). Bei einer gut gerathenen Probe zeigt 
sich die Schlacke vollständig geschmolzen und ohne alle Blei- 
körner. Der Bleikönig muss rund, bleigrau, matt, dehnbar 
und leicht von der Schlacke zu trennen sein. Man bringt bei 
dieser Probe von reinem Bleiglanz gegen 80 Proc. Blei aus. 
Die Probe mit schwarzen Fluss und Eisen wird in Frei- 
berg folgender Maassen ausgeführt. Hauptsächlich nur aus 
Bleiglanz oder aus einem Gemenge von Bleiglanz mit nur 
wenig anderen Schwefel- -und Arsenmetallen bestehende Erze 
probirt man ungeröstet, enthalten sie dagegen bedeutende 
Beimengungen von Schwefelkies, Arsenkies und Blende, so 
wird die zur Probe bestimmte Menge entweder auf einem 
^^g- 6. Thonscherben , Fig. 6, in einer schwach roth- 

glühenden Muffel vorsichtig abgeröstet oder in 
der zur Schmelzung bestimmten Probirtute Fig. 
7, vorher für sich geglüht. Der abgewogene 
und nach Befinden geröstete oder für sich ge- 
glühte Probircentner (= 3,75 Gramm, eingetheilt 
in 100 Pfd. a 100 Pfundtheile) wird in der 
Probirtute beschickt mit 3 Probircentnern schwar- 
zen Flusses*) oder eben so viel einen Gemen- 
ges von 100 Gewichtstheilen gereinigter Pott- 
asche und 20 — 25 Gewichtstheilen Roggenmehl, 
sowie einem Stückchen starken Eisendraht , dessen Gewicht 




*) Dieses bei verschiedenen dokimastisclien Proben angewendete Fluss- 
und Reductionsmittel wird folgendermaassen bereitet. Man mengt 1 Ge- 
wichtstheil gereinigten Salpeter mit 272 Grewichtsth. rothen Weinstein, beides 
gepulvert, gut durcheinander, füllt mit diesem Gemenge einen grössern Thon- 
tiegel bis höchstens zu % seiner Höhe an, setzt den Tiegel unter eine gut 
ziehende Esse oder an die freie Luft, entzündet das Gemenge mit einem an 
einem Ende glühend gemachten Eisenstab und deckt den Tiegel mit einem 
Deckel zu. Das Gemenge verpufft dann gewöhnlich von selbst, ohne dass 
mau nöthig hat, mit dem Eisenstabe nachzuhelfen. Nach dem Erkalten wird 



Blei. 49 

von 20 — 40 Probirpfund geht und sich im Allgemeinen nach 
dem Gehalte des Erzes an fremden Schwefelmetallen richtet. 
Strengflüssige Erze erhalten ausserdem einen entsprechenden 
Zusatz von Borax und bleifreiem Glaspulver. Die Beschickung 
wird mit einer starken Lage Kochsalz bedeckt und die Pro- 
birtute mit dem Fuss einer schon gebrauchten Tute Fig. 
7 b. als Deckel versehen. Die Schmelzung geschieht in einem 
für Feuerung mit Steinkohlen eingerichteten Tiegelofen*) und 
bleiben die Tuten mindestens einer Y2" ^^^ ^stündigen star- 
ken Rothgluth ausgesetzt. Die Probe empfiehlt sich durch 
Genauigkeit und Einfachheit, und kann man gleichzeitig be- 
quem eine grössere Anzahl von Proben anstellen. Nur bei 
antimonischem Bleiglanz steht sie der Oberharzer Methode 
nach. Uebrigens giebt die Freiberger Methode selbst bei 
einem sehr geringen Bleigehalte der Erze, sowie bei der Be- 
stimmung des Bleigehaltes armer Schlacken genauere, für die 
Praxis vollkommen ausreichende Resultate, In Przibram, 
wo man dieselbe Methode anwendet, streut man auf den Bo- 
den der Tuten 3 — 5 Pfund Weinstein, legt darauf einen etwa 
20 Pfd. schweren dicken Eisendraht, thut dann y^. Ctr. ;= 5 
Gramm Bleiglanz etc. mit 120 Pfd. schwarzen Fluss und 
10 — 30 Pfd. Borax gemengt, hinzu, bedeckt das Ganze mit 
Kochsalz und erhitzt die bedeckten Tuten 20 — 25 Minuten 
in einem schwach rothglühenden Holzkohlen-Windofen, verstärkt 
die Hitze 20 — 25 Minuten lang, bis die Gasentwickelung 
aufgehört hat und nimmt, nachdem etwa 8 Minuten lang eine 
noch stärkere Hitze gegeben worden, die Proben aus dem Ofen. 
Bei Schlacken und bleiarmen Substanzen schlägt man zur 
besseren Ausscheidung des Bleies 3 Pfd. metallisches Silber 
zu, welches demnächst beim Auswägen des Bleikönigs wieder 
in Abzug gebracht wird. Bleioxydhaltige Proben werden ohne 
Eisen verschmolzen. Bei strengflüssigen erden- und zinkhalti- 
gen Erzen bestreut man die Proben, bevor die Kochsalzdecke 
eingetragen wird, mit etwa 7 Pfd. Salpeter, um ein Hängen- 



der so bereitete, aus kohlensaurem Kali mit höchst fein eingemengter Kohle 
und etwas kohlensaurem Kalk bestehende schwarze Fluss zerrieben, gesiebt 
und in einem gut verschlossenen Gefäss aufbewahrt. 

*) Jahrbuch für den Berg- und Hüttenmann auf das Jahr 1842. S. 1 ff. 
Plattner, Hütteukuude. II. 4 



5Q Specieller Theil der Hüttenkunde. 

bleiben von unzersetzten Erztheilchen an den Wänden der 
Tute zu verhindern. 

An die eben beschriebenen Verfahrungs arten reiht sich 
ein auf englischen, belgischen etc. etc. Hütten übliches Ver- 
fahren , nach welchem die reineren und reicheren Erze mit 
Entschwefelungs- und Flussmitteln in schmiedeeisernen Tiegeln 
geschmolzen werden. Man vermengt 50 Gramm Bleierz mit 
25 Gramm Fluss, welcher aus 3 Theilen Weinstein, 2 Thei- 
len Salpeter und 1 Theil Borax besteht , bringt dieses Ge- 
menge in einen schmiedeeisernen Tiegel , auf dasselbe eine 
Lage Seesalz und setzt den bedeckten Tiegel einer 10 bis 
15 Minuten dauernden Hitze in einem Windofen bei Kokes- 
feuerung aus. Ist die Probe geschmolzen, so wird der Inhalt 
des Tiegels in einen eisernen Ausguss so entleert , dass die 
Schlacke im Tiegel zurückbleibt, diese aber nochmals mit 
etwas Pottasche umgeschmolzen, der Inhalt völlig ausgegossen 
und der Tiegel von Neuem besetzt. Letztere halten 30 — 40 
Schmelzungen aus. 

Levol*) empfiehlt bei reinem Bleiglanz einen Zusatz 
von Kaliumeisencyanür und Cyankalium , und zwar sollen auf 
100 Theile Bleiglanz, 100 Theil e Kaliumeisencyanür und 50 
Theile Cyankalium genommen, das Ganze gemengt und bei 
Kirschrothgluth geschmolzen werden. 

Am Communion-Unterharz**) probirt man die durch 
fremde Schwefelmetalle beteutend verunreinigten Bleierze und 
bleiischen Steine in folgender Weise. 2 Probircentner bereits 
im Grossen abgeröstetes Bleierz werden 8 — 12 Stunden unter 
der Muffel völlig todt geröstet, getheilt, jeder Theil mit dem 
drei- bis vierfachen Gewicht schwarzen Fluss , etwas Borax 
und Glas gemengt und mit Kochsalz bedeckt unter der Muffel 
nach dem Abflammen ^J^^ Stunde, oder in einer Kupfertute im 
Windofen nach dem Durchschlagen der Flammen 13 — 15 
Minuten geschmolzen. 

2) Oxydirte Erze und Produkte werden eben- 
falls am besten mit schwarzen Fluss oder einem Gemenge 



*) Ann. de Chimie et de Phys. Avril 1856. S. 472, ebenso Polyt. 
Journ. Bd. 140. S. 362 und Berg- und hüttenm. Zeitg. 1856 S. 319. 

**) Kerl, die Eammelsberger Hüttenproc. am Communion -Unter- 
harze 1854. 



Blei. 



51 



von Pottasche und Mehl oder Kohle unter einer Kochsalz- 
decke geschmolzen. Zur Abscheidung von mit dem Bleioxyd 
verbundenen Säuren, wie Schwefelsäure, Arsensäure, Phos- 
phorsäure, giebt man am zweckmässigsten einen Zusatz von 
Eisen, sowie bei dem Vorhandensein beträchtlicher Mengen 
erdiger Substanzen einen Zusatz von bleifreiem Glase. 

Mittelst des Löthrohrs lässt sich der Bleigehalt in Erzen 
und Produkten nach zwei verschiedenen Verfahrungsarten aus- 
mitteln*). Das erste Verfahren, dessen Anwendung da zu 
empfehlen ist, wo man gleichzeitig einen vorhandenen Kupfer- 
gehalt mit bestimmen will, wird folgendermassen ausgeführt. 
1 Löthrohrprobircentner feingepulvertes Erz wird zunächst dem 
Volumen nach mit 3 Mal so viel Kohlenpulver auf einem mit 
Eisenoxyd ausgestrichenem Thonschälchen geröstet, wie S. 28 
bei der Probe auf Zinn mitgetheilt. Leicht sinternden Sub- 
stanzen setzt man ausserdem noch etwa 50 Milligr. Eisen- 
oxyd zu. Das Rösten wird unter ein- bis zweimaligem Auf- 
reiben der Probe und Vermengen mit Kohle wiederholt, bis 
weder schwefelige Säure noch Arsen *tiber der glühenden Probe 
durch den Geruch sich wahrnehmen lassen. Mit der gerö- 
steten Substanz werden hierauf 100 Milligr. wasserfreie Soda 
und 25 — 50 Milligr. Boraxglas (um so mehr, je ärmer die 
zu probirende Substanz an Blei oder je reicher sie an frem- 
den Bestandtheilen ist) gemengt, das Ganze in einen Soda- 
papiercylinder gepackt und in einem mit Kohle ausgefütterten 
Thontiegelchen, wie ebenfalls bei der Zinnprobe S. 28 beschrieben, 
geschmolzen. Nach 5 bis höchstens 8 Minuten langem unun- 
terbrochenen Blasen muss die Probe vollkommen geschmolzen 
sein und sich nach dem Erkalten auf dem Boden des aus- 
gefütterten Tiegelchens als eine mit glatter Oberfläche ver- 
sehene Kugel vorfinden, ohne dass an der Deckkohle ein 
Bleioxydbeschlag zu sehen ist. Das Blei befindet sich nur 
äusserst selten als ein einziges Korn in der Schlacke, es ist 
vielmehr gewöhnlich in mehrere grössere und kleinere Körner 
zertheilt, welche nach vorsichtigem Zerschlagen der Probe 
zwischen Papier durch Schlämmen mit Wasser von der Schlacke 



*) Plattner, die Probirkunst mit dem Löthrohre, III. Aufl. S. 616 
und 622. 

4* 



52 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

befreit werden müssen. Man schmilzt sie hierauf auf Kohle 
zusammen und behandelt das Korn in einer Vertiefung der- 
selben nach dem Zusatz von etwas Borsäure so lange mit 
einer oxydirenden Flamme , bis es sowohl die dem Kupfer 
im schmelzenden Zustande elgenthümliche blaugrüne Farbe 
zeigt, als auch sich nach dem Erkalten bei gehöriger kupfer- 
rother Farbe unter dem Hammer, ohne Risse zu bekommen, 
ausplatten lässt. Nach Abzug des erhaltenen Kupfers von 
dem Gewichte des kupferhaltigen Bleies, ergiebt sich der Ge- 
halt an Blei. 

Das zweite Verfahren , nach welchem mittelst des Löth- 
rohrs der Bleigehalt sowohl in reinem Bleiglanz , als auch in 
aufbereiteten Bleierzen, welche mit andern Schwefel- und 
Arsenmetallen gemengt sind, und in Erzen und Hüttenprodukten, 
welche das Blei oxydirt enthalten, bestimmt werden kann, ist 
einfacher und wird in folgender Weise ausgeführt. 100 Milligr. 
Erz etc. bringt man in ein Thontlegelchen, legt dazu, je nach- 
dem in der Substanz wenig oder viel Schwefel, 30 — 50 
Milligr. metallisches Eis^ in Drahtform, schüttet darauf 300 
Milligr. des S. 19 angegebenen Fluss- und Reduktionsmittels, 
und überdeckt das Ganze mit 3 Löffelchen (circa 600 Milligr.) 
abgeknistertem Kochsalz. Die Schmelzung der Probe erfolgt 
ganz so , wie S. 19 bei der Probe auf Wismuth angegeben. 
Nach dem Erkalten und Zerschlagen des Tiegels findet sich 
am Boden desselben ein Bleikorn und an dessen Seite das 
zugesetzte Eisenstückchen , welches durch einige Hammer- 
schläge leicht getrennt werden kann. Der Kupfergehalt eines 
solchen aus Schwefelmetallen bestehenden Erzes, geht, wenn 
derselbe nicht sehr bedeutend ist, völlig als Schwefelkupfer 
in die Schlacke. Bleiarmen Erzen und Schlacken setzt man 
zur vollständigeren Vereinigung des Bleies eine genau ausge- 
wogene Menge Silber (50 — 80 Milligr.) zu. Ist das Blei in 
den zu untersuchenden Substanzen Im oxydirten Zustande vor- 
handen , so setzt man noch 25 — 30 Milligr. Stärkemehl zu 
und mengt das Fluss- und Reduktionsmittel mit der Substanz. 
Hat dieselbe einen merklichen Kupfergehalt, so muss sie in 
demselben Tiegelchen vor der Beschickung mit Schwefel ge- 
mengt und erhitzt werden, um das Kupfer in Schwefelkupfer zu 
verwandeln und auf diese Weise in die Schlacke überzuführen. 



Blei. 53 

Gewinnungsmethoden des Bleies. 

Das Verschmelzen der Bleierze erfolgt in Flammöfen, 
Schachtöfen und Heer dö fen. Die Anwendung der Flaram- 
und Heerdöfen beschränkt sich fast nur auf die Verarbeitung 
des entweder an und für sich reinen oder möglichst rein auf- 
bereiteten Bleiglanzes, während diejenigen Bleierze, welche 
das Blei im oxydirten Zustande enthalten, oder in welchen 
der Bleiglanz mit andern Erzen gemengt sich befindet, durch- 
gängig über Schachtöfen verschmolzen werden. An einigen 
Orten werden auch Schachtöfen zum Verschmelzen des reinen 
ßleiglanzes angewendet. 

1) Verschmelzen der Bleierze in Flammöfen. Das 
Wesentliche dieses Processes besteht darin, den Blei- 
glanz durch Röstung zum Theil in schwefelsaures Bleioxyd 
und Bleioxyd umzuändern, und diese entstandenen Verbindun- 
gen bei erhöhter Temperatur auf den noch unzersetzt geblie- 
benen Theil des Bleiglanzes einwirken zu lassen. Bleierze, 
welche mit Gangarten oder anderen Erzen sehr verunreinigt 
sind, eignen sich zum Verschmelzen in Flammöfen wenig, weil 
diese Beimengungen der Einwirkung des Bleioxydes und 
schwefelsauren Bleioxydes auf den unzersetzten Bleiglanz hin- 
derlich sind, indem sie die unmittelbare Berührung entweder er- 
schweren, oder wohl gar diese Einwirkung durch Bildung 
chemischer Verbindungen unmöglich machen. Besonders nach- 
theilig wirkt die Kieselerde , weil sie die Verschlackung des 
entstandenen Bleioxydes in sehr hohem Grade befördert. Da 
aber selbst die reinsten Bleierze nicht ganz vollständig von 
fremdartigen Beimengungen befreit werden können, so ent- 
stehen bei der Verarbeitung der Bleierze im Flammofen durch 
diese verbundene Rost- und Schmelzarbeit jederzeit bleihal- 
tige Rückstände, welche einer besondern Schmelzarbeit in 
Schachtöfen (seltener Flammöfen) unterworfen werden müssen. 

Man kann drei verschiedene Methoden unterscheiden, 
welche bei der Verschmelzung des Bleiglanzes in Flamm- 
öfen in Anwendung kommen, die kärnthner, englische 
und französische Methode. Während man sich bei der erstem 
der Flammöfen mit gegen den Horizont geneigtem Heerde 
bedient, auf welchem das Blei fortwährend aus dem Ofen 



54 Specieller Theil der Hüttenkunde, 

fliesst, sind bei den letztgenannten beiden Verfahrungsarten 
Flammöfen mit vertieftem Heerde in Anwendung, aus wel- 
chem das angesammelte Blei von Zeit zu Zeit durch eine 
Stichöffnung abgelassen wird. 

Kärnthner Verfahren. Wird Bleiglanz bei niedriger 
und nur nach und nach gesteigerter Temperatur geröstet, bis 
auf 1 Atom schwefelsaures Bleioxyd, welches sich neben etwas 
Bleioxyd bildet, noch 1 Atom unzersetzter Bleiglanz vorhan- 
den ist, hierauf aber die Temperatur erhöht, so entsteht me- 

tallisches Blei , während schweflige Säure fortgeht. Pb -f- 

Pb S = 2 Pb -{- 2 S. Auf dieselbe Weise wird gleichzeitig 

entstandenes Unterschwefelblei zersetzt. Pb -\- Pb S = 3 Pb -|~ 

3 S. Im Verlauf dieses Processes findet nun aber auch eine 
stete Zersetzung des noch vorhandenen rohen Bleiglanzes statt, 
bis sich endlich auf 1 Atom Schwefelblei 3 Atome schwefel- 
saures Bleioxyd gebildet haben, -worauf nicht mehr Blei, son- 
dern Bleioxyd entsteht. Pb + 3 Pb S = 4 Pb + 4 S. Wer- 
den jetzt glühende Kohlen unter die Masse gemengt und die- 
selbe bearbeitet, so tritt eine Eeduktion des Bleioxydes zu 
metallischem Blei ein. Der eben mitgetheilte Vorgang findet 
bei dem Verfahren statt, welches auf den Bleihütten in Kärn- 
then, z. B. in Bleiberg, Raibl, Kreuth, in Anwendung steht. 

In B leib er g*) kommen Kern- und Schlammschlieche zur 
Verarbeitung, jene enthalten 72 bis 75 Proc. Blei, diese 67 
bis 73. Wahrend für die Kernschlieche in neuerer Zeit die 
sogenannten nordamerikanischen Bleiöfen eingeführt worden 
sind, werden die Schlammschlieche noch in Kärnthner Oefen zu 
Gute gemacht, von denen man einfache und doppelte hat. 
Der Heerd eines einfachen derartigen Ofens ist 3,42 Meter 
tief und 1,42 Meter breit, von rechtwinklicher Form und zieht 
sich nur in der Nähe der Arbeitsseite bis zur Arbeits Öffnung, 
welche eine Breite von 0,32 Meter hat, zusammen. Der Heerd 
hat nach dieser Oeffnung zu auf seine ganze Tiefe 0,63 Meter 
Fall. Der Feuerungsraum befindet sich an einer der langen 



*) Memoire sur le gisement, l'exploitation etc. etc. des minerais de plomb 
de Bleiberg. Ann. des mines, Ser. IV. Tom. VIII. p. 239. Uebers. im 
Bergwerksf. Bd. XI. S. 161. 



Blei. 55 

Seiten. Die Schmelzsolile besteht aus zerkleinten und fest- 
geschmolzenen Bruchstücken früherer Sohlen. Die Arbeits- 
öffnung dient zugleich zum Ablassen des Bleies, zum Ein- 
setzen des Schlichs und Herausziehen der Rückstände. 

Eine Schmelzpost für einen einfachen Ofen besteht aus 
207 Kilogr. Erz. Nachdem man dieselbe in den dunkelroth- 
glühenden Ofen gebracht und gleichmässig auf dem Heerde 
ausgebreitet hat, lässt man sie bei dieser Temperatur unter 
öfterem Wenden und Umrühren 3 Stunden lang rösten. Man 
feuert hierauf stärker und beginnt die circa 4 Stunden dauernde 
Periode des Bleirührens, während welcher unter stetem 
Umrühren, ununterbrochen Blei aus dem Erze fliesst und durch 
die Arbeitsöffnung in warm gehaltene Formen rinnt. Scheidet 
sich endlich kein Blei mehr aus , so mengt man Kohlenklein 
unter die Post und zieht sie vorläufig aus dem Ofen, um eine 
neue einzubringen, welche in derselben Weise, wie die vorher- 
gehende, 7 Stunden lang behandelt wird. Nach dieser Zeit 
bringt man die reichen Schlacken von der ersten Post wieder 
in den Ofen zu denen der zweiten zurück und steigert eine 
Stunde lang die Temperatur, wobei noch etwas Blei erfolgt. 
Das Rösten und Bleirühren beider Posten dauert 15 Stunden 
und gewinnt man dabei 140 — 150 Kilogr. Blei. Es beginnt 
nun die 7 — 8 Stunden währende Periode des Bleipressens 
für beide Posten zugleich, während welcher bei erhöhter Tem- 
peratur und unter fortwährendem Wenden und Rühren der mit 
Kohle gemengten Massen noch 130 — 140 Kilogr. Blei erhalten 
werden, so dass also die ganze Operation mit beiden Posten 
23 Stunden gedauert hat. Man zieht jetzt die Schlacken aus dem 
Ofen und setzt das in den Formen erhaltene Blei noch ein- 
mal auf den Heerd, um es durch Aussaigern von den darin 
befindlichen Unreinigkeiten zu befreien. 

Aus einer doppelten Schmelzpost von 414 Kilogr. Schliech 
erhält man bei einem Aufgange von % Klafter Holz, 56 
Kilogr. oder 13,5 Proc. Schlacken mit 8 — 9 Proc. Blei, 
welche aufbereitet und über niedrigen Schachtöfen zu Gute 
gemacht werden. In einem Ofen verschmilzt man jährlich 
1490 metr. Centner (ä 100 Kilogr.) Schliech und producirt 
circa 990 metr. Centner Blei. 

In neuerer Zeit hat man Flammöfen mit doppelter Sohle 



56" Specieller Theil der Hüttenkunde. 

angewendet. Ueber dem unteren Heerde befindet sich näm- 
lich ein zweiter oberer im Kreuz , welcher durch die vom 
untern Heerde abziehende Flamme geheizt wird. Im untern 
Ofen wird das Bleirühren und Pressen, im obern das Eösten 
vorgenommen. In letztern werden 420 Kilogr. Schliech ein- 
getragen und 11 Stunden lang bei einer 800^ C. nicht über- 
steigenden Temperatur geröstet. Man gewinnt dabei circa 75 
Kilogr. Blei. Das Röstgut wird alsdann herausgezogen und 
auf den Heerd des untern Ofens gebracht, M'ährend sofort eine 
neue Röstpost auf den obern Heerd gelangt. Die Operation 
im untern Ofen dauert etwas mehr als 11 Stunden. Im Gan- 
zen erhält man aus 420 Kilogr. Schliech durchschnittlich 276,08 
Kilogr. oder 65,73 Proc. Blei, welches wie bei den Flamm- 
öfen mit einfachem Heerde gereinigt wird. Der Verbrauch 
an Brennmaterialien ist um Vg und der Verlust an Blei um 
2 Proc. geringer als bei den einfachen Oefen, ebenso sind die 
Kosten ohne Berücksichtigung des höhern Metallausbringens 
um 15 Proc. niedriger. 

Man erzeugt übrigens in einem Jahre mit einem Doppel- 
ofen aus 3074 nietr. Centnern Schliech 2020 metr. Ctr. Blei. 

Englisches Verfahren. Hat sich im Bleiglanz nach 
kurzer Röstzeit im Verhältniss zum unzersetzten Schwefelblei 
weniger schwefelsaures Bleioxyd gebildet, und wird hierauf 
das Röstgut einer höheren Temperatur ausgesetzt, so entsteht 
ausser metallischem Blei hauptsächlich Unterschwefelblei. 

2 Pb +Pb S = Pb + Pb -+- 2 S. Das Unterschwefelblei giebt 
dann bei einer etwas niedrigeren Temperatur einen Theil 
seines Bleigehaltes ab und lässt Schwefelblei zurück, welches 
wiederum durch vorhandenes schwefelsaures Bleioxyd zerlegt 
wird. Dieser Vorgang findet bei demjenigen Schmelzprocess 
statt, welcher in England zur Darstellung des Bleies aus Blei- 
glanz üblich* ist. Die dortigen Bleierze halten mindestens 
70 Proc. Blei und als Gangarten hauptsächlich Kalkspath, 
Flussspath und Schwerspath. Die Flammöfen haben im All- 
gemeinen die aus Fig. 8 a und b zu ersehende Construction. 
Auf jeder Seite des Ofens befinden sich 3 Arbeitsthüren Ä. 
Unter der mittleren Oeffnung der einen Seite (Abstichseite) 
befindet sich die Ab stich Öffnung, gegen welche sich der Heerd 




von allen Selten etwas neigt. Vor ilir liegt der Stichheerd s. 
Die Erze gelangen durch eine Oeffnung im Gewölbe des 
Ofens, über welcher ein Aufgebetrichter angebracht ist , auf 
den Heerd. 

In Wales und Yorkshire beträgt der jedesmalige Einsatz 
20 engl. Centner Erz, welche gleichmässig über den ganzen 
Heerd ausgebreitet werden. Unter öfterem Wenden und 
Rühren des Erzes bei Rösthitze und Zurückgabe der vom 
vorigen Abstich herrührenden steinartigen Schlacke, durch 
deren Einwirkung auf den röstenden Bleiglanz sich schon fort- 
während Blei ausscheidet, wird endlich nach 2 Stunden stär- 
kere Hitze gegeben und nachdem dies kurze Zeit geschehen, 
der Ofen durch Oeffnen der Arbeitsthüren wieder etwas ab- 
gekühlt. Das Blei rinnt jetzt von allen Seiten in den Sumpf, 
um aber das Hinabgleiten des erweichten Unterschwefelbleies 



58 ^ Specieller Theil der Hüttenkunde. 

ZU verhindern, bringt man die Selimelzmasse durch Eintragen 
einiger Schaufeln Kalkpulver in einen teigartigen Zustand und 
wendet und rührt dieselbe fleissig durch. Man fährt nun mit 
diesem abwechselnden Erhöhen der Temperatur, Eintragen 
von Kalk etc. mehrmals fort, bis man endlich nach etwa 5 
Stunden vom Eintragen des Erzes an gerechnet, das Blei aus 
dem Sumpf absticht und zu einem neuen Einsatz schreitet. 
Man rechnet auf 100 Pfd. Bleischliech einen Verbrauch von 
60 Pfd. Steinkohlen. Man erhält ferner 18 — 20 Pro c. Rück- 
stände von dem verarbeiteten Erze, welche 24 — 25 Proc. 
Blei als Bleivitriol und Schwefelblei enthalten. Der Bleige- 
halt der Rückstände wird durch Verschmelzung derselben in 
niedrigen Schachtöfen zum grossen Theil gewonnen. Das 
Ausbringen überhaupt ist 67 — 67,5 Proc. Blei excl. und 
70^4 — 7iy4 incl. des aus den Rückständen erfolgten Metalls. 

In Cumberland undDerbyshire schmilzt man bei nach 
und nach verstärkter Rösthitze, schliesslich unter Zusatz von 
Flussspath , die Masse vollständig in den Sumpf, lässt die 
oberste bleiärmere Schlacke durch eine besondere Oeffnung 
im Ofen ab und wirft hierauf eine Quantität zerkleinte Kokes 
auf die noch im Ofen zurückgebliebene reiche Schlacke, um 
sie zum Erstarren zu bringen. Nach erfolgtem Abstich wird 
die im Ofen zurückgebliebene reiche Schlacke durch die 
mittlere Thüröffnung entfernt. Die auf dem abgestochenen 
Blei ausgeschiedene steinartige Schlacke, welche hauptsächlich 
aus ünterschwefelblei besteht, wird mittelst einer durchlöcher- 
ten Schaufel abgehoben, damit das anhängende Blei ausfliessen 
kann, und in den Ofen zurückgegeben, wo sich bei niederer 
Temperatur aus dem Unterschwefelblei noch ein grosser Theil 
Blei absondert. Die hierbei erhaltenen Rückstände endlich 
werden mit den reichen Schlacken in niedrigen Schachtöfen 
zu Gute gemacht. 

Auf den Bleihütten in Cornwall trennt man den Röst- 
und Schmelzprocess, indem man die Bleierze in einem beson- 
deren Flammofen (unvollständig) abröstet und dann in einem 
besonderen Flammofen schmilzt. Letzterer weicht in seiner 
Construction von denen nicht ab , die man in Wales und 
Yorkshire anwendet, auch ist das Verfahren bei der Arbeit 
ganz damit übereinstimmend. 



Blei. 59 

Französisches Verfahren. Hat sich bei allmahliger 
Röstung von Bleiglanz im Verhältniss zum unzersetzten Schwe- 
felblei eine grössere Menge von schwefelsaurem Bleioxyd ge- 
bildet, so entstehen bei gesteigerter Temperatur Bleioxyd 

und schweflige Säure. Pb + 3 Pb S = 4 Pb + 4 S. Das 
Bleioxyd reducirt sich nach dem Behandeln mit Kohle zu 

metallischem Blei. 4 Pb + 4 C = 4 Pb + 4 C. Ist noch 
schwefelsaures Bleioxyd vorhanden, so wird dieses ebenfalls 
von der Kohle zerlegt*). Beim dunkeln Glühen mit über- 
schüssiger Kohle nämlich entwickelt sich blos Kohlensäure, 
keine schweflige Säure, und es bleibt Schwefelblei, bei glei- 
chen Atomen (152 Th. : 6 Th.) entwickelt sich bei niedriger 
Hitze Kohlensäure, während nur die Hälfte des Salzes zu 

Schwefelblei reducirt wird. 2PbS + 2C = PbS + Pb+2C. 
Bei hierauf gesteigerter Glühhitze zersetzt sich das Schwefel- 
blei mit dem schwefelsauren Bleioxyd in schweflige Säure 
und Blei (Kärnthner Process). Bei 2 Atomen schwefelsauren 
Bleioxydes auf 1 Atom Kohle (304 Th. : 6 Th.) wird zuerst 

bei gelindem Glühen V2 Atom Schwefelblei erzeugt; 4 Pb S + 

2 C = 3 Pb S + Pb S + 2 C, dieses zersetzt sich dann bei 
stärkerem Glühen mit dem ly^ Atom schwefelsaurem Blei- 
oxyd in schwefligsaures Gas und Bleioxyd. 3 Pb S + Pb = 

4 Pb -|- 4 S. Diese Vorgänge finden bei dem französischen Verfah- 
ren der Zugutemachung des Bleiglanzes in Flammöfen statt. Es 
lassen sich allerdings auf diese Weise unreinere Bleierze ver- 
schmelzen, als nach dem englischen Verfahren, da die niedri- 
gere Temperatur bei der Röstung nicht so leicht eine Ver- 
schlackung herbeiführt, indess darf der Quarzgehalt nicht 
über 5 Proc. steigen, indem dann doch der erwähnte, die 
Röstung störende Nachtheil eintritt. Schwefelkies und Zink- 
blende sind weniger nachtheilig. Die Produktion in einer ge- 
wissen Zeit ist wegen der länger dauernden Röstung geringer 
als bei dem englischen Verfahren. 

Zu Poullaouen in der Bretagne, wo das in Rede 
stehende Verfahren bei der Verschmelzung von silberhal- 



Ann. Chim. Phys. 63. 454; auch Erdm., J. f. pr. Chem. XL 68. 



60 



Specieller Theil der Hüttenkunde. 



tigern Bleiglanz in Anwendung ist*), enthalten die verarbei- 
teten Schlieche im Durchschnitt gegen 65 Proc. Blei und als 
fremdartige Bestandtheile Schwefelkies, Zinkblende und Quarz. 
Der Flammofen Fig. 9 a und b hat an seiner vordem 

Fig. 9 a. 




Fig. 9 b. 




Seite drei Arbeitsthüren Z, unter der mittelsten befindet 
sich die Stichöffnung nebst dem davor liegenden Stichheerde s. 
Der Schmelzheerd a besteht aus festgeschlagenem Thon, g der 
Fuchs , h die mit einem Register versehene geschleifte Esse. 
Jeder Schmelzposten besteht aus 1300 Kilogr. Erz und ist in 
16 Stunden verarbeitet. Hat indess der Ofen eine neue 
Schmelzsohle erhalten, so beginnt man zuerst mit der Ver- 
arbeitung eines Postens von 500 Kilogr. und steigt mit jeder 
neuen Post um 100 Kilogr. Mit der 13. bis 15. Post wird 
das Ausbringen an Werkblei regelmässig und der Ofen kommt 



**) Berg- u. Hüttenm. Zeit. 1854, S. 177. Desgleichen Jahrg. 1859. 
S. 341. 



Blei. 61 

in gehörigen Gang. l^^. Stunde nach dem Eintragen des 
Erzes hat sich auf demselben eine IV2 bis 2 Zoll starke 
Kruste, hauptsächlich aus schwefelsaurem Bleioxyd bestehend, 
gebildet, wodurch der Beginn der Röstung angezeigt wird. 
Diese Krustenbildung lässt man hierauf beinahe 4 Stunden 
lang bei massigem Feuer währen. Der Arbeiter zerschlägt 
stets die entstandene Kruste , mengt sie mit dem darunter 
liegenden Erze und translocirt dasselbe fortwährend, bis end- 
lich nach dieser Zeit das Röstgut zusammenzubacken beginnt 
und einzelne Werkbleitropfen, durch Einwirkung des Schwe- 
felbleies auf den Bleivitriol , zum Vorschein kommen. Man 
beginnt jetzt zur Reduktion des im Röstgute durch Einwirkung 
des Bleivitriols auf den unzersetzten Bleiglanz gebildeten 
Bleioxydes , Holzknüppel unter das Röstgut zu mengen, darf 
jedoch die Temperatur nur so hoch sich steigern lassen, dass 
die Masse eine gewisse Consistenz behält und nicht zu flüssig 
wird. Nach 4 — 5 Stunden, vom Anfang der Wcrkbleibildung 
an, ist der Sumpf im Heerde hinlänglich mit Werkblei ge- 
füllt, worauf letzteres in den vor dem Ofen liegenden Stich- 
heerd, welcher aus einem Granitblock geformt ist, abgestochen 
wird. An der Oberfläche des abgestochenen Werkbleies be- 
findet sich stets eine hauptsächlich aus Unterschwefelblei be- 
stehende Masse, welche abgehoben wird und wieder in den 
Ofen zurückkommt. Das Werkblei reinigt man vollends durch 
Umrühren mit Reissig. Der im Ofen gebliebene Rückstand 
wird hierauf noch circa 3 Stunden in der erwähnten Weise 
bei gesteigerter Temperatur bearbeitet, dann aber das Werk- 
blei wiederum abgestochen und der Heerd von den darauf 
gebliebenen Schlacken gereinigt. 

Das Resultat des Processes gestaltet sich nach einem 
grösseren Durchschnitt folgendermaassen. Aus 1300 Kilogr, 
Erz mit 845 Kilogr. Blei werden gewonnen: 670 Kilogr. Werk- 
blei, 350 Kilogr. Schlacken mit 34 Proc. Blei und 8 Kilogr. 
Rauch mit 40 Proc. Blei, woraus sich ein Bleiverlust von 4 Proc. 
ergiebt. Der Aufgang an Brennmaterial hierbei beträgt 5 Cub.- 
Meter Knüppelholz und 300 Kilogr. Steinkohlen. Die Schlacken 
werden bei der Verschmelzung silberreicher oxydischer Erze, 
welche auf den dortigen Gruben mit gewonnen werden , in 



62 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Halbhohöfen zugeschlagen , wobei ein Zusatz von metal* 
lischem Eisen gegeben wird. 

Am Oberharz hat man versucht, den Bleiglanz der da- 
sigen Gruben nach der eben beschriebenen französischen Me- 
thode in Flammöfen zu verschmelzen, allein ohne günstigen 
Erfolg. Hauptsächlich war es der Quarzgehalt der Schlieche, 
der den richtigen Verlauf des Processes hinderte und schon 
bei gelinder Röstung eine Verschlackung herbeiführte*). 

Französische Niederschlagsarbeit. Bei diesem 
wenig angewendeten Verfahren wird zur Zersetzung des Blei- 
glanzes ein Zuschlag von Eisen gegeben. Man erhält Blei 
und Stein, welcher hauptsächlich aus Schwefeleisen mit sehr 
wenig Blei (1 bis lYa Proc.) besteht. Am anwendbarsten, 
wenn die Kosten für den Eisenzuschlag nicht zu bedeutend 
sind, bleibt das Verfahren für solche Erze, die wegen ihrer 
stärkeren Verunreinigung mit Gangarten und fremden Schwe- 
felmetallen, wie Schwefelkies und Zinkblende, durch die 
zuletzt mitgetheilte Methode der Zugutemachung inFlamm- 
öfen, nicht ohne grossen Bleiverlust verarbeitet werden 
können. 

2) Verschmelzen der Bleierze in Schachtöfen. Die Zu- 
gutemachung solcher Bleierze, welche sich wegen fremdar- 
tiger Beimengungen nicht mit Vortheil über Flammöfen ver- 
arbeiten lassen, geschieht in Schachtöfen, und zwar verschmilzt 
man hierbei die Erze entweder in rohem oder geröstetem 
Zustande. Bei der Arbeit mit rohen Erzen, der sogenannten 
Nie ders chlagsarb eit, bewirkt man die Zersetzung des Schwe- 
felbleies durch metallisches Eisen oder eiseureiche Substanzen. 
Die Arbeit mit gerösteten Erzen besteht in einer Ver- 
schmelzung dieser Erze entweder für sich oder ebenfalls unter 
Anwendung von Niederschlagsmitteln. 

A) Nieders chlagsarb eit. Am geeignetesten für diesen 
Process sind reichere Bleierze, welche mehr Gangarten und 
weniger fremde Schwefelmetalle enthalten, indem diese letztern 
ebenfalls eine mehr oder weniger vollständige Zersetzung durch 
Eisen erleiden, und daher sowohl eine unnöthige Menge Eisen 



Kerl, Oberharzer Hüttenprocess. 1852. p. 103. Desgl. in Berg- und 
hüttenm. Z. 1854 p. 217. 



Blei. 63 

in Anspruch nehmen, als auch Veranlassung zur Verunreinigung 
des Bleies durch die abgeschiedenen Metalle geben. Die Ar- 
beit wird durch Anwendung des metallischen Eisens kostbar 
und lässt sich nur in den Gegenden mit Vortheil anwenden, 
wo das Eisen verhältnissmässig billig zu beschaffen ist; man 
hat daher diesen theuren Zuschlag durch eisenoxydreiche Sub- 
stanzen , z. B. Eisenstein, gerösteten Roh- und Bleistein zu 
ersetzen gesucht, welche ebenfalls, obwohl weniger energisch, 
das Schwefelblei zerlegen. 

Die Oefen, deren man sich bei der Niederschlagsarbeit 
bedient, sind meist Halbhohöfen. Lassen sich auch Erze von 
gröberem Korn über niedrigeren Schachtöfen bequem mit 
Eisen verschmelzen, so liegt doch der reine Bleiglanzschliech 
so dicht im Ofen, dass bei einer nur geringen Höhe desselben 
*eine vollkommene Einwirkung des Eisens kaum zu erreichen 
sein würde. Ebenso erfordern stark mit Gangarten verun- 
reinigte Bleierze höhere Oefen, damit eine vollständige, dem 
Processe entsprechende Verschlackung dieser Beimengungen 
erfolgen kann. Wo man anstatt des metallischen Eisens, eisen- 
oxydreiche Substanzen anwendet, sind ebenfalls zur Reduktion 
derselben hohe Schächte nothweudig. Nach der Art des Zu- 
machens sind die gebräuchlichen Oefen entweder Sumpföfen 
oder Spuröfen. 

Die Produkte der Niederschlagsarbeit sind in der Haupt- 
sache Blei, Bleistein und Schlacken. Das Blei ist fast 
stets silberhaltig und heisst dann Werkblei. Der Silberge- 
halt wird entweder durch sofortiges Abtreiben des Werkbleies 
gewonnen, oder bei sehr niedrigen Gehalten unterwirft man 
es vorher dem Pattin son'schen Silberconcentrationsprocess. 
Der Bleistein kann einen grösseren oder geringeren Bleigehalt 
haben. Derselbe sollte zwar, wenn man das nach der stöchio- 
metrischen Berechnung zu seiner Zersetzung erforderliche 
Eisenquantum giebt, nur Schwefeleisen enthalten, allein dieses 
hält stets Schwefelblei zurück. Ausserdem befinden sich da, 

wo die Erze noch andere Schwefelmetalle enthalten, wie z. B. 
• • it» 
€^u, Ag, Sb, auch diese zum Theil im Stein. Der Rückhalt 

an Schwefelblei scheint nach Karsten's Beobachtungen mit 

der im Ofenschacht vorhandenen Temperatur in Verbindung 



64 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

ZU stehen und ist bei niedriger Temperatur grösser als bei 
höherer, weil sich Schwefeleisen mit Schwefelblei bei geringerer 
Temperatur verbindet, als die Abscheidung des Bleies durch 
Eisen aus dem Bleiglanz erfolgt. Man erhält deshalb bei An- 
wendung von Kokes einen ble.iärmeren Stein als bei Holz- 
kohlen und ebenso erzeugen sich in hohen und engen Oefen, 
in welchen eine höhere Temperatur herrscht, bleiärmere Steine 
als in niedrigeren Oefen. Die Bildung eines bleireichen 
Steins ist indess in manchen Fällen von Vortheil und zwar 
da, wo das Bleierz zugleich verhältnissmässig silberreich ist. 
Das Schwefelsilber geht nämlich wegen seiner grossen Ver- 
wandtschaft zum Schwefeleisen immer theilweise mit in den 
Stein, und es müsste bei der spätem Verarbeitung des letz- 
tern, zur Gewinnung des darin enthaltenen Silbers, noch mehr 
Blei zugesetzt werden, wenn der Stein nicht von demselben 
enthielte. Der Bleistein wird deshalb zu wiederholten Malen 
geröstet und mit einem Zuschlag von Eisen und hochsilicirten 
Schlacken verschmolzen (verändert). Enthielten die Bleierze 
Kupfer, so concentrirt sich durch diese wiederholten Schmelzun- 
gen der Kupfergehalt endlich so im Stein, dass er als Kupfer- 
stein auf dieses Metall weiter verarbeitet werden kann. 

Die Schlacke, welche man bei der Niederschlagsarbeit 
erzeugt, nähert sich in ihrer Zusaminensetzung einem Bisilicat, 
da bei Erzeugung einer derartigen Verbindung der Schmelz- 
gang erfahrungsmässig am besten geht. Eine hauptsächliche 
Anwendung finden diese Schlacken bei der Verarbeitung des 
gerösteten Bleisteins, wo sie zur Aufnahme des durch die 
Köstung entstandenen oxydirten Eisens zugeschlagen werden. 

Enthalten die durch die Niederschlagsarbeit verschmol- 
zenen Erze Arsen- oder Antimonverbindungen, so bilden sich 
wohl auch speiseartige Produkte. 

a) Oberharzer Niederschlagsarbeit*). Auf den 
Silberhütten zu Clausthal, Altenau, Lautenthal und An- 
dreasberg wird hauptsächlich silberhaltiger Bleiglanzschliech 
mit 40 — 70 Pfd. Blei und IV4— 11 Loth Silber im Centner**) 

*) Kerl, Oberliarzer Hüttenprocess. 1852. Kerl, Handb. der metall. 
Hüttenk. Bd. II. 

**) 1 haunöv. (alter) Centner = 100 Pfd. ä 32 Loth a 4 Quant = 46,771 1 
Kilogr. Sämmtliche Gewichtszahlen beziehen sich, wo diess nicht ausdrück- 
lich bemerkt worden, noch auf das alte Gewicht. 



Blei. 65 

verschmolzen. Die Schlieche enthalten an fremdartigen Bei- 
mengungen hauptsächlich Schwefelkies, Zinkblende, Kupfer- 
kies, Kalkspath, Quarz, Schwerspath, Thonschiefer etc. Der 
Schmelzprocess zu Clausthaler und Altenauer Hütte ist nicht 
wesentlich verschieden, der bedeutende Zinkblendegehalt der 
Lautenthaler Erze bedingt einige Abweichungen, ebenso ist 
der Process zu Andreasberg wegen Verhüttung von eigent- 
lichen Silbererzen verschieden. 

Beim Gattiren der Schlieche sucht man die strengflüssigen, 
kieselerdehaltigen Erze auf die leichtflüssigen eisenspäthigen 
möglichst zu vertheilen, und zwar beträgt der durchschnitt- 
liche Metallgehalt des Gemenges zu Clausthal und Altenau 
54 bis 56 Pfund Blei und 3 bis 3V2 Loth Silber, zu Lauten- 
thal 62 bis 64 Pfund Blei und 3 bis 3^/4 Loth Silber im 
Centner. Die gattirten Schlieche beschickt man in Quantitäten 
von 1 Rost (= 38 Ctr. Trockengewicht) mit Roheisen in Ge- 
stalt von Granulir-, Wasch- und Brucheisen, Stein- und Schliech- 
schlacken , sowie bleiischen Produkten vom Abtreiben des 
Werkbleies. 

Die Steinschlacken enthalten 5 — 7 Pfd. Blei und 0,05 
bis 0,1 Lth. Silber im Centner, und sind wegen ihrer basischen 
Natur, vermöge welcher sie die in den Schliechen enthaltene 
Kieselerde aufzunehmen und dadurch das Blei vor Verschlackung 
zu schützen vermögen , ein sehr geeigneter Zuschlag. Die 
Schliechschlacken benutzt man wiederum , um als kiesel- 
erdreiche strengflüssige Verbindungen die Wirkung der basi- 
schen Steinschlacken aufzuheben und dadurch den Schmelz- 
gang etwas saigerer zu machen. Die bleiischen Produkte von 
der Abtreibearbeit (Abstrich, Glätte und Heerd) mit 6Q bis 
90 Pfd. Blei und 0,062 bis 2,25 Lth. Silber im Centner werden 
sowohl zur Gewinnung ihres Bleigehaltes, als auch zur bessern 
Ausziehung des Silbers aus den Erzen der Beschickung zu- 
getheilt. In welcher Weise die Beschickungen bei den ver- 
schiedenen Hütten zusammengesetzt sind, ergiebt sich aus der 
beistehenden, Kerl's Handbuch der met, Hüttenk. Bd. IL 
S. 54, entnommenen Tabelle. 



Plattner, Hüttenkunde. 



66 



Specieller Theil der Hüttenkunde. 







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Glätte und Heerd 

Abstrich 

Steinschlacken 

Schliechschlacken 

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Blei. 



67 



Die Schmelzung erfolgt in ein- und zweiförmigeu Hoh- 

öfeu, welche nach Art der Sumpföfen zugemacht sind und 

deren Construction sich aus Fig. 10. a (Vorderansicht) und b 

(Vertikaldurchschnitt) ersehen lasst. Das Rauchgemäuer dieser 

Fig. 10 a. Fig. 10 b. 

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wie sämmtlicher Oberharzer Schmelzöfen ist von Grauwacke 
aufgeführt, das Gestell bis auf 5 bis 6 Fuss Höhe aus Sand- 
stein, der Kernschacht*) sowie die Flugstaubkammern aus 
Barnsteinen, s der Sohlstein, über denselben befindet sich eine 
Lehmsohle und darüber eine Gestübbesohle (% Kohlenklein 
und Ys Thonschiefermehl) g, v Vorheerd, n Stich, o 



*) Auf Lautenthaler Hütte sind vor mehreren Jahren mit günstigem Er- 
folge Versuche ausgeführt worden, den Kernschacht der Schmelzöfen mit 
Steinen aus Schlacken von der Schliecharbeit hergestellt, auszumauern. S. 
Berg- und hüttenm. Zeit. 1855. Nr. 23. 

5* 



ßg Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Stichheerd, r Räumloch zum Herabholen des hängen geblie- 
benen Satzes mittelst der sogenannten Räumnadel, gewöhnlich 
mit einem Barnstein verschlossen^ p Rauchmantel, ^ Aufgebe- 
öffnung. Damit sich der vor dem Ofen befindliche Arbeiter 
stets von dem Zustande der (dunkel zu haltenden) Gicht un- 
terrichten kann , befindet sich wenige Fuss über derselben 
eine Oeffnung c, das Flammenloch, welches stets dunkel sein 
muss. t Flugstubkammern, deren Anordnung sich aus der Vor- 
deransicht des Ofens ergiebt, e Esse. Der Schacht hat in 
seinem untersten Theile bis zur Höhe der Form einen trape- 
zoidalen Querschnitt, von hier an sind dagegen die Vorwand 
und die beiden Seitenwände abgerundet. Die Dimensionen 
der Oberharzer Schliechöfen weichen im Ganzen wenig von 
einander ab. Bei den ein- und zweiförmigen Oefen zu Claus- 
thaler Hütte sind dieselben folgende: Die ganze Höhe des Ofens 
über dem Heerdbleche beträgt bei beiden Arten von Oefen 
18 — 22 Fuss, die Formhöhe über dem Bleche bei den einf. 

1 Fuss 4 Zoll, bei den zweif 1 Fuss 6 Zoll. Die Weite 
an der Formwand bei jenen 2 Fuss, bei diesen 2 Fuss 6 Zoll. 
Die Weite an der Vorwand gleichmässig 1 Fuss 8 Zoll, die 
Tiefe des Ofens unten desgl. 3 Fuss 6 Zoll. Die grösste 
Weite bis auf 5 Fuss Höhe (s. Fig. 10 a.), bei den einf. 

2 Fuss 6 Zoll, bei den zweif 3 Fuss. Die Böschung der 
Formwand bis zur Gicht beträgt 1 Fuss 2 Zoll. Die guss- 
eiserne Form hat einen geringen Fall fVi bis ^4 Zoll), bei 
den zweiförmigen Oefen liegen die Formen 8 Zoll von einander 
entfernt. Auf der Lautenthaler Hütte wendete man früher 
wegen der blendigen Beschaffenheit der zu verschmelzenden 
Schlieche Hohöfen von geringerer Höhe und grösserer Weite 
an, um den Zinkdämpfen leichter Gelegenheit zur Entweichung 
aus der Gichtöffnung zu geben und zu verhindern, dass bei 
der durch die Blende herbeigeführten Strengflüssigkeit der 
Beschickung zu Anfang der Schmelzcampagne der Heerd durch 
erkaltete, schwer wieder in Fluss zu bringende Massen noch 
mehr verengt werde. Nachdem man jedoch in neuerer Zeit 
bei der Aufbereitung die Blende sorgfältiger abgeschieden, hat 
man die Schliechöfen ebenfalls auf 18 bis 22 Fuss mit günstigem 
Erfolge erhöht. Man schmilzt mit 12 — 18 Zoll langer Nase und 
die Schmelzcampagnen dauern im Allgemeinen 6 — 8 Wochen. 



Blei. 



69 



Zur Clausthaler und Altenauer Hütte bringt man aus 
100 Ctr. Beschickung- durchschn. in 13,8 Stunden mit 31,6 
Maass = 20,54 Ctr. Kohlen: 25,29 Ctr. Werkblei und 18,39 Ctr. 
Bleistein aus, auf 1 Pfd. Kohlen gehen 4,8 Pfd. Beschickung; 
zu Lautenthaler Hütte beträgt das Ausbringen in 10,6 Stunden 
mit 22,31 Maass = 14,5 Ctr. Kohlen: 14,81 Ctr. Werkblei 
und 17,71 Ctr. Bleistein, auf 1 Pfd. Kohle kommen 6,9 Pfd. 
Beschickung; auf Andreasberger Hütte verschmilzt man 100 Ctr. 
Beschickung in 26,6 Stunden, wobei auf 1 Pfd. Kohlen 8 Pfd. 
Beschickung genommen werden, das Ausbringen von Werk- 
blei und Stein ist hier schwankend. 

Die beim Schmelzen fallenden Produkte sind 

a) Werkblei, mit 3 — 14 Lth. Silber im Ctr. (durchschn. 
4 Lth.), 0,5 bis 1 Proc. Kupfer und 3 — 4 Proc. Antimon, Spuren von 
Eisen und Schwefel. Es M^rd behuf der Entsilberung abgetrieben. 

b) Bleistein. Die Oberharzer Bleisteine sind meist derb, 
haben in ihrem Aeussern gewöhnlich Aehnlichkeit mit fein- 
speisigem Bleiglanz, zeigen zuweilen eine strahlige Bildung 
und unterscheiden sich von dem natürlichen Bleiglanz beson- 
ders durch ihre grosse Porosität. Nicht selten sind deutlicher 
ausgebildete, ziemlich grosse Krystalle von anscheinend rhom- 
boedischer Gestalt mit concaven, sehr rauen Flächen, welche 
sich indess bei näherer Untersuchung als Zusaramenhäufungen 
kleiner Würfel mit viel Zwischenräumen ergeben, und die 
rhomboederartige Gestalt als eine verzerrte Würfelform er- 
kennen lassen. Die Oberfläche der Krystalle pflegt häufig 
einen dunkelrothbraunen Üeberzug von Eisenoxyd zu haben, 
welcher durch Oxydation des Schwefeleisens bei hoher Tem- 
peratur an der Luft entstanden ist. Der Bleigehalt des 
Steins beträgt 28 — 60 Proc, der Silbergehalt durchschnittlich 
2^2 Lth. im Centner. Die Zusammensetzung dieser Bleisteine 
ist mehrfach untersucht worden. Folgendes sind die Resul- 
tate einiger Analysen: * 

S Pb Fe Cu Mn Zn Sb 

1) 18,13 61,71 17,91 0,77 0,18 1,30 — 100,00 

2) 17,5 63,0 19,0 0,2 — — _ 99J 

3) 18,706 63,787 13,721 1,533 — 2,253 — lOoioO 

4) 18,92 59,33 19,60 1,10 — 0,17 0,13 99,25 

5) 19,33 53,31 21,56 0,23 — 2,24 0,38 97,05 



"70 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

S Pb Fe Cu Mn Zn Sb 

6) 17,27 65,78 13,03 1,15 — 0,67 0,18 98,08 

7) 16,40 60,69 20,36 0,49 — 0,55 0,36 98,85 

8) 15,338 73,346 9,905 0,396 — 0,198 0,397 99,696*) 
1) Von Andreasberger Hütte nach Avenarius. 2) Von 

Clausthaler Hütte nach Ohme. 3) Von Lautenthaler Hütte 
nach Bromeis. 4) Ebendaher nach Bodemann in grossen 

Krystallen, nach Demselben = Fe -f~ 2 (Fe, Pb, Gu), nach 
Rammeisberg = 6 Fe + ^ Pb. 5) Ebendaher, derber Blei- 
stein auf den 4 aufgewachsen war, nach Bodemann = 3 Fe 
-f-2 (Fe, Pb, Öu) nach Earamelsberg = 3 Fe -|- 2 Pb. 6) 
Ebendaher in grossen Krystallen nach Bodemann = Fe + 
(Fe, Pb, Gu) nach Rammelsb erg = 3 Fe + 4 Pb. 7) Eben- 
daher nach Brüel; nach Bodemann = Fe -j- 8 (Fe, Pb, 
4u), nach Rammelsb erg = 5 Fe -j- 4 Pb. 8) Von Claus- 
thaler Hütte nach Brüel; nach Rammelsb erg = Fe -{- 2 Pb. 
Bodemann nimmt für die Oberharzer Bleisteine die allge- 
meine Formel m (Fe Zn) -\- n (Fe, €u, Pb, Ag) an, in der m 
und n ganze Zahlen bezeichnen, während Rammeisberg 

dieselben als allgemein nach R zusammengesetzt betrachtet, 
c) Schlacke. Die Schliechschlacken haben eine saigere Be- 
schaffenheit, sind selten krystallinisch oder krystallisirt und 
Bisilikate (Rammeisberg) oder nach Plattner Gemenge von 
Singulo-, Bi- und Trisilikaten nach folgender allgemeiner For- 
mel: [m (Ca, Mg, Pb) Si H- n Fe3 Si2] + AI Si. Folgendes 
sind die Resultate mehrerer Analysen dieser Schlacke: 

Sauerstoflfverh. 
zwischen 

Si 41 Ca Mg Fe Mn Pb Sb Fe Zn Si u. Basen. 

1) 48,80 4,62 3,26 1,24 36,00 — 5,30 — _ — 25,35 12,13 

2) 53,90 4,40 5,60 1,30 32,00 — 4,20 — — — 28,00 11,71 

3) 43,13 4,76 5,77 0,78 37,72 0,30 6,32 — — — 22,41 13,19 

4) 45,00 4,62 6,31 0,75 35,83 — 7,80 0,50 — — 23,38 12,55 

5) 47,57 3,21 5,26 0,58 32,28 1,35 3,98 0,22 1,71 1,50 24,70 11,01 

6) 53,82 3,82 5,37 1,09 25,90 2,74 4,79 — 3,16 — 27,94 10,45 

7) 41,00 2,55 6,82 0,62 33,73 1,26 7,25 — 1,58 3,60 21,29 11,66 



*) Enthält 0,116 Proc. Silber. 



Blei. 71 

1) Von Claustlialer Hütte von gutem Gange nach Bode- 

mann = 2 (Ca, Mg, Pb) Si +4 Fe^ Si^ + AI Si. 2) Desgl. 

= 4 (Ca, Mg, Pb) Si + 4 Fe3 Si^ + AI Si. Beide Schlacken 
sind von demselben Handstück, welches eine untere schwärz- 
liche (1) und eine obere grünliche Streifung (2) zeigte. 3) 
Desgl. von sehr gutem Gange, schwarz mit einem unbedeu- 
tenden Strich ins Grünliche, Bruch glasig bis splittrig, in der 

Mitte ein Streifen mit krystallinischer Anlage == 3 (Ca, Mg, Pb) 

Si -+- 4 Fe^ Si2_|_Al Si. 4) Desgl. nach Rammeisberg 

= 4 (Ca, Mg, Pb) Si + 3 Fe^ Si^ -j- AI Si. 5) Desgl. nach 

Ulrich = 4 (Ca, Mg, Pb) Si -j- 5 (Fe, Mn)^ S>+ AI Si. 

6) Von Altenauer Hütte nach Dems. = 16 R Si + Ä Si. 7) 

Von Lautenthaler Silberhütte nach Dems. = 7 (Ca, Mg, Pb) 

Si + 4 (Fe, Mn)3 Si^ -|- AI Si + 2 (Fe, Mn)^ Si. Käst 
hat eine Schliechschlacke von Andreasberger Hütte von ge- 
wöhnlichem Ofengange folgendermassen zusammengesetzt ge- 
funden: Si 34,82 AI 9,77 Ca 11,72 Mg 1,21 Fe 24,61 €u 0,33 

Pb 12,31 Sb 0,21 K 2,34 Na 0,54 As 0,26. Der Sauersoff- 
gehalt der sämmtlichen Basen und der Kieselerde verhält sich 
wie 1 : 1, die Schlacke ist demnach ein Singulosilicat. 

Der Silbergehalt der Oberharzer Schliechschlacken be- 
trägt 0,04 bis 0,15 Lth. im Centner, sie werden theils beim 
Schliech- und Steinschmelzen mit zugeschlagen , theils beim 
Unterharzer Hüttenbetriebe ebenfalls als Zuschlag verwendet. 
Ein grosser Theil wird auch zu Bausteinen geformt. 

Die Ofenbrüche, in der Hauptsache aus Schwefelblei 
bestehend und 74 bis 76 Pfd. Blei, sowie .% Lth. Silber im 
Centner haltend, werden am Schlüsse jeder Schmelzcampagne mit 
Eisen und Schlacken im Schliechofen durchgesetzt. Geschur 
und Gekrätz werden aufbereitet, und entweder mit dem Flug- 
staub (Hüttenrauch) gemeinschaftlich oder für sich verschmol- 
zen unter Zuschlag von Eisen, Bleischlacken, geröstetem Stein 
von derselben Arbeit und bleiischen Produkten. 

Die weitere Verarbeitung des Bleisteins bildet die zweite 
Hauptarbeit. Der Stein wird in faustgrossen Stücken, in 
Haufen von 1500 bis 3000 Ctr. in Rösthäusern auf einer 



72 



Specieller Theil der Hüttenkunde. 



Holzunterlage 3 — 4 Wochen lang geröstet und der Kost als- 
dann gewandt. Das zweite Feuer dauert 1 — 2 Wochen, 
dann folgen nach jedesmaligem vorherigen Wenden noch 6 
bis 7 andere Feuer, bis aller Stein gut geröstet ist. Der 
gut geröstete Stein hat eine bläulich graue Farbe, ein erdiges 
Ansehen, eine poröse drusige Oberfläche mit aufsitzenden 
Vitriolen und knospenartigen Auswüchsen. 100 Ctr. Stein er- 
fordern zum Abrösten etwa 0,4 Malter = 5,5 Ctr. Fichtenäste- 
holz (1 Malter == 80 Hann. Cbkfss.) Der geröstete Stein wird mit 
Schliechschlacken, Steinschlacken, bleiischen Produkten, und 
auf Clausthaler und Lautenthaler Hüte auch mit Granulireisen 
beschickt. 100 Ctr. Beschickung enthalten: 
47,07 Ctr. gerösteten Bleistein mit 14,59 Ctr. Blei u. 112,97 Lth. Silber 
Heerd - 5,49 - - - 10,75 - 

Abstrich - 0,51 - - - 0,06 - 

Schlacke - 3,02 - - - 3,88 - 

Eisen 



7,85 - 

0,62 - 

43,15 - 

1,31 - 



127,66 



100,00 Ctr. Beschickung mit 23,61 Ctr. Blei u. 0,039 Ctr. Silber. 

Diese Beschickung wird in nach Art der Schliechöfen 
zu gemachten Krummöfen von der aus Fig. 11 a (Vorderansicht) 
und b (Vertikaldurchschnitt) zu ersehenden Construction ver- 
schmolzen, h Sohlstein von Sandstein, c Lehmsohle, d Ge- 
stübbesohle, v Vorheerd, s Stichheerd, h Rast, i Oeflfnung zum 
Eintragen des Satzes, m Kanäle zum Abziehen der Feuch- 
Fig. 11 a. Fig. 11 b. 




Blei. 73 

tigkeit. An die Gicht des Ofens schliessen sich Flugstaub- 
kammern an. Die Vorderseite des Schachtes besteht aus einer 
1 Fuss starken, in die Vorwandmauer eingesetzten Barnstein- 
schicht. Die Dimensionen dieser Oefen weichen auf den ver- 
schiedenen Hütten wenig von einander ab. Die Höhe vom 
Bleche ab beträgt 5', die Höhe der Form über dem Bleche 
1' 1", die Schachtweite in der Formhöhe an der Vorwand 
1' 2" bis 1' 4", an der Formwand 1' 2" bis 1' 8", die obere 
Schachtweite gleichmassig 1' 8" bis 2', die Tiefe des Ofens 
oben und unten 3' bis 3' 6", die Böschung der Form wand 
3" bis 10". 100 Ctr. Beschickung erfordern 27 Balgen Hann, 
Gaskokes*) = 11,8 Ctr. oder 26,14 Maass Holzkohlen = 
16,99 Ctr. und 12,5 Stunden Zeit. Ausgebracht werden 17 Ctr. 
Werkblei und 16 Ctr. Stein. Ersteres kommt zum Abtreiben, 
letzterer wird noch zu drei verschiedenen Malen nach vor- 
heriger Röstung verschmolzen (durchgestochen), bis beim 4. 
Durchstechen ein Kupferstein mit 20 — 35 Pfd. Kupfer 
und 2V2 bis 37^ Lth. Silber im Centner fallt, mit dessen Verar- 
beitung auf Kupfer und Silber die Bleiarbeiten aufhören. 

Von Joy (Nr. 1) ist ein krystallisirter Bleisteiu vom 
ersten Steindurchstechen von Clausthaler Hütte, von Brüel 
(Nr. 2) ein Stein vom dritten Durchstechen von derselben 
Hütte und von Bodemann (Nr. 3) ein Kupferstein vom 4. 
Durchstechen, ebendaher, analysirt worden: 
Pb Fe Cu Zk 

1,56**) 



1) 


52,27 


28,32 1,42 


2) 


43,07 


8,03 30,46 


3) 


32,06 


13,15 34,01 



Sb 


S Ag 


0,31 


16,12 — 


0,74 


17,12 0,12 


2,67 


15,55 0,07 



Nr. 1 deutet auf eine Verbindung von Fe Pb. Nr. 2 

entspricht der Formel: Fe -[- 8 (Fe, Gu, Pb). 

Die bei den verschiedenen Steindurcbstechen fallenden 
Schlacken (Steinschlacken) sind basischer als die Schliech- 
schlacken und zuweilen deutlich krystallinisch. In Nach- 
stehendem sind einige Analysen derselben mitgetheilt: 



*) 1 Balgen Hann. Gask. = 2V2 Hann. Cbkfss. = 43— 45 Pfd. Hann. 
'*) inel. Nickel und Kobalt. 



74 Specieller Theil der Hüttenkunde. 



SauerstofFvei-h. 
zwischen 



Si Ca AI Pb Fe 4u Mn K Mg Zk Si u. Basen. 

1) 32,34 2,07 5,06 10,01 43,90 0,05 1,20 0,05 — — 16,80 13,89 

2) 33,58 3,57 4,46 6,19 44,44 — Spr. 0,05 — — 17,43 13,29 

3) 39,79 2,12 Spr. 9,17 46,44 — — _ — — 20,66 11,57 

4) 33,94 6,11 3,12 18,69 37,83 — _ — 0,07 — 17,62 13,14 

5) 34,98 7,40 4,46 7,23 44,97 — — — 0,70 1,74 18,19 15,27 

1) Vom 1. Steindurchstechen nach Bodemann, mit 
einer geringen Menge Ti und 3,5 Proc. eingemengten Fe = 

(Pb, Ca, Mn, K)3 Si^ + 4 Fe» Si + AI Si. 2) Nach Dem s. 
mit 8,67% eingemengten, für das Auge jedoch nicht erkenn- 
baren Stein, bestehend aus 5,69 Fe, 0,05 Gu, 2,85 Pb, 0,08Sb 

und 0,01 Ag. 3) Nach Rammeisberg. 4) Nach Bier- 
wirth. Enthält 0,21 Proc. Schwefel. 5) Vom 1. Durch- 
stechen von Lautenthaler Hütte, nach Streng. Die 
Zusammensetzung dieser Schlacken lässt sich durch fol- 
gende allgemeine Formel ausdrücken: m (Fe, Ca, Mg, Pb,_ 
Mn)» Si + AI Si, jedoch öfters mit mehr oder weniger (Fe, 
Ca, etc.)» Si^ verbunden. Nach Bodemann und Kerl be- 
stehen diese Schlacken aus (Pb, Ca, Mn, K)» Si^ + 4 Fe» 

Si + AI Si. Betrachtet man, wenn die Thonerde gegen die 
andern Basen in zu geringer Menge vorhanden ist, selbe 

als elektronegativen Bestandtheil , und zwar so , dass 2 Si 

durch 3 AI ersetzt werden , so gestaltet sich die Formel 

R2 (Si AI) oder specieller R» (Si Al)^ -j- R» (Si Äl). 

Der Flugstaub oder Hüttenrauch enthält 45 — 48 Pfd. Blei 
und 2 — 3 Lth. Silber im Centner. Bei der Clausthaler Hütte be- 
tiägt derselbe 10 Proc, bei der Alteuauer Hütte 8 Proc, bei der 
Lautenthaler Hütte 12 — 14 Proc, bei der Andreasberger Hütte 
0,8 — IProc. von den zur Verschmelzung gekommenen Schliech- 
quantitäten. Man verschmilzt dieses Produkt, nachdem es 
vorher mit Kalk eingebunden, gemeinschaftlich mit dem ver- 
waschenen Geschur und Gekrätz der Schmelzöfen (Krätz- 
schliech), mit Eisen, Bleischlacken, gerösteten eisenoxydreichen 



36,59 


Ctr, 


, Rauch 1 


9,16 


- 


Krätzschliech 


2,75 


- 


Heerd 


1,37 


- 


Abstrich 


9,16 


- 


gerösteter Rauchstein 


30,19 


- 


Schliechschlacken 


3,47 


- 


Steinschlacken 


4,57 


- 


Hartbleischlacken 


2,74 


- 


Eisen 



Blei. 75 

Rauclisteln und mit bleiischen Produkten , ähnlich wie Schliech. 
Auf 100 Ctr. Rauchbeschickung kommen: 

mit 17,20 Ctr. Blei und 91,48 Lth. Silber. 

- 2,21 - - - 6,87 - 

1,92 - - - 3,77 - 

1,15 - - - 0,13 - 

2,75 - - - 13,74 - 

1,51 - - - 0,94 - 

0,23 - - - 0,30 - 

0,36 - - - 0,07 - 

100,00 Ctr. Beschickung mit 27,33 Ctr. Blei und 0, 036 Ctr. Silber. 

Dieses Quantum liefert mit 22,8 Maass = 1482 Pfd. Kohlen: 
11,89 Ctr. Werkblei zum Abtreiben und 10,06 Ctr. Stein 
(Rauchstein), welcher verröstet in dieselbe Arbeit zurückgeht. 

Der Bleiverlust auf Clausthaler, Altenauer und Lauten- 
thaler Hütte beträgt 18 bis 20Proc.; nämlich 6 bis 7 Proc. bei 
den Schliech- Rost- und Steinarbeiten, 8 bis 10 Proc. beim Trei- 
ben und2V2 — 3 Proc. beim Frischen; bei der Andreasberger Hütte 
steigt derselbe wegen der arsenikalischen Beschaffenheit der 
Erze bis 60 Proc. Die Produktion der Oberharzer Hütten an 
Bleiwaaren betrug im Jahre 1855/56 82500 Ctr, Frischblei, 
2894 Ctr. Hartblei und 6030 Ctr. Kaufglätte. 

b) Schmelzprocess auf der Friedrichshütte bei 
Tarnowitz. *) Man verarbeitet hier ziemlich silberarmen 
Bleiglanz, welcher im Juradolomit bricht und der Hütte als 
Bleierz mit mindestens 56 bis 70 Pfd. Blei und als Schliech 
mit mindestens 30 bis 50 Pfd. Blei im Ctr.**) übergeben 
wird. Die Verschmelzung erfolgt unter Anwendung roher 
Steinkohlen in 16 Fuss hohen, mit Flugstaubkammern ver- 
sehenen Spuröfen mit verdecktem Auge. 

Beim Erz schmelzen erfordern 100 Ctr. Erz, 15 Ctr. 
Roheisen, 15 Ctr. Eisenfrischschlacken und 40 Ctr. Schlacke 
von derselben Arbeit (Trifftschlacke), welches Quantum in 



*) Karsten's Metallurg. Bd. V. p. 157. Berg- und hüttenm. Zeitung 
1852. p. 173 und 470. 

**) 1 alt. Ctr. preuss.= 110 Pfd. ä 32 Lth. = 51,58 Kilogr. 1 Fuss 
preuss. = 0,314 Met. 



76 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

18 bis 19 Stunden bei einem Aufgang von 12,5 Tonnen Stück- 
kohlen durchgesetzt wird. Man erhält davon gegen 70 Ctr. 
Werkblei mit % bis 2^/2 Lth. Silber im Centner und 35 Ctr. 
Bleistein mit 8 bis 9 Proc. Blei. Die Trifftschlacken haben 
einen Bleigehalt von etwa ^a^^oc. und gehen zum grössten Theil 
in dieselbe Arbeit zurück. Geschur, Gekrätz und die soge- 
nannte Abhebeschlacke werden einem besondern Schmelzen 
unterworfen. 

Beim Schlie chschmelzen bindet man die Schlieche 
in Kalkmilch ein, um eine Verstäubung und andere wahrge- 
nommene Uebelstände zu beseitigen. 100 Ctr. Schliech er- 
fordern 2 — 3 Tonnen gebrannten Kalk und 12,5 Sgr. an Löhnen. 
Nach einer Lagerzeit von 48 Stunden im eingebundenen Zu- 
stande ist die Masse ganz erhärtet und hinreichend trocken. 
Die Verschmelzung erfolgt in denselben Oefen wie das Erz- 
schmelzen. Zu 100 Ctr. Schliech sind 35 Stunden erforder- 
lich, von Zuschlägen 6 Ctr. Eisen, 21 — 22 Ctr. Eisenfrisch- 
schlacken, sowie Schlacken von der eigenen Arbeit. Der 
Brennmaterialaufgang beträgt 20 Tonnen Stückkohle. Aus- 
gebracht werden 39 bis 40 Ctr. Werkblei, 12—13 Ctr. Bleistein 
und 4 — 5 Ctr. Geschur. Eine Nacharbeit ist das sogenannte 
Abgängschmelzen. Man versteht darunter die vereinigte Zu- 
gutemachung der beim Erz- und Schliechschmelzen gefallenen 
Abhebeschlacken, des Geschurs, des in den Flugstaubkammern 
sich absetzenden Hüttenrauchs, des bei den vorhin erwähnten 
Arbeiten gefallenen Bleisteins, sowie von Bleischlacken aus 
älterer Zeit. Nachdem man früher den Bleistein im ungerös- 
tetem Zustande der Arbeit zutheilte und denselben trotz eines 
Zuschlags von Kalkstein fast in derselben Menge, in der er 
aufgegeben wurde, wieder gewann, unterwirft man ihn jetzt 
einer Röstung in bedeckten Stadeln und hat durch Anwen- 
dung dieses gerösteten Steins nicht nur einen reineren Ofen- 
gang erhalten, sondern auch das Bleiausbringen sehr wesent- 
lich erhöht. Eine vorgerichtete Schmelzschicht besteht in der 
Regel aus: 

35 Ctr. unreinen Schlacken (Abhebeschlacken) 

5 - Geschur 

5 - Hüttenrauch in gebr. Kalk eingebunden 



Blei. 77 



25 Ctr. gerast. Bleistein (Gaarrost) 
30 - alten Bleischlacken 
2 - Wascheisen (Eisengranalien) 



100 Ctr. 

Zur Verschmelzung* einer solchen Schicht sind 5 Tonnen 
Steinkohlen erforderlich. Die Verschmelzung erfolgt in IV2 
achtstündigen Schichten und es fallen dabei 4 bis 4V2 ^^tr. Werke. 

Die Produktion der Kgl. Friedrichshiitte betrug im «Jahre 
1858 an Bleiwaaren 2453 Ctr. Kaufblei, 11465,43 Ctr. Kauf- 
und Frischglätte und 75,5 Ctr. gewalzten Bleiplatten. 

c) Schnielzprocess zur Victor-Friedrichshütte 
bei Harzgerode*). Man verarbeitet hier Bleiglanz in Stuff- 
form (Rohschmelzer), Graupen und Schliech. Die Koh- 
schmelzer machen beinahe die Hälfte sämmtlicher Erze aus 
und sind entweder mit Spatheisenstein verwachsen oder ent- 
halten als Beimengungen Zinkblende, Quarz und Thonschiefer, 
oder sind mehr kiesiger Natur. Stufferz und Schliech werden 
für sich beschickt und der Ofen mit den betreffenden Be- 
schickungen abwechselnd besetzt. Die Setzgraupen werden 
mit Schliech und Stufferz gattirt. Der Durchschnittsgehalt 
der verschmolzenen Erze und Schlieche betrug im Jahre 1852 
im 114pfünd. Centner 35 Pfd. Blei und 1,91 Lth. Silber. 

Eine beschickte Schicht enthält 50 Ctr. Erz oder Schliech, 
2V2 bis 3 Ctr. Eisen und 50 bis 60Proc. Eoh- u. Steinschlacken. 
Sehr blendigen, spatheisensteinarmen Beschickungen giebt man 
einen Zuschlag von 20 Proc. gerösteten Bleistein. Das Schmel- 
zen erfolgt unter Anwendung eines Gemenges von Holzkohlen 
und Kokes über einen 16 !Fuss hohen Sumpfofen. In 24 Stun- 
den werden 80 bis 100 Ctr. Erz und Schliech bei einem 
Brennmaterialaufgange von 11 Maas Holzkohlen (ä 6 Berliner 
Scheffel =150 Pfd.) und 9V2 Tonnen Zwickauer und engli- 
schen Kokes (ä Tonne = 4 Berliner Scheffel = 190 Pfd.), 
auf 100 Ctr. Erz durchgesetzt und es erfolgen davon 20 bis 
23 Ctr. Werkblei, 32 bis 34 Ctr. Bleistein, 12 bis 14 Ctr. 
unreine Schlacken, welche wieder ins Schmelzen gehen und 
150—160 Ctr. reine Schlacken mit 4 bis 6 Pfd. Blei und 
etwa Vi28 ^^^' Silber im Centnr. Die Schlacken sind frisch. 



') Kerl, Handb. d. met. Htittenk. Bd. II. p. 62. 



78 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Das Werkblei enthält durchschnittlich 5 Lth. Silber im 
Centner und kommt zum Abtreiben, der Bleistein mit 27 bis 30 
Pfd. Blei und 1% bis 2 Lth. Silber wird in Haufen von 300 
bis 400 Ctr. mit 5 bis 6 Feuern geröstet und dann mehr- 
mals unter Zuschlag von Erzen, bleiischen Produkten und 
wenig Eisen durchgestochen. Der Stein vom fünften Durch- 
stechen (Kupferstein) wird geröstet und durch Auslaugen auf 
gemischte Vitriole benutzt, der Rückstand aber ins fünfte 
Steindurchstechen gegeben oder mit armen Kupferkiesen auf 
einen für die Laugerei passenden Stein verschmolzen. 

B. Bleiarbeit mit gerösteten Erzen. Erze von gerin- 
gerem und mittlerem Bleigehalte, deren fremdartige Beimen- 
gungen vorzüglich aus andern Schwefelmetallen bestehen, ver- 
schmilzt man am vortheilhaftesten nach vorhergegangener 
Köstung, entweder für sich oder unter Anwendung von Nie- 
derschlagsmitteln. Jene fremden Beimengungen werden näm- 
lich bei der Röstung zerstört und entweder verflüchtigt oder 
im oxydirten Zustande bei der Schmelzung verschlackt. Da 
indess bei der Röstung ein Theil der Schwefelmetalle stets 
mehr oder weniger unzerlegt bleibt, so findet auch bei diesem 
Schmelzen eine Erzeugung von Stein statt. Zur Verschlackung 
der in den gerösteten Erzen enthaltenen fremden Metalloxyde 
ist stets ein Zuschlag von quarzigen Erzen oder hoch silicirten 
Schlacken erforderlich; die neu entstandene Schlacke steht 
meist auf der Stufe des Singulosilikates. Die sich bildenden 
Produkte sind im Allgemeinen denen der reinen Niederschlags- 
arbeit ähnlich. 

a) Blei arbeit auf den Communion Unterharzer 
Hütten*) Auf den drei bei Goslar gelegenen Unterharzer 
Hütten werden die im Rammeisberg gewonnenen Bleierze ver- 
hüttet, in denen ausser Bleiglanz viel Schwefelkies, etwas 
Kupferkies, Zinkblende, Arsenkies, Antimonverbindungen, 
Schwerspath, Kalkspath, Quarz und Thonschiefer vorkommen, 
wodurch der Bleigehalt in den gerösteten Erzen auf 4 — lOProc. 
herabgezogen wird. Nach ihrer Form theilt man die Erze 



*) Kerl, der Communion Unterharz. Freiberg 1853. — Kerl die Un- 
terharzer Hüttenprocesse. Clausthal 1854. — Kerl Handb. d. met. Hütten- 
kunde. Bd. II. p. 73. Berg- u. hüttenm. Zeit. 185o. p. 6 u. f. 1854 p. 97. 



Blei. 



79 



in Stufterz, Bergkorn, Waschkorn, Gräupel und Schliech. 
Zur Juliushütte werden nur Bleierze, zur Oker- und So- 
phienhütte kupferige (raelirte) Bleierze verschmolzen. 

Das Kosten der Erze geschieht in Haufen, und zwar das 
erste Mal im Freien mit Schwefelgewinnung, die beiden an- 
dern Male in bedachten Schuppen. Zur ersten Röstung wer- 
den auf eine quadratische Unterlage von 9 — 10 Malter 
ä 80 Cubikfuss hann. Scheitholz, 720 Scherben Erz = 3049,1 

Fig. 12. 




Centner hann. Erz so veriheilt, wie aus Figur 12 zu er- 
sehen und bereits Band I. Seite 160 beschrieben ist. Ein 
auf diese Weise aufgebauter Rösthaufen hat gegen 7 Fuss 
4 Zoll Höhe, an der Grundfläche 31 Fuss und an der Ab- 
stumpfungsfläche 10 Fuss 4 Zoll Seitenlänge. Zehn bis zwölf 
Tage nach dem Anzünden zeigt sich an der Oberfläche dos 
Rostes Schwefel, dessen Gewinnung nun beginnt. Man stösst 
zu diesem Behufe in die Oberfläche mittelst bleierner Kolben 
25 halbkugelförmige Löcher von 8 — 10 Zoll Tiefe und 12 bis 
14 Zoll Durchmesser so ein, dass sie 1 bis iV^ Zoll vom 
Rande entfernt bleiben , wie beistehende Fig. 13 andeutet. 

Fig. 13. 




80 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Zur Verdichtung werden sie mit Hülfe einer eisernen Kelle 
ungefähr 1 Zoll dick mit gesiebtem Vitriolklein möglichst 
glatt ausgeschlagen. Ist die Röstung in gutem Gange , so 
condensiren sich die aufsteigenden Scliwefeldämpfe , sobald 
sie mit kalter Luft in Berührung kommen, zu flüssigem Schwe- 
fel, welcher sich in den Löchern ansammelt und täglich zwei- 
mal in mit Wasser gefüllte Eimer geschöpft und unter den 
Namen Tulbenschwefel oder Rohschwefel zur Läu- 
terung in festem Zustande abgegeben wird. Die Ausbeute 
ist eine, im Verhältniss zur gesammten Schwefelmenge sehr 
geringe, denn man erhält von einem Roste durchschnittlich 
23,4 Ctr., oder etwa Ya Proc. Schwefel. Der gewonnene Schwefel 
deckt etwa die Röstkosten. Die blendereichen Bleierze, welche 
zur Herzog Julius Hütte verschmolzen werden, benutzt 
man nach dem ersten Rösten durch Auslaugen auf Zinkvitriol. *) 
Wenn die erste Röstung beendigt und das Feuer im 
Haufen erloschen ist, wird dieser gewandt. Man zerschlägt 
die zusammengesinterten Stücke und stürzt das Ganze auf 
eine Holzunterlage unter bedeckten Schuppen in Haufen auf, 
welche nach dem Anzünden des Holzes 5 — 6 Wochen bren- 
nen, worauf noch ein drittes Feuer folgt. Die dreimal ge- 
rösteten Erze haben eine gelblich braune erdige Farbe und 
sind zusammengebacken, aber dabei mürbe. Der Bleigehalt 
beträgt 4 — 10 Pfd., der Silbergehalt V4 Lth. im Centner. Die 
gerösteten Erze enthalten viel Eisenoxyd und werden deshalb 
mit kieselerdehaltigen Substanzen und zwar Oberharzer Schliech- 
schlacken (p. 70) beschickt. 
Zu einer Schicht kommen 
12 Scherben = 35 Ctr. Erz 
3 - = 10 - Oberharzer Schliechschlacken 

V4 bis V2 C5tr. Glätte und Heerd, 
sowie auch wohl noch einige Centner gerösteter Bleistein, 
Ofenbrüche, verwaschenes Gekrätz etc. Der Bleiinhalt einer 
solchen beschickten Schicht beträgt 4 Ctr. Das Verschmelzen 
geschieht in Sumpf öfen Fig. 14 a und b., deren Einrichtung 
auf den verschiedenen Hütten nicht von einander abweicht, 
c der Sohlstein, u Gestübbesohle, zwischen beiden eine 2 bis 



*) Berg- u. hüttenm. Zeit. 1859. Nr. 23. 




81 



Fig. 14 b. 




4 Zoll starke Lehmsohle, p Vorheerd, v Vortiegel, z der für die 
Unterharzer Bleischmelzöfen charakteristische Zinkstuhl, 
welchen man indess wegen sehr geringer Zinkgewinnung auf 
Okerhtitte in neuerer Zeit weggelassen hat. Die Herstellung 
desselben erfolgt beim Zumachen des Ofens in folgender Weise : 

Plattner, Hüttenkunde. 6 



g2 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Auf die obere Fläöhe der Spurwände wird auf eine Schicht 
Lehm eine die Spur überdeckende Thonschieferplatte von 
1 Fuss Länge so gelegt, dass sie 8 Zoll in den Ofen hinein- 
ragt, 4 Zoll vor der Vorwand hervorsteht und einen geringen 
Fall nach vorn zu hat. Sie wird mit einer Lehmschicht und 
einer Schieferplatte bedeckt und letztere ebenfalls mit Lehm 
überzogen. Diese obere Platte , der eigentliche Zinkstuhl, 
bekommt «inen geringen Fall nach der Stichheerdseite zu und 
wird mit einer in eine eiserne Pfanne l mündenden Rinne 
i, die am Ofengemäuer hinführt, in Verbindung gebracht. Auf 
dem vor der Vorwand vorstehenden Theil der obersten Schie- 
ferplatte stellt man nun schräg gegen die erstere eine 2 Fuss 
hohe und 13 Zoll lange Schieferplatte, den Bruststein, welcher 
in- und auswendig mit Lehm überzogen und an der einen 
Seite, wo die Rinne sich nicht befindet, mit der Ofenwand 
verbunden ist, an der andern Seite aber, nachdem die untere 
Ecke davon abgeschlagen, eine dreieckige, 2 bis 3 Zoll breite 
und 4 bis 6 Zoll hohe Oeffnung lässt, die mit der Rinne com- 
municirt. Letztere wird ebenfalls mit zwei schräg gegen die 
Ofenwand gestellten kleinen Schieferplatten überdeckt. Sam- 
melt sich nun Zink auf dem Zinkstuhle an, so gelangt dasselbe 
durch die überdachte Rinne in die Zinkform. Damit dasselbe 
nicht beständig ausfliesst, schliesst man die Rinne in einiger 
Entfernung von der Pfanne mit harten, lehmüberstrichenen 
Holzkohlen, die dann vor dem jedesmaligen Ablassen des Zinks 
weggestossen werden. Die Oberfläche des Zinkstuhls liegt ^/4 
bis ^2 Zoll höher als die Form und wird etwa von V3 des Gebläse- 
stromes bestrichen, wodurch keine allzu hohe Temperatur auf 
derselben entsteht. Der Bruststein ist durch eine eiserne 
Querstange festgehalten , die noch offene Vorwand aber wird 
durch mehrere lothrecht aufgesetzte Schieferplatten bis auf 
eine 4 Fuss über den Vorheerd sich befindende 1 Fuss hohe 
Oeffnung d^ Spund genannt, zugesetzt. Diese Oeffnung 
dient lediglich nur beim Anlassen des Ofens zum vorsich- 
tigen Einbringen der Kohlen auf den Zinkstuhl und die Ofen- 
sohle und bleibt während des Betriebes geschlossen, w die 
Schlackengasse, x der Schlackenheerd, /Formen, in welche das 
abgestochene Werkblei gegossen wird, k der Rauchmantel, 
g Gichtöffnung; zur Erleichterung des Aufgebens ist der Kern- 



Blei. g3 

Schacht hier nach den beiden Pfeilern zu erweitert. Flug- 
staubkammern sind nicht vorhanden. 

Die Hauptdimensionen des Ofens sind [folgende : Höhe 
von der Hüttensohle bis Gicht 12 Fuss, Höhe der Form über 
dem Heerdbleche 5 Zoll, über dem Sohlsteine 10 Zoll, 
Höhe des Vorheerds über der Heerdsohle 1 Fuss; Breite des 
Ofens an der Vorwand oben und unten 1 Fuss; Weite des 
Ofens an der Hinterwand oben 1 Fuss 8 Zoll, unten auf dem 
Sohlsteine 1 Fuss 10 Zoll und bis 2V2 Fuss über dem Form- 
lager 2 Fuss; Tiefe des Ofens 2 Fuss 10 Zoll. 

Das Schmelzen erfolgt mit heller Gicht und kurzer Nase. 
Bei der zinkischen Beschaffenheit der Erze ist das Ansetzen 
zinkischer Ofenbrüche nicht zu vermeiden, so dass nur 11 bis 
12tägige Campagnen möglich sind, Ein Theil des von der 
Form reducirten, aber von der Gebläseluft und der vorhan- 
denen Kohlensäure wieder oxydirten Zinks ward nach der 
Vorwand zu zwischen die Zinkkohlen getrieben, welche, weil 
sie vom Windstrom schwach getroffen werden, meist nur zu 
Kohlenoxydgas verbrennen und das eingeblasene Zinkoxyd 
reduciren. Das hierbei erzeugte metallische Zink fällt tropfen- 
weis auf den Zinkstuhl nieder und sammelt sich darauf an, 
wozu es wahrscheinlich von dem mit übergerissenen Blei dispo- 
nirt wird. Von einer Schicht erhält man bei einem Aufwand 
von 10 Maass Kohle und 18 Balgen Kokes auf den verschie- 
denen Hütten 2 Ctr. 47V2 Pf^- t>is 3 Ctr. öTVa Pfd. Werkbei 
mit 3% bis 4% Loth Silber in Ctr., welches der Treibearbeit 
übergeben wird und 1^4 bis 6 Ctr. Bleistein mit 4 — 20 Proc. 
kupfrigem Blei (je nachdem reine Bleierze oder melirte Erze 
verschmolzen werden) und V4 bis V2 Loth Silber im Centner. 
Ullrich fand einen Bleistein der Okerhütte folgendermassen zu- 
sammengesetzt: 




Es entspricht dies nahezu der Formel (Pb, Zn) (Fe, öu)^ 

Der Bleistein wird entweder nach gehöriger Röstung der 

Bleierzschichten so oft vorgeschlagen, bis er hinreichend 

kupferhaltig ist, um auf Kupfer verarbeitet zu werden (Julius- 

6* 



84 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

hütte) oder er wird nach dreimaliger Röstung nochmals mit 
Oberharzer Schliegschlacken auf Werkblei und Kupferstein 
verschmolzen (Oker und Sophienhütte). 

Das Ausbringen an Zink ist nur unbedeutend und variirt 
zwischen 0,5 und 5 Pfd. von einer Schicht. Es ist stark mit 
Blei verunreinigt und wird von diesem specifisch schwereren 
Metall durch mehrmaliges Umschmelzen gereinigt. 

Weniger beim Erz- als beim Steinsclimelzen erzeugt sich 

auch sogenannte Bleispeise, welche weiter auf Silber, Kupfer 

und concentrirte Kobalt- und Nickelspeise verarbeitet wird. 

Ahrend fand eine solche Bleisteinspeise zusammengesetzt aus: 

Cu Pb As Sb Fe Co Ni Ag S 

44,56 26,11 12,98 5,21 5,54 1,63 0,71 0,13 2,86. 

Die Schlacken werden abgesetzt und nur zum geringen 
Theil wieder beim Erzschmelzen verwendet. Ullrich fand 
die Zusammensetzung einer derartigen Schlacke von Oker- 
hütte zu 

Si AI Fe Mn Ca Mg Pb Zn Cu S 
27,66 6,00 50,30 Spr. 7,72 1,90 2,13 3,5 Spr. 2,23 

entsprechend der Formel 3 (Fe, Cu, Mg, Pb)^ Si + 

AI Si^ 

Wie schon erwähnt, verschmilzt man an einigen Orten 
Bleierze, deren fremdartige Beimengungen hauptsächlich aus 
andern Schwefelmetallen bestehen, im gerösteten Zustande mit 
einem Zuschlag von metallischem Eisen oder eisenhaltigen 
Substanzen, wie Eisenfrischschlacken, gerösteten Rohstein etc. 
etc. Man lässt die Röstung vorhergehen, um einen unnöthigen 
Aufwand an Eisen zu vermeiden und den fremden schäd- 
lichen Beimengungen, wie Antimon, Arsen etc. soviel als mög- 
lich Gelegenheit zur Verflüchtigung zu geben. 

a) Schmelzpr ocess zu Przibram in Böhmen*) 
Die Erze, welche die Przibramer Hütte verarbeitet, sind sil- 
berhaltige Bleiglanze , welche einen Gehalt von Antimon ba- 



*) Oesterr. Zeitschr. f. d. B. u. Hütteuw. 1854. S, 283. 321. 1856 
S. 322. Jahrb. d. k. k. geol, Reichsanstalt 1856. VII. Jahrgang, Nr. 1. 
Seite 171. 



Blei. 85 

ben. Sie sind häufig von Zinkblende, Kalkspath und Quarz 
begleitet, in geringen Mengen von Quarz und Spatheisenstein 
und etwas Eisenkies und Fahlerz. Der Gehalt an Blende 
ist nicht unbeträchtlich. Der Bleigehalt geht von 13 bis 82 
Pfund, der Silbergehalt von 3 bis 24 Loth im Centner*). 
Der bei weitem grösste Theil der Erze (durchschnittlich gegen 
7 Loth Silber und 35 Pfd. Blei im Centner) passirt die Blei- 
arbeit, ein kleiner Theil nur (durchschnittlich gegen 16 Loth 
Silber und 75 Pfd. Blei im Centner) wird durch die eigent- 
liche Niederschlagsarbeit zu Gute gemacht. 

Nachdem man früher das Rösten der Erze und Schliche 
in Stadeln vorgenommen, erfolgt diese Arbeit jetzt bei sämmt- 
lichen der Bleiarbeit zugewiesenen Erzen und Schlichen in 
3 englischen Röstflammöfen und einem Kramer'schen oder 
ungarischen Röstofen bei Steinkohlenfeuerung. Der Einsatz 
beträgt für die englischen Röstöfen 20 Ctr. und für den un- 
garischen 6 Ctr. trocknes Erz. Die Röstzeit dauert 6 Stun- 
den. IV2 Stunde vor dem Herausnehmen der Erzpost wird 
das Feuer verstärkt und die letzte Stunde stark gefeuert, um 
das Erz in einen etwas backenden Zustand zu bringen, in 
welcher Gestalt es auch herausgezogen wird. 

Um 100 Ctr. Erz zu rösten werden 23 bis 24 Centner 
Steinkohlen gebraucht. 

Die Beschickung der gerösteten Erze besteht für 100 
Centner Erz aus 6 bis 8 Ctr. Roheisen, 10 bis 12 Ctr. blei- 
ischen Vorschlägen als Abstrich, Heerd und reicher Glätte, je 
nachdem diese Produkte in Vorrath sind, und aus 36 bis 40 
Centner Eisenfrischschlacken. 

Die Schmelzung geschieht mittelst Holzkohlen in Tiegel- 
öfeu mit offenem Auge, aus welchen die Schlacke fortwährend 
abfliesst, während man das Werkblei von Zeit zu Zeit in einen 
Stechheerd ablässt. Der Schacht hat im Grundriss die Ge- 
stalt eines Trapezes, er ist an der Brandmauer 2 Fuss 2 Zoll 
und an der Vorwand 2 Fuss weit. Seine Tiefe ist 3 Fuss, 
seine Höhe von Form bis Gicht 10 Fuss 6 Zoll. Der Sumpf 
beginnt 12 Zoll unter der Form. Das Auge liegt 1 Fuss 



*) 1 Wiener Centner = 100 Pfd. = 200 Mark a 16 Loth = 56 Kilogr. 
1 Oestr. Fuss == 0,31611 Meter. 



86 • Specieller Theil der Hüttenkunde. 

2 Zoll unter der Form und letztere hat auf 19 Zoll Länge 
eine Neigung von 2 Grad. Der volle Satz, welchen der Ofen 
bei richtigem Betriebe erhält, besteht in der Regel aus sechs 
Trögen a 42 bis 63 Pfd. Beschickung und einer Schwinge = 24 
Pfund Kohlen und zwar giebt man abwechselnd zwei bis drei 
Tröge Beschickung und eine Schwinge Kohlen , erstere dicht 
an die Ecken der Brandmauer, die Kohlen mehr gegen die 
Vorwand. 

Die Dauer einer Schmelzcampagne beträgt 18 bis 24 Tage, 
theils weil dann der Ofen ganz unregelmässig ausgeweitet ist, 
theils weil sich beträchtlich viel zinkische Ofenbrüche ange- 
setzt haben. Vor dem Ausblasen setzt man noch 1 oder 2 
Krätzschichten durch. Eine solche Krätzschicht besteht aus: 
25 Ctr. Gekrätz, 
9 — 10 ,, bleiischen Vorschlägen, 
1 ,, Roheisen, 
9 ,, Eisenfrischschlacken. 
Die bei dieser Bleiarbeit fallenden Produkte sind Werk- 
blei mit circa 20 Loth Silber im Centner, Tiegelschlacke, 
d. i. mit Bleistein durchzogene Schlacke und Trifftschlacke. 
Letztere wird mit einem Bleigehalt von 2 — 4 Pfund abgesetzt, 
die wenig Bleistein haltende Tiegelschlacke dagegen mit Ge- 
krätz für sich verarbeitet, während «die viel Bleistein haltende 
erst nach vorhergegangener Röstung zur Verschmelzung ge- 
langt. 

Nach einem Durchschnitt von 20 Campagnen, deren jede 
18 Tage dauerte, wurden in einer Schmelzcampagne 752 Ctr. 
Erz, 227 Ctr. Gekrätz, 125 Ctr. bleiische Vorschläge und 
an Zuschlägen 50 Ctr. Roheisen und 343 Ctr. Eisenfrisch- 
schlacken durchgesetzt, mit einem Verbrauche von 380 Tonnen 
Kohlen, einschliesslich der Krätzschicht am Schlüsse der Cam- 
pagnen. Das Ausbringen war 226 Ctr. Werkblei. 

Die reichen Bleierze verarbeitete man längere Zeit ver- 
suchsweise im nordamerikanischen Bleiheerde. Trotz der 
nicht unbedeutenden Brennmaterialersparniss, welche sich hier- 
bei herausstellte, hat man doch diese Zugutemachungsmethode 
wegen der häufigen Erkrankung der Arbeiter und des sich er- 
gebenden bedeutenden Bleiverlustes wieder verlassen und ver- 



Blei. 87 

schmilzt jetzt diese Erze mittelst der reinen Niederschlags- 
arbeit. Auf 100 Ctr. Erz sind erforderlich 17—18 Ctr. Roh- 
eisen und circa 67 Ctr. Eisenfrischschlacken, an Brennmate- 
rial 98 bis 100 Tonnen (ä 10 Cub. F.) Holzkohlen. 

Die Produktion der Przibramer Silberhütte war im Jahre 
1855 bei einer Verschmelzung von 93393 Y2 Ctr. Erze und 
Schlichen: gegen 48000 Mark Feinsilber, ordinäre Glätte 
12076 Ctr., rothe Glätte 3590 Ctr., Frischblei 12565 Ctr. 
27 Pfd., Hartblei 900 Ctr. 92 Pfund. 

b) Schmelzprocess zu Pontgibaud*). Die Erze, 
welche die Hütte zu Pontgibaud verarbeitet, sind zum grössten 
Theile silberhaltige Bleiglanzschliche, welche als Nebenbe- 
standtheile Schwerspath, Schwefelkies, Blende, Quarz und 
Feldspath enthalten. Das mittlere Ausbringen aus denselben 
variirt zwischen 25 und 26 Proc. Blei und in 100 Kilogr. 
des ausgebrachten Bleies sind 350 — 500 Gramm Silber ent- 
halten. Die Röstung der Schliche erfolgt in einem Flamm- 
ofen mit 2 Heerdsohlen die in verschiedenem Niveau liegen, 
einer oberen grösseren Sohle und einer zur Seite befindlichen un- 
teren kleineren Sohle. Die untere der Feuerbrücke am nächsten 
liegende, dient zum Zusammenfritten und raschen Schmelzen 
der auf der obern Sohle oxydirten Erze. 

Beide Sohlen sind durch einen 4 Meter hohen, 0,6 Meter 
breiten und 1 Meter langen Fuchs mit einander verbunden. 
Der Rost ist 1,2 Meter lang, 0,75 Meter breit und liegt 0,75 
Meter unter der Feuerbrücke. Letztere ist 1,2 Meter breit 
und 0,2 Meter lang; in ihr liegt ein gusseiserner Kanal, der 
an die äussere Mauerung stösst und eine Circulation der kalten 
Luft gestattet. 

Der Heerd des untern Ofens ist 2 Meter lang und 1,6 
Meter breit, die Höhe von der Heerdsohle bis ans Gewölbe 
0,6 Meter. Zwei an ein und derselben Seite befindliche Oefi"- 
nungen dienen zur Arbeit. Der obere Heerd ist 10,12 Met. 
lang und 1,8 Meter breit. Das Gewölbe liegt 0,45 Meter 



*) Rivot et Zeppenfeld, — Description des mines et usines de 
Pontgibaud, Annal. des min. Ser. IV. tome XVIII. (V. livrais. de 1851). 
p. 137. Auszugsweise in der Berg- und hüttenmän. Zeitung 1851, Nr. 17 u. f. 



gg Specieller Theil der Hüttenkunde. 

über der Heerdsohle. An jeder der beiden Längenseiten die- 
ses obern Heerdes befinden sich 7 mit Thüren verschlossene 
Arbeitsöffnungen. Die Gase und Dämpfe entweichen endlich 
vom obern Heerde durch zwei horizontale 0,62 Meter breite 
und 0,4 Meter hohe Kanäle, welche in zwei Verdichtungskam- 
merri münden, die wiederum durch einen unterirdischen Kanal 
mit einem hohen Schornstein in Verbindung stehen. 

Der Heerd, auf welchem das Zusammeufritten der Erze 
ausgeführt wird, besteht aus Chamottesteinen und ist mit einer 
1 Meter dicken Kalkstein- und Sandschicht bedeckt. Seine 
Oberfläche hat eine geringe Neigung nach den Arbeits- 
thüren zu. 

Die Erze gelangen durch eine im Gewölbe befindliche 
Oeffnung zunächst an das äusserste Ende des obern Heerdes, 
werden allmählig bis an den Verbindungscanal vorgeschoben 
und dann durch diesen auf den unteren Heerd gebracht, wo sie 
zusammeufritten und zusammenschmelzen. Man zieht fast ohne 
Unterbrechung die geschmolzenen oder gefritteten Erze aus 
dem Ofen. Der untere Ofen muss in beständiger lebhafter 
Rothglühhitze erhalten werden, auf dem obern Heerde erlangen 
die Erze in der Nähe des Verbindungscanales dunkle Roth- 
glühhitze, die nach dem äussersten Ende des Ofens zu bis auf 
circa 235^ C. abnimmt. 

Gewöhnlich lässt man in 24 Stunden 7200 Kilogr. Erze 
durchgehen, welche in 10 oder 11 Chargen getheilt sind. Der 
Oxydationsheerd nimmt auf einmal 6 Chargen auf. 

Ist die Röstung mit Sorgfalt ausgeführt worden , wozu 
freilich eine unausgesetzte Beaufsichtigung der Arbeiter gehört, 
so gelangen die Erze in 12 Stunden bis zum Verbindungs- 
canal. Auf dem untern Heerd rührt ein Arbeiter unausgesetzt 
mit einer Brechstange um und schafft die geschmolzene Masse 
aus der der Feuerung zunächst gelegenen Arbeitsthür heraus, 
worauf sie sofort durch Wasser abgekühlt wird. Eine Ladung 
des untern Heerdes wird in 2 oder 3 Abtheilungen behandelt. 

In 24 Stunden verarbeitet man mit 18 Arbeitern in die- 
sen Röstöfen 7200 Kilogr. Erze, woraus man 6300 bis 6500 
Kilogr. in Kuchenform erhält. Die Erze erleiden also einen 
Gewichtsverlust von 11 bis 12 Proc. Während dieser Zeit ver- 



Blei. 89 

brennt man 1900 bis 2000 Kilogr. Steinkohlen, d. i. .30 bis 
31 Kilogr. auf 100 geröstetes Erz. 

Die gut gerösteten Erze zeigen nach dem Zerschlagen 
der Kuchen auf dem Bruche eine dunkel bräunlich grüne, 
beinahe schwarze Farbe , glasähnlichen Glanz und eine por- 
phyrartige Textur in Folge vieler nicht veränderter Quarz- 
und Schwerspathkörner; in weniger gut geröstetem Zustande 
ist die Masse mehr blasig und matt. 

In Nachstehendem folgen die Resultate von Analysen, 
welche mit zwei verschiedenen gerösteten Erzproben angestellt 
worden sind: 

Zinkoxyd 
Bleioxyd 
Eisenoxyd 

Schwefelsaurer Baryt 
Schwefelsaures Bleioxyd 
Schwefelblei 

Kieselerde, Quarz und Feldspath 24,1 
I Bleioxyd 
[Zinkoxyd 
'Eisenoxydul 
Talkerde und Alkalien 
[Kalkerde und Baryterde 
Arsenik und Antimon 

Ganzer Bleigehalt 

Nr. 1. Gutgeröstetes Erz, in welchen sich kein Blei- 
glanz mehr wahrnehmen lässt, der Bleigehalt nach der trock- 
nen Probe beträgt in 100 Kilogr. 35 Kilogr., der Silberge- 
halt 122 Gramm. 

Nr. 2 desgl. aber mehr blasig, ohne dass sich Bleiglanz 
darin wahrnehmen lässt, mit einem Bleigehalte nach der trock- 
nen Probe von 36,2 Kilogr. und einen Silbergehalte von 127 
Gramm in 100 Kilogr. 

Die Schmelzung der gerösteten Erze geschieht in Krumm- 
öfen, deren hauptsächlichste Dimensionen folgende sind: Höhe 



o 


a 


Ti 


<v 












CQ 


B 


o 




> 



I. 


II. 


0,6 


0,7 


1,5 


3,4 


0,7 


3,1 


7,4 


7,2 


6,7 


7,1 


1,4 


5,7 


24,1 


16,5 


34,1 


37,2 


3,3 


3,4 


16,3 


11,0 


1,3 


1,5 


1,0 


1,1 


Spuren 


Spuren 


98,4 


97,9 


37,0 


39,0 



90 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

von der Form bis Gicht 1,45 Met., Tiefe der Spur unter der 
Form 0,45 Met., horizontaler Querschnitt 0,9 Met. lang, 0,6 
Met. breit. Die Ofengase gehen in Verdichtungskammern, 
die in einem zum Ventilator führenden Canal endigen. 

Bei gutem Ofengange hat die Beschickung folgende Zu- 
sammensetzung: 

Geröstetes Erz 1000 Kilogr. 

Flussspath 100 ,, 

Kalkspath 240 „ 

Wasch- und altes Eisen 100 „ 

Treibheerd, Abstrich, Abzug, 

Ofenbruch 60 „ 

Reiche Schlacke vom frü- 
heren Betrieb 500—600 
Sa. 1900—2000. 
Die drei vorhandenen Schmelzöfen können bei gutem 
Gange in 24 Stunden 9 bis 10 solche Beschickungen durch- 
setzen, die Dauer einer Campagne aber erreicht 40 und selbst 
50 Tage. Der Verbrauch an Brennmaterial beträgt gewöhnlich 
150 Kilogr. Kokes auf 100 Kilogr. geröstetes Erz. 

Die erhaltenen Produkte sind Werkblei, Stein und 
Schlacken. Das Werkblei ist nicht sehr unrein, aber sil- 
berreich, es enthält mehr als 450 Gramm Silber in 100 Kilogr. 
Man unterwirft es sofort der Treibarbeit. Der Stein ist ein 
zufälliges Produkt und fällt nur bei schlechter Röstung. Zwei 
damit angestellte Analysen haben folgende Zusammensetzung 
ergeben: 

Blei 

Eisen 

Zink 

Arsenik und Antimon 

Schwefel 

Ausserdem enthielten beide Proben in 100 Kilogr. Stein 

175 Gramm u. 165 Gr Silber. 

Die Schlacken enthalten viel Eisenoxydul, sind dicht und 
wenig blasig. Ihr Bleigehalt beträgt in der Regel nach der 
trocknen Probe 1 — 3 Proc, je nachdem der Schmelzgang 
mehr oder weniger regelmässig ist, steigt aber bei sehr 



79,5 


67,0 


12,2 


22,4 


1,1 


1,1 


m 4,2 


4,5 


2,3 


4,0 


99,3 


99,0 



Blei. 91 

schlechtem Ofengange beträchtlich höher. Zwei Proben von 
Schlacken und zwar Nr. 1 von unregelmässigeu und Nr. 2 
von gutem Ofengange, zeigten nach der Analyse folgende Zu- 
sammensetzung: 







Nr. 1. 


Nr. 2. 


Kieselerde 




40,0 


38,0 


Baryt erde 




. 3,2 


3,3 


Kalkerde 




15,0 


24,1 


Magnesia und 


Alkalien 


3,2 


2,9 


Schwefelsäure 




2,3 


2,1 


Fluor 


beträchtl. Menge 


n. best. 


Thonerde 




1,7 


1,4 


Eisenoxydul 




18,7 


19,2 


Zinkoxyd 




1,5 


1,6 


Bleioxyd 




13,1 


6,0 



98,7 98,6 

ausserdem ergaben diese Schlacken in 100 Kilogr.: 

3,6 Grm. u. 0,75 Grm. Silber. 
Die erhaltenen Schlacken werden jeden Tag probirt, die 
reichen kommen wieder zur Beschickung, die armen über die 
Halde. 

In den Verdichtungskammern, in dem unterirdischen Ca- 
nale und der Ventilatorkammer setzt sich ziemlich viel Hüt- 
tenrauch an. Derselbe ist in der ersten Verdichtungskammer, 
wo eine ziemlich hohe Temperatur herrscht und jedenfalls 
eine Oxydation des Rauchs eintritt, von weisser Farbe, im 
unterirdischen Canale von grauer und in der Ventilatorkam- 
mern von beinahe schwarzer Farbe, durchgängig aber von 
bedeutendem Silbergehalte, Nach einer Analyse hat der 
Rauch aus der ersten Verdichtungksammer (vom Gewölbe) fol- 
gende Zusammensetzung: 

Bleioxyd 66,5 

Schwefelsäure 17,0 
Arsenige Säure 1,1 
Eisenoxyd 3,0 

Zinkoxyd 12,0 

99,6 
ausserdem in 100 Kilogr. : 28 Gramm Silber. 



92 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Rauch aus der Ventilatorkammer von fast schwarzer Farbe: 

Blei 55,0 

Schwefel 8,9 

Schwefelsaures Bleioxyd 13,0 

Bleioxyd 3,7 

Eisenoxyd 13,0 

Zinkoxyd 3,1 

Arsenik 1,5 

"98;2 
und in 100 Kilogr. 55 Gramm Silber. 

Zu 2800 bis 3000 Kilogr. Werkblei sind gegen 11720 
bis 12000 Kilogr. rohe Erze erforderlich, also ein Bleiaus- 
bringen von 25 Proc. Der Bleigehalt der Erze kann aber 
auf 30 bis 33 Proc. geschätzt werden , weshalb der Verlust 
beträchtlich erscheint. Hauptsächlich sucht man denselben in 
dem nicht condensirten Rauche. 

c) Treib erger Bleiarbeit. Auf den beiden Freiberger 
Schmelzhütten, der Muldner und Halsbrück ner Hütte, wer- 
den jährlich gegen 500000 Ctr. *) Silber-, Blei- und Kupfererze 
verarbeitet , wovon beinahe die Hälfte Bleierze sind. Man 
unterscheidet letztere nach ihrem Bleigehalte oder fremdartigen 
Beimengungen in Bleiische Erze und Glänze. Während 
der Bleigehalt der ersteren zwischen 15 und 29 Proc. schwankt, 
geht er bei den Glänzen, welche bei Weitem die Mehrzahl 
bilden, von 30 Proc. bis zum höchsten Gehalte. Das Blei 
kommt nur als Bleiglanz darin vor; die fremdartigen Bei- 
mengungen bestehen in Schwefelkies, Arsenkies, Zinkblende 
und erdigen Substanzen, unter denen Quarz, Kalkspath, Braun- 
spath und Schwerspath vorwaltend sind. Der mittlere Durch- 
schnittsgehalt aller Bleierze erreicht kaum 40 Pfd. Blei und 
15 Pfdtheil. Silber im Centner. Der andere Theil der Erze 
zerfällt in Dürrerze, Kupfererze und Zuschlagserze. 

Die Dürrerze, in Bezug auf Quantität und Silbergehalt 
oben anstehend, bestehen bisweilen beinahe blos aus Gang- 
arten, enthalten aber auch sehr häufig mehr oder weniger 
Schwefelkies (Kiesige Dürrerze) sowie geringe Mengen von 
Bleiglanz. Ihr Silbergehalt geht von 5 bis zu mehreren hun- 



•) 1 Ctr. = 50 Kilogr. = 100 Pfund ä 100 Pfundtheile. 



Blei. ^ 93 

dert Pfundtheilen. Von mehr als 10 Pfundtheilen an ge- 
langen sie zur Bleiarbeit, während die von niedrigeren Gehalten 
bei den Flammofenschmelzungen mit Verwendung finden. 

Der Kupfergehalt der eigentlichen Kupfererze, welche 
übrigens am geringsten vertreten sind, schwankt meist zwischen 1 
und lOProc, kommt jedoch im Durchschnitt höchstens auf 3 Proc. 
Ein grosser Theil derselben wird wegen seines höheren Silber- 
gehaltes durch die Bleiarbeit mit zu Gute gemacht, jedoch 
darf dann der Kupfergehalt 6 Proc. nicht übersteigen. 

Die Zuschlagserze endlich stehen bezüglich der Quan- 
tität wenig den Dürrerzen nach. Sie werden nur bedingungs- 
weise nach ihrer Verwendbarkeit bei den Hüttenprocessen 
Seiten der Hütten angenommen und es gehören zu ihnen alle 
Erze, welche unter 3 Pfdthl. Silber enthalten, sobald sie nicht 
durch einen entsprechenden Blei- und Kupfergehalt unter die 
Blei- und Kupfererze gerechnet werden können. Die Haupt- 
bestandtheile dieser Zuschlagserze sind Schwefelkies , Arsen- 
kies, Zinkblende (oft in beträchtlicher Menge), Quarz und 
Kalkspath, fast durchgängig enthalten sie auch etwas Blei und 
Kupfer. Sie kommen nicht zur Bleiarbeit, dienen aber zur 
Darstellung eines für die Bleiarbeit überaus wichtigen Pro- 
duktes, des Rohsteins, 

Die Grösse einer für die Bleiarbeit vorzurichtenden Erz- 
beschickung besteht in der Regel aus 1500 bis 2000 Ctr., 
worunter circa 60 Proc. Glanz, circa 20 Proc. bleiische Erze 
und ebensoviel Dürrerze incl. Kupfererz sich befinden. Der 
Bleigehalt einer solchen Beschickung schwankt zwischen 34 
und 38 Pfund Blei, der Silbergehalt zwischen 15 und 18 
Pfundtheilen. 

Das Rösten der Bleiarbeitsbeschickungen erfolgt jetzt 
durchgängig in Doppelröstöfen, während es früher in den Band I. 
S. 197 und S. 203 beschriebenen und abgebildeten unga- 
rischen und grösseren Röstöfen statt fand. Der untere Heerd 
eines solchen Doppelröstofens hat eine Länge von 10 Fuss, eine 
Breite von 5 Fuss 6 Zoll und zwei neben einander liegende 
Arbeitsöffnungen. Die Decke des Heerdes besteht aus 3 Zoll 
starken Thonplatten, welche auf 3 Spannbögen aufruhen, deren 
Widerlager die Längenseiten des Ofens sind. Diese Thon- 
platten bilden gleichzeitig die Sohle des oberen Heerdes, wel- 



94 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

eher mit Ausnahme dreier Arbeitsöffnungen, mehrerer Luft- 
zuführungscanäle und einer Oeffnung zum Abziehen der Eöst- 
gase von allen Seiten geschlossen , nach Art einer Muffel, 
hergestellt ist. Die Sohle dieser Muffel hat eine Länge von 
13 Fuss und eine Tiefe von 6 Fuss. Die Verbrennungspro- 
dukte der zur Feuerung verwendeten Steinkohlen ziehen ver- 
einigt mit den auf dem untern Heerde sich entwickelnden Röst- 
gasen durch zwei der Feuerbrücke gegenüberliegende, seitlich 
angebrachte Canäle zunächst in den über der Muffel befind- 
lichen Raum, (welcher zugleich als Flugstaubkanal dient) und 
von hier durch einen niederwärts geführten Fuchs in einem 
gleichzeitig als Flugstaubkammer benutzten, längereu unter- 
irdischen Canal nach einer hohen Esse. Die dagegen in der 
Muffel sich entwickelnden Röstgase ziehen durch einen beson- 
deren Canal ab, um zur Fabrikation von Schwefelsäure be- 
nutzt zu werden. Auch dieser Kanal hat eine beträchtliche 
Länge, damit die entstandene arsenige Säure und die mecha- 
nisch mit fortgerissenen Erztheilchen so viel als möglich vor- 
her sich absetzen können. 

An der Mulduer Hütte befinden sich 24 solcher Oefen in 
4 parallel hintereinander stehenden Reihen zu je 6 Oefen. 
Diese 6 nebeneinander stehenden Oefen communiciren in der 
Weise mit einander, dass der über den Muffeln befindliche Zug- 
und Flugstaubcanal sich über alle 6 Oefen gemeinschaftlich 
hinwegzieht und die Muffeln von einander nur durch 6 Zoll 
hohe Ziegelscheider getrennt sind. Am Ende jeder Reihe 
befinden sich dann die erwähnten beiden Füchse, welche die 
Verbrennungs- und Röstprodukte von sämmtlichen 6 Oefen 
fortführen. Durch verschiedene, in den Canälen angebrachte 
eiserne Schieber lässt sich der Zug nach Erforderniss reguliren. 

Jeder Ofen hat, wie schon erwähnt, 5 kleine Arbeits- 
Öffnungen, von denen drei für den obern Heerd, an der einen 
der beiden langen Seiten der Reihe und zwei für den untern 
Heerd, an der entgegengesetzten Seite sich befinden. 

Die Quantität einer Röstpost für die Bleiarbeit beträgt 
10 Ctr. Durch zwei Fülllöcher gelangt dieselbe zunächst in 
die Muffel. Die Post kommt hier nur in dunkle Rothgluth 
und bleibt vollkommen pulverförmig ohne zu sintern. Nach 
Verlauf von 4 Stunden wird sie durch einen vor der mittlem 



Blei. 95 

Arbeitsöffnuiig in der lieerdsohle befindlichen Canal auf den 
untern Heerd gezogen , um auf demselben ebenfalls in vier 
Stunden gut geröstet zu werden. Die Post erhält hier eine 
stärkere Hitze , so dass sich ihr pulverförmiger Zustand ver- 
liert und endlich Klümper gebildet werden. Nach beendigter 
Röstung wird die Post im rothglühenden Zustande durch eine 
vor der einen Arbeitsthür befindliche Oeffnung, in einen da- 
runter gestossenen eisernen Hund gezogen, und nachdem eine 
Probe behufs der Bestimmung des Schwefelgehaltes wegge- 
nommen worden ist , in eine für jede Reihe besonders herge- 
stellte steinerne Rolle gestürzt, um einstweilen bis zur Ver- 
schmelzung aufbewahrt zu bleiben. Die Post muss bis auf 4,5 
Proc. Schwefel abgeröstet sein*). 

Die Zahl der Arbeiter vor jedem Ofen ist 6, welche zu 
je zweien achtstündige Schichten verfahren. Der eine Ar- 
beiter röstet die Post in der Muff'el vor, während der andere 
Arbeiter gleichzeitig eine schon vorgeröstete Post im unteren 
Heerde gut röstet und namentlich auch die Feuerung zu be- 



*)Diese Schwefelprobe, welche in Plattn er's Röstprocessen S.378 speciell 
beschrieben ist, wird jetzt folgendermaassen ausgeführt. 1 Gramm des ge- 
rösteten Erzes oder Produkts wird mit 2 Gramm reinen, entwässerten kohlen- 
sauren Natron und 2 Gramm Salpeter gemengt und in einem eisernen Schäl- 
chen unter der Muffel 5 —8 Minuten geschmolzen. Die Masse wird nach 
dem Erkalten mit heissem Wasser aufgeweicht und die Flüssigkeit in ein 
kleines Bechei'glas filtrirt, der Rückstand aber mit möglichst wenig Wasser 
ausgesüsst. Dass Filtrat säuert man mit Salzsäure ziemlich stark an und 
stellt das Glas so lange auf ein heisses Sandbad, bis sich aus der Flüssig- 
keit kein salpetrigsaures Gas mehr entwickelt. In dieser so vorbereiteten, mög- 
lichst concentrirten und heisseu Flüssigkeit wird nun die Schwefel- 
säure durch eine Lösung von Chlorbarium titrirt, welche in 1 Cubikcent. 0,152 
Gramm reines krystallisirtes Chlorbarium aufgelöst enthält, die 0,05 Gramm 
Schwefelsäure (d. i. 0,02 Gramm Schwefel) ausfällen. Jeder verbrauchte 
Cubikcent, entspricht sonach bei Anwendung von 1 Gramm geröstetem Erz 
etc. 5 Proc. Schwefelsäure oder 2 Proc. Schwefel. Aus einer Mohr'schen 
Bürette mit Quetschhahn, welche in 0,2 Cubikcent. eingetheilt ist, wird nun 
der stets heiss zu erhaltenden Flüssigkeit im Becherglase, die Chlorbarium- 
lösung allmählich zugesetzt, bis keine Trübung durch ausfallenden schwefel- 
sauren Baryt erfolgt. Diese Probe macht auf eine, hierbei auch ganz über- 
flüssige analytische Genauigkeit keinen Anspruch, hat sich abei bei sorg- 
fältiger und richtiger Ausführung durch viele Versuche als praktisch be- 
währt. 



96 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

dienen hat. Der Brennmaterialverbrauch stellt sich im Durch- 
schnitt zu 7 Scheffel*) Steinkohlen in 24 Stunden heraus. 

Die Zuschläge , mit welchen das geröstete Erz ver- 
schmolzen wird, bestehen aus geröstetem Eohstein, Kalk oder 
Flussspath, Schlacken von derselben Arbeit und bleiischen 
Produkten. Die Darstellung des Rohsteins soll bei der Ver- 
arbeitung der Bleischlacken mitgetheilt werden. Der Rohstein 
wird in faustgrosse Stücke zerschlagen und entweder gepocht 
und in den vorhin erwähnten Oefen geröstet, oder in den in 
Fig. 15 abgebildeten und bereits Bd. 1. Seite 165 be- 

Fig. 15. 




schriebenen Röststadeln mit zwei bis drei Feuern zugebrannt. 
Der gut zugebrannte Rohstein hat ein grauschwarzes, knospiges, 
mattes Ansehen und besteht in der Hauptsache aus Eisen- 
oxydoxydul nebst Bleioxyd, Kupferoxyd und Zinkoxyd. Der 
Schwefelgehalt beträgt höchstens 1 bis 2 Proc , wovon ein 
grosser Theil als Schwefelsäure mit den genannten Oxyden 
verbunden ist. Bei mangelnder kiesiger Beschaffenheit der 
Bleierze mengt man den gepochten Rohstein unter dieselben und 
röstet das Gemenge in den Muffelöfen ab. Die Röstzeit dauert 
dann 1 Stunde länger. Der Kalk wird im gebrannten Zu- 
stande angewendet. Nach früheren Versuchen trägt dieser 
Zuschlag ganz besonders zu einem bessern Werkbleiausbringen, 
sowie zur Erzeugung bleiärmerer Steine und Schlacken bei. 
Die bleiiscben Produkte bestehen in Heerd und Glätte. 

Die Bleiarbeitschicht wird auf den neben der Gicht 
der Bleiöfen befindlichen Beschickungsböden in der Weise 
vorgerichtet, dass man zu unterst den zugebrannten Rohstein 
ausbreitet, darauf das geröstete Bleierz, auf dieses die von 



*) 1 Schflfl. = 7900 Cub. Zoll. 1 Fuss = 0,28319 Met. = 12 Zoll. 
1 Sehffl. Steinkohle (Schieferkohle) wiegt durchschnittlich 185 Pfd. 



Blei. 



97 



der Röstung ausgeschlossen bleibenden silberrelchereu Dürrerze 
und auf das Erz endlich den Kalk oder Flussspath und die bei 
derselben Arbeit erzeugten Schlacken stürzt. Der Rohstein- 
zuschlag schwankt im Allgemeinen zwischen 30 und 50 Proc. 
vom Gewicht des Erzes. Eine in dieser Weise für einen 
Ofen vorgerichtete Schicht besteht in der Regel aus 60 Ctr. 
Erz, 20 Ctr. Rohstein, 2V2 Ctr. Flussspath oder Kalk. Hin- 
sichtlich der Schlacken rechnet man immer IV4 bis IV2 Ctr. 
auf 1 Ctr. Erz. 

Das Brennmaterial bei den Schachtofenschmelzungen auf 
den Freiberger Hütten ist nur Cokes , von sehr dichter aber 
auch ziemlich aschenreicher Beschaffenheit, von den Stein- 
kohlenwerken im Plauen'schen Grunde bei Dresden. 
Fig. 16 a. Fig. 16 b. 




Plattner, Hüttenkuade. II. 



08 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Das Verschmelzen der Bleiarbeitsbeschickungen erfolgt 
in Sumpföfen und zwar in den von Wellner angegebenen 
sogenannten Doppelöfen, deren Construction Fig 16 a u. b 
in zwei vertikalen, rechtwinklich gegen einander liegenden 
Durchschnitten und zwar (b) nach Ä B in (a) zeigt. Das 
Baumaterial für diese Oefen ist in der Hauptsache Gneis, und 
nur diejenigen Theile , welche einer sehr hohen Temperatur 
ausgesetzt sind und von Zeit zu Zeit erneuert werden müssen, 
werden von feuerfesten Ziegeln hergestellt. 

Jeder Ofen steht auf einem System von Anzüchten k, l, m. 
Auf diese kommt eine Schlackensohle h, darüber eine Lehm- 
sohle g und endlich beim Zumachen des Ofens eine Gestübbe- 
sohle (3 Gewichtstheile Lehm und 2 Gewichtstheile Cokes- 
pulver) mit der Spur e und dem Vorheerde n^ an welchem 
sich zur Seite die Schlackentrifft t anschliesst. Die Spur 
reicht nicht ganz bis zur Brandmauer , sondern wird von die- 
ser durch einen, unten 6 Zoll starken Gestübbeanschlag, den 
Nasenstuhl, getrennt, welcher sich nach oben so abflächt, dass 
unmittelbar unter der Form das Gestübbe nur noch dünn anliegt ; 
auch die beiden Ulmen ^ Sind mit diesem Anschlag versehen. 
Der Ofen hat zwei in einer Höhe wenig nach vorn geneigt lie- 
gende Formen / /, welche so gegen einander gerichtet sind, 
dass zwei durch ihre Mitte gezogene Linien ausserhalb der 
Brustmauer o, in 4 Zoll Entfernung von derselben, einander 
treffen, r Formgewölbe, s eine der Oeffnungen in der Stirn- 
wand, um bei unregelmässigem Schmelzgange in das Innere des 
Ofens mit Bohrern gelangen zu können , v Beschickungsboden. 
Zwei Ellen über den Formen sind zwei Gewölbe e e von 
feuerfesten Steinen von der Stirnwand p bis zur Brandmauer 
q gespannt, auf welchen eine 6 Zoll starke Ziegelmauer 5, 
der Schachtscheider, aufgemauert ist. Der Ofenschacht wird 
hierdurch in zwei gleiche Abtheilungen a a getheilt, wovon 
beim Aufgeben jede für sich mit Brennmaterial und Beschickung 
durch die Oeftnung d besetzt wird. Da zuweilen ein Weg- 
schmelzen des unteren Gewölbes vorkommt, so ist zur Halt- 
barkeit des Scheiders das zweite, nach Befinden wohl auch 
ein drittes Gewölbe vorhanden. 

Die hauptsächlichsten Dimensionen dieser Doppelöfen sind 
folgende: Höhe des Schachtes von Form bis Gicht 14 Fuss, 



Blei. 



99 



Tiefe der Spur unier der Form 18 Zoll, Breite des Schachtes 
in der Formhöhe an der Brandmauer 6 Fuss, an der Brust- 
wand 4 Fuss , Tiefe des Schachtes in derselben Höhe 4 Fuss 
3 Zoll, Breite jeder Schachtabtheilung an der Gicht und zwar 
an der Brandmauer 2 Fuss 7 Zoll, an der Stirnwand 2 Fuss , 
Tiefe 3 Fuss. Beide Formmündungen sind 2 Fuss 6 Zoll 
von einander entfernt. Die innere Seite der Stirnwand weicht, 
wie aus der Figur zu ersehen, um 12 bis 15 Zoll von der 
senkrechten Richtung ab; die Brandmauer hat in der Form- 
gegend eine geringe concave Ausschweifung. 

Eigentliche Flugstaubkammern haben die Freiberger 
Schachtöfen nicht, an der Muldner Hütte befinden sich aber 
6 Doppelöfen, bei denen die abziehenden Dämpfe durch eine 
80 Fuss hohe Esse mit zwei Abtheilungen, wovon eine für 
je 3 Oefen, ins Freie geführt werden; in dem bei dieser Zu- 
sammenstellung erforderlichen, über die Gicht der Oefen sich 
hinziehenden Zugkanale, setzt sich ein grosser Theil der mit 
fortgerissenen Beschickungstheile ab. 

Den nöthigen Wind erhalten die Schachtöfen durch Cy- 
Fig. 17. 




7* 



100 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

lindergebläse ; die Vorrichtung, durch welche die (kalte) Ge- 
bläseluft in den Ofen geführt wird, ist aus Fig. 17 zu ersehen, 
wegen deren Beschreibung auf Band I. S. 270 verwiesen wird. 

Das Schmelzen erfolgt mit Nase und dunkler Gicht. Die 
Art und Weise des Aufgebens betreffend, so kommt die Schicht 
immer in die Brandmauerwinkel , das Brennmaterial dagegen 
an die Stirnwand. Das Verhältniss der Schichtmasse zum 
Cokes beim Besetzen des Ofens richtet sich hauptsächlich nach 
der Beschaffenheit der Nase. Ist diese zu lang, s.o setzt man auf 
je zwei Tröge Schicht, einen Korb (Schienfass) Cokes. 1 Trog 
Schicht wiegt durchschnittlich 57 Pfd. und 1 Korb Cokes 19 bis 
22 Pfd. Hat die Nase die normale Länge von 4 bis 6 Zoll, so 
setzt man abwechselnd 4 und 2 Tröge Schicht und zwischen 
inne 1 Korb Cokes. Ist die Nase dagegen zu kurz so setzt 
man öfter zweimal 4 Tröge Schicht und zwischen inne 1 
Schienfass Cokes und beginnt das Aufgeben damit, dass man 
voran einige Tröge Schicht setzt. 

Für gewöhnlich und namentlich wenn in der Beschickung 
reiche Dürrerze vorhanden sind, giebt man bleiische Vorschläge. 
Jeder Ofen bekommt zu dem Ende auf 24 Stunden ein be- 
stimmtes Quantum bleiische Produkte zugetheilt und zwar 
entweder 3 Ctr. Glätte oder 4 Ctr. Heerd. Diese Vorschläge 
werden aber nicht unter die einzelnen Schichtsätze vertheilt, 
sondern jedesmal kurz vor dem Abstechen in die Brandmauer- 
winkel gebracht. Bei ärmeren Beschickungen hat man mit 
gutem Erfolg diese bleiischen Vorschläge weggelassen. 

Das tägliche Durchsetzquantum eines Doppelofens be- 
trägt durchschnittlich 60 Ctr. Erz, 20 Ctr. Rohstein und 90 
bis 100 Ctr. Schlacken von derselben Arbeit bei einem Brenn- 
materialaufgang von 24 bis 27 Ctr. Cokes. 

Vor jedem Bleiöfen sind drei Arbeiter beschäftigt , ein 
Schmelzer, ein Hilfsarbeiter (Aufträger) und ein Schlacken- 
läufer, welche zwölfstündige Schichten machen. 

Das Abstechen erfolgt bei einem normalen Ofengange in 
24 Stunden viermal. Das Verstopfen des Stichlochs geschieht 
mit einem Lehmpfropf. Vom Stein lässt man stets eine ge- 
ringe Menge in der Spur zurück , um die Bildung von An- 



Blei. 101 

Sätzen zu vermeiden. Die beim Stechen erhaltenen Produkte 
sind Werkblei, Bleistein und nicht selten Speise. 

Vom Werkblei fallen durchschnittlich bei jedem Stich 
4 Ctr., mit einem Gehalte von 50 bis 60 Pfdth. Silber pro 
Centner. Durchschnittsproben von einer grösseren Menge ein- 
geschmolzenen Werkbleies der Muldner und Halsbrückner Hütte, 
hatten nach T h. Richter folgende Zusammensetzung: 
Muld. Hütte. Halsbr. Hütte. 

Blei 97,56 96,69 

Silber 0,45 0,53 

Kupfer 0,59 0,20 

Eisen 0,07 0,06 

Arsen ) 1,30 

Antimonl ' 0,71 



100,19 99,49 

Das Werkblei wird bei beiden Hütten in einem beson- 
deren Flammofen raffinirt, hierauf durch Pattinsoniren auf 
circa den doppelten Silbergehalt gebracht und dann abge- 
trieben. Eine Probe raffinirtes Werkblei von der Muldner 
Hütte enthielt nach Richter: Blei 98,46, Silber 0,64, Kupfer 
0,22, Eisen 0,05, Arsen 0,14, Antimon 0,3. 

Vom B leistein fallen bei jedem Stich durchschnittlich 
2 Ctr., welche nach dem Erstarren in einer Scheibe von dem 
noch flüssigen Werkblei abgehoben werden. Er enthält durch- 
schnittlich 20 Pfundth. Silber, 20 Pfd. Blei und 10 Pfd. 
Kupfer. Analysen des Bleisteins haben folgende Zusammen- 
setzung dieses Produktes ergeben : 
S Pb Fe Cu Ni Zn Ag As Sb C 

1) 21,314 20,250 27,051 27,614 1,010 0,231, 0,117 0,650 1,005 — 

2) 19,852 23,288 36,017 15,277 2,329 0,136 0,121 1,248 0,849 — 

3) 22,847 21,816 37,202 12,944 0,544 1,439 0,099 0,731 0,718 — 

4) 17,55 31,10 37,47 4,81 1,96 2,75 0,14 1,28 1,00 1,2 

incl. Co. 

Nr. 1. Veränderter Bleistein von der Bleiarbeit mit Erz- 
rohstein nach Plattner. Nr, 2. Eben solcher von der mit 
Schlackenrohstein, beide von der Muldner Hütte, nach Dem- 
selben. Nr. 3. Veränderter Bleistein von der gewöhnlichen 
Bleiarbeit an der Halsbrückner Hütte, nach Demselben. 
Nr. 4. Unveränderter Bleistein vom Verschmelzen nickel- 



IQ2 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

und kobalthaltiger Erze an der Halsbrückner Hütte, nach Dems. 
Der Stein zerfiel allmählig an der Luft, verlor jedoch diese 
Eigenschaft nach dem Umschmelzen. Vermuthlich ist der 
Kohlenstoff in chemischer Verbindung mit dem Eisen gewesen. 

I f » » 
Nach Plattner sind diese Steine = (Fe, Pb, €u)" Fe, ver- 
bunden mit mehr oder weniger Co, Ni, Zn, Sb^ Ag, öfters auch 
gemengt mit (Fe, Ni, Co)^ As. Nach Rammeisberg lässt 
sich die Verbindung von Schwefelblei und Schwefeleisen in 

Nr. 1 als Pb -]- Fe Fe^ oder Pb + Fe^ Fe^, die in Nr. 2 

als Pb -h 3 Fe oder Pb + Fe^ Fe^, in Nr. 5 aber als Pb 

-\- Fe^ Fe oder Pb + Fe^ Fe^ darstellen. 

Sehr häufig scheidet sich in Folge eines Arsen- und gerin- 
gen Nickel- und Kobaltgehaltes der Beschickung Speise aus, als 
eine dünne Scheibe zwischen Bleistein und Werkblei, mit wel- 
chem ersteren sie abgehoben wird. Sie ist von gelblich weisser 
Farbe, grossblättrig, krystallinisch und sehr spröde. Ihr Haupt- 
bestandtheil ist Arseneisen mit mehr oder weniger Arsennickel 
und Arsenkobalt, gemengt mit Schwefelmetallen von Eisen, 
Kupfer, 'Blei, Zink. Sie lässt sich durch Abschlagen leicht 
und völlig vom Stein trennen, wird angesammelt, geröstet und 
mit bleiischen Vorschlägen zur Gewinnung ihres Silbergehaltes 
verschmolzen, wobei eine nickel- und kobaltreichere Speise, 
Bleistein und Werkblei erzeugt werden. Die beiden letzteren 
gehen zur Bleisteinarbeit zurück, während die Speise auf 
Nickel und Kobalt weiter verarbeitet wird. 

Von 100 Ctrn. der gesammten Beschickungsmasse bei 
der Bleiarbeit werden ungefähr 73 Ctr. Bleischlacken er- 
zeugt, welche noch 5 bis 6 Pfund Blei und etwa 2 Pfund- 
theile Silber im Centner enthalten. Die Freiberger Blei- 
schlacken haben eine beinahe eisenschwarze Farbe, schwach 
metallischen Glanz und gehören zu den sogenannten frischen 
Schlacken. Ihr specifisches Gewicht variirt nach früheren 
Untersuchungen zwischen 3,8 und 4,1, ihre Zusammensetzung 
aber ergeben folgende Analysen : 



Blei 103 



Si AI Fe 


Mn Ca Ba Mg Pb Zn 


Cu S S 


1) 28,5 5,4 46,1 


— 8,3 1,0 Sp. 4,1 3,1 


Sp. 1,0 2,43 


2) 30,50 5,10 55,74 


2,20 — — — 4,0 0,85 


— — — 


3) 35,16 1,06 38,25 


— 5,96 — — 7,11 8,06 


0,73 3,30 — 




incl.w. Mg. 


incl.etw.Cks. 


4) 43,26 3,20 33,15 


— 5,41 — 0,71 5,64 7,83 

incl. etw. Mn. 
Ba 


0,61 0,32 — 


5) 28,14 5,78 37,23 


— 7,68 3,87 0,63 7,35 7,60 

incl. etw. Mn. 


0,50 2,47 — 


6) 27,05 6,85 41,21 


— 8,84 — 0,90 3,90 8,62 

incl. etw. Mn. 


1,00 3,53 — 


Nr. 1. Nach Lampadius. Nr. 2. Nach 


Kersten. 



Nr. 3 und 4. Von der Muldner Hütte nach Plattner, hei 
ungewöhnlich strengem Ofengange gefallen. Nr. 5. Durch- 
schnittsprobe von einer grösseren Menge Bleischlacken der 
Halsbrückner Hütte, nach Richter. Nr. 6. Durchschnittsprobe 
von einer grösseren Menge Bleischlacken der Muldner Hütte, 
nach Demselben. 

Die Freiberger Bleischlacken sind theils Singulosilikate, 
theils Gemenge derselben mit Bisilikaten, nach Platt - 

ner von folgender allgemeiner Zusammensetzung: m (Fe, 

Ca, Mg, Pb, Mn)^ + Äl Si, öfters mit mehr oder weniger 

(Fe, Ca, etc.)^ Si^ verbunden und gewöhnlich auch geringe 

Mengen von Zn, öu und Schwefelmetallen enthaltend. Sie 
sind übrigens selten ganz frei von Steintheilen. Das Zink 
mag z. Th. als Zinkoxyd, z. Th. auch als Schwefelzink vor- 
handen sein, ebenso ist ohne Zweifel ein Theil der Kalkerde 
als Schwefelcalcium darin. 

Zur Gewinnung ihres Silber- und Bleigehaltes werden sie 
in Flammöfen mit rohen und gerösteten Zuschlagserzen ver- 
schmolzen, welche Arbeit später beschrieben werden soll. 

Die Dauer einer Bleiarbeitscampagne beträgt durch- 
schnittlich 10 Wochen. Den Schluss derselben bildet das 
Umschmelzen oder Verändern des während der Campagne 
erhalten Bleisteins. Man bezweckt damit hauptsächlich eine 
Verminderung des Silber- und Bleigehaltes dieses Steins. Die 
Beschickung zu dieser Arbeit besteht in den vorher gepochten 



104 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

und gerösteten Bleistein , in Schlacken von derselben Arbeit 
und in dem Bleiarbeitsgeschur. Ein bestimmtes Verhältniss 
findet bei Bildung der Schicht nicht statt. In der Regel nimmt 
man 20 Ctr. gerösteten Bleistein mit 80 Ctr. Schlacken der- 
selben Arbeit. Die bleiischen Vorschlagsprodukte fallen hier 
weg. Die Arbeit geht übrigens sehr rasch, es erfolgen in 24 
Stunden 7 bis 9 Abstiche. Die Produkte sind Werkblei, 
Bleistein und Veränderungsschlacke. Das Werkblei 
kommt zu den von der Bleiarbeit, die Schlacke aber zu den 
Bleischlacken. Der veränderte Stein wird der Bleistein- 
arbeit übergeben. 

Es wird zu dem Ende gepocht und in Oefen geröstet. Die 
Verschmelzung erfolgt in den bereits beschriebenen Doppel- 
öfen, deren Zustellung hierbei mit sehr wenig Abweichung 
dieselbe ist, wie bei der Bleiarbeit. Die Formen liegen näm- 
lich völlig horizontal, der Nasenstuhl ist etwas weniger stark 
und endlich befindet sich die Spur, welche auch etwas weniger 
Fall hat, 22 Zoll tief unter den Formen. 

Der geröstete Bleistein wird mit Schlacken von dersel- 
ben Arbeit und mit Flussspath , sowie zur Erzielung eines 
etwas saigeren Ofenganges mit veränderten Glättfrischlacken 
verschmolzen. In 24 Stunden können 110 Ctr. gerösteter 
Bleistein durchgesetzt werden. Auf dieses Quantum giebt 
man etwa 10 bis 15 Ctr. Schlacken von derselben Arbeit, 
20 Ctr. veränderte Glättfrischschlacke und 3 Ctr. Flussspath. 
Die bleiischen Vorschläge hat man mit gutem Erfolge gegen- 
wärtig ganz wegzulassen versucht. 

Die Dauer einer Schmelzcampagne ist 12 bis 14 Wochen. 
Der Brennmaterialaufgang in 24 Stunden beträgt 35 Schffl. 
Cokes. Ausgebracht werden in derselben Zeit 18 bis 20 Ctr. 
Werkblei, welches etwas kupferig ist und etwa 75 Pfdth. Sil- 
ber im Centner enthält und 30 Ctr. Kupferstein mit durch- 
schnittlich 30 Proc. Kupfer und 18 Pfdth. Silber. 

Nr. 1. Analyse eines solchen Kupfersteins von der Hals- 
brückner Hütte nach Ihle; 2. von der Antonshütte nach K er- 
sten; 3. ebendaher, nach Demselben, auf Zusatz von 3V3 
Procent Eisen zum gerösteten Bleistein gefallen. Bei bei- 
den Steinen metallisches Kupfer in Blasenräumen bemerkbar. 



Blei. 105 

S Pb Fe Cu Ag Ni Zn Sb As 

1) 21,00 24,8 15,2 36,2 0,16 2,64 — 

Zn u. Ag. incl. Verl. 

2) 11,20 9,8 44,0 27,8 1,7 4,4 — — 1,1 

3) 9,10 7,1 40,1 33,2 1,1 8,2 — — 1,1 
Der Kupferstein wird geröstet, gespurt und concentrirt, 

um entweder mittelst Schwefelsäure auf Vitriol verarbeitet 
oder durch die Augustin'sche Entsilberungsmethode entsilbert 
und auf Rohkupfer verschmolzen zu werden. 

Die Bleisteinschlacken werden in derselben Weise wie 
die Bleischlacken in Flammöfen mit Zuschlagserzen auf Roh- 
stein verschmolzen. Von Brooks ist eine Freiberger Bleistein- 
schlacke analysirt und folgenderraassen zusammengesetzt gefun- 
den worden: 

Si Fe Ca Mg Pb AI S 

28,05 61,08 3,02 0,85 2,67 4,33 incl. Verlust. 

m. Sp. V. Cu. 

Die Zusammensetzung entspricht einem Singulosilikate. 

Einen wichtigen Schmelzprozess bei den Freiberger Hütten 
bildet das Verschmelzen der Bleischlacken oder die 
Bleischlackenarbeit. Dieser Prozess, durch welchen die 
Bleiarbeit eigentlich erst ihren vollkommenen Abschluss er- 
hält, da die in den Schlacken von dieser Arbeit zurückblei- 
benden nutzbaren Metalle ziemlich vollständig auf diese Weise 
wieder gewonnen werden, besteht in einer Verschmelzung 
sämmtlicher bei der Bleiarbeit erzeugten Schlacken mit ge- 
rösteten und rohen Zuschlagserzen in Flammöfen und ist ge- 
wissermassen an die Stelle der früheren Roharbeit*) getreten. 
Die Erze, welche bei dieser Arbeit Verwendung finden, sind 
die Seite 93 erwähnten Zuschlagserze, sowie die Dürrerze von 
geringem Silbergehalte. Dürfte es kaum möglich sein, diese 
Erze in so bedeutenden Quantitäten, wie dieselben zur Anlie- 
ferung gelangen, bei den Hütten vortheilhaft für sich zu ver- 
werthen, so bieten die Bleischlacken bei ihrer basischen Be- 
schaffenheit das willkommenste Mittel zur Verschmelzung dieser 



*) S. Winkler's Beschreibung der Freiberger Hüttenprozesse. Freiberg 
1837. S. 42. 



XOß Specieller Theil der Hüttenkunde. 

häufig sehr quarzigen Erze dar, das ausgebrachte Product 
aber, der Rohstein, bildet wiederum den wichtigsten Zu- 
schlag bei der Bleiarbeit. 

Früher schloss sich unmittelbar nach Beendigung einer 
Bleiarbeitscampagne an die Erzarbeit in einem und demselben 
Ofen die sogenannte Veränderung der Schlacken — eine eben- 
falls zur Verminderung der Metallgehalte derselben dienende 
Umschmelzung — an. Dies ist durch die se]3arate Verschmel- 
zung der Bleischlacken gänzlich weggefallen und es kann die 
Zeit, welche am Schlüsse einer Campagne für die Schlacken- 
veränderung erübrigt werden musste , zur Verarbeitung eines 
grösseren Erzquantums vortheilhaft benutzt werden. Auch liegt 
ein nicht geringer Gewinn für den Bleiarbeitsprozess bei con- 
stanter Verarbeitung der dabei erzeugten Schlacken noch da- 
rin , dass der Schmelzeffect durch einen lebhaftem Betrieb 
dieser Arbeit sich bedeutend steigern lässt, ohne dass, wenn 
auch in Folge dessen die Metallgehalte der Schlacken sich 
in Etwas erhöhen sollten, das Metallausbringen gefährdet wird, 
indem die der Erzarbeit sofort folgende Umschmelzung der 
Schlacken im Flammofen gegen Verluste hier sicher stellt. 

Die Röstung eines Theils der zur Bleischlackenarbeit kom- 
menden Erze geschieht deshalb , um sowohl einem zu hohen 
Steinfall und damit zusammenhängenden geringeren Metallge- 
halt des ausgebrachten Rohsteins zu begegnen, als auch einem 
zu strengen und unreinen Schmelzgange vorzubeugen, der in 
Folge des hohen Zinkblendegehaltes der Zuschlagserze eintreten 
würde. 

Die aus Zuschlagserzen und kiesigen Dürrerzen bestehende 
Beschickung (kiesarme Dürrerze bleiben von der Röstung aus- 
geschlossen) wird entweder in den Seite 93 beschriebenen 
Muffelöfen oder in den in Fig. 18 a und b abgebildeten und 
bereits Bd. I. S. 203 u. f. beschriebenen sogenannten eng- 
lischen Röstöfen , welche entweder mit einer a. a. 0. mitge- 
theilten Gasfeuerung oder mit einer gewöhnlichen Rostfeuerung 
versehen sind, geröstet. Der Röstheerd k hat von der Feuer- 
brücke i bis an die Stelle l (Fig. 18 b), wo sich eine ver- 
mauerte Thür befindet, durch die man nöthigenfalls zum Fuchse 
gelangen kann, eine Länge von 16 Fuss und von den Arbeits- 
thüren m m bis zu den gegenüberstehenden n n eine Breite 




Fig. 18 b. 




von 14 Fuss, in der Mitte aber von 13 Fuss. Jede der vier 
Arbeitsthüren ist 13 Zoll breit und 9 Zoll hoch. Das über 
den Heerd gespannte Gewölbe hat in der Mitte 1 Fuss 8 Zoll 
und an den Seiten 1 Fuss Abstand vom Heerde. Die Stärke 
einer Röstpost beträgt 30 Ctr. Die Dauer der Röstzeit 8 
Stunden. Der Brennmaterialaufgang in 24 Stunden ist durch- 
schnittlich 18 Ctr. Steinkohlen oder bei Gasfeuerung circa 
10 Ctr. Steinkohlen und 9 Ctr. Cynder. Während dieser Zeit 
sind 6 Arbeiter vor dem Ofen beschäftigt, welche zu je zweien 
achtstündige Schichten verfahren. 

Von dem aus den Oefen gezogenen Erz wird eine Probe 
zur Bestimmung des Schwefelgehaltes (s. Anm. zu S. 95) 
weggenommen. Die Probe darf höchstens 4,5 Proc. Schwefel 
ergeben. 



108 



Specieller Theil der Hüttenkunde. 



Die Verschmelzung der gerösteten Beschickung unter Zu- 
satz von derselben Menge ungerösteten Zuschlagserzes, sowie 
der Bleischlacken, erfolgt gewöhnlich in Flammöfen und zwar 
von der in Fig. 19 a und b abgebildeten, bereits Bd. I. Seite 
205 u. f. beschriebenen Construction. Der Rost dieser Oefen 
hat 2 Ellen im Quadrat, er besteht aus 13 zweielligen Rost- 
stäben von 2 Quadratzoll Querschnitt, der darunter befindliche 
Aschenfall ist 2 Ellen 18 Zoll hoch. Das Schürloch; welches 

Fig. 19 a. 




sich von Aussen nach Innen zu etwas verengt, ist aussen 16 
Zoll, innen 14 Zoll breit, sowie aussen 18 Zoll und innen 14 
Zoll hoch, übrigens aber mit schwachen Eisenplatten ausgelegt. 
Die ganze Lange der Feuerbrücke beträgt 1 Elle 6 Zoll, 
ihre Breite 2 Ellen, ihre Höhe über dem Heerd 12 Zoll und 
über dem Rost 1 Elle 4 Zoll. 

Die Länge des Heerdes von der Feuerbrticke bis zur 
innern Mündung der Arbeitsöffnung ist 6 Ellen 12 Zoll. Die 
grösste Breite, d. i, von der Stichöffnung bei t bis zur ent- 



109 




gegengesetzten Oeffnung r, beträgt 4 Ellen; an der Feuer- 
brücke ist der Heerd 2 Ellen breit, vorn an der Arbeitsöff- 
nung läuft er bis auf 14 Zoll zusammen. Seine grösste Tiefe 
in der Nähe des Stichlochs ist gegen 6 Zoll. Die Masse, 
aus welcher der Schmelzheerd geschlagen wird, ist ein inniges 
Gemenge von 5 Theilen feingepochtem und gesiebten, gut ge- 
brannten Quarz und 1 Theil feingepochter und gesiebter 
Kohschlacke. Bei Herstellung einer neuen Sohle wird dieses 
Gemenge, nachdem es in den Ofen gebracht und ausgebreitet 
worden ist, nach und nach einer so hohen Temperatur aus- 
gesetzt, dass die Oberfläche stark zusamraenfrittet. Nach Aus- 
tiefung des Heerdes in der etwas erweichten Masse wird mit 
dem Verschmelzen von Beschickung begonnen, den ersten Satz 
lässt man jedoch nur aus Bleischlacken bestehen, um der Sohle 
mehr Festigkeit zu geben. 

Das Fuchsloch im Gewölbe hat einen trapezoidalen Quer- 
schnitt, die Breite desselben beträgt 11 Zoll, die hintere Länge 
am Gewölbe 1 Elle 8 Zoll, die vordere an der Arbeitsöffnung 
14 Zoll. Die Höhe des Fuchses an dieser Stelle, senkrecht 
zur Neigung gemessen, ist 18 Zoll. Der Querschnitt des 
Fuchses, mit welchem derselbe in die Esse einmündet, ist 
22 Zoll weit und 1 Elle 6 Zoll hoch. 

Die Esse hat, von der Hüttensohle an gerechnet, eine 



110 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Höhe von 30 Ellen, der Querschnitt ist quadratisch mit 28 
Zoll lichter Weite unten wie oben. 

Vor derjenigen Seite des Ofens , in welcher die Arbeits- 
öffnung angebracht ist, befindet sich an der Hüttensohle eine 
starke Lage groben angefeuchteten Sandes, in welcher mehrere 
halbkugelförmige Vertiefungen zur Aufnahme der aus den Ofen 
gezogenen Schlacken gegraben sind. Gewöhnlich stehen auch 
hier mehrere eiserne , aus 2 rechtwinklichen Theilen zusam- 
mengesetzte , oben offene Formen, deren Boden die Hütten- 
sohle bildet, in welche ein Theil der flüssigen Schlacke zur 
Anfertigung von Schlackensteinen geleitet wird. Diese 
Schlackensteine haben eine Länge von 2 Fuss , Breite und 
Höhe von 12 Zoll und finden bei den Hüttenwerken vielfach 
Verwendung bei Mauerungen. Vor der Stichöffnung bei t sind 
mehrere länglich viereckige eiserne Pfannen von abgestumpft 
pyramidaler Form aufgestellt, in welche man den Rohstein 
absticht. 

Die Beschickung wird in einzelnen Sätzen jedem Ofen 
vorgelaufen und kommt in einen über dem Gewölbe des 
Ofens an Balken hängenden und verschiebbaren eisernen Trich- 
ter. Ein Satz ist regelmässig zusammengesetzt aus 20 Ctr» 
Bleischlacken, 5 Ctr. rohen und 5 Ctr. gerösteten Zuschlags- 
erz. Statt des gerösteten Erzes dient wohl auch in Haufen 
zugebrannter Stuft'kies oder Kiesabbrände aus der Schwefel- 
säurefabrik. Das Gewicht eines Satzes ist daher 30 Ctr. Zu 
Unterst in den Trichter schüttet man die Schlacke und darauf 
das Erz. Bei Mangel an Quarz in letzterem ist man genö- 
thigt jedem Satz noch 1 bis 2 Ctr. davon zuzuschlagen. 

Das Verfahren beim Verschmelzen eines Satzes ist fol- 
gendes: Nachdem die Beschickung durch die im Ofengewölbe 
angebrachte Füllöffnung u auf den Heerd gelassen worden ist, 
wird sie mit einer Krücke breit gezogen, so dass die grösste 
Menge in die Nähe der Feuerbrücke zu liegen kommt, um ein 
Durchschmelzen derselben möglichst zu verhüten. Man schliesst 
hierauf das Arbeitsthor und beseitigt alle etwa offen bleiben- 
den Fugen durch Zuwerfen mit feuchtem Sand, räumt und 
bricht den Rost auf und füllt den Feuerungsraum mit Brenn- 
material an, um die zum Einschmelzen des Satzes erforder- 
liche Hitze zu erlangen. Durch das Schürloch darf nur wenig 



Blei. 111 

Luft treten, es wird daher fast ganz mit klaren Kohlen zu- 
geworfen. Das Rosträumen und Einfeuern muss alle halbe 
Stunden wiederholt werden. Nach Verlauf von 2% Stunden 
ist der Satz eingeschmolzen, wenn die Feuerung richtig ge- 
führt wurde, und man rührt jetzt mit der Krücke die Masse 
sorgfältig durch, um das x^uflegen von ungeschmolzenen Be- 
schickungstheilen auf dem Heerde zu vermeiden. Man schliesst 
die Arbeitsöffnung wieder, feuert nochmals stark und setzt 
den Satz etwa noch während einer Viertelstunde einer starken 
Schmelzhitze aus. Nach dieser Zeit wird die Schlacke mit- 
telst einer Krücke durch die Arbeitsöffmmg herausgezogen; sie 
läuft zunächst in die vor der Arbeitsöffnung vorgerichteten 
Vertiefungen in Sand und dann in die erwähnten eisernen 
Formen. Damit die Schlacken sich möglichst vollkommen vom 
Heerde entfernen lassen, lässt man einen kleinen Theil des 
neuen Satzes auf den Heerd, wodurch die Schlacken mehr 
gehoben und nach der Arbeits Öffnung zu gedrängt wer- 
den, wodurch sie dann vollständiger abgezogen werden 
können. 

Nach Beendigung des Schlackenziehens wird der übrige 
Theil des neuen Satzes auf den Heerd gelassen und mit 
dem Verschmelzen desselben in der nämlichen Weise verfahren. 
Nach je 3 Sätzen erfolgt in der Regel das Abstechen des 
Rohsteins in die vor der Stichöffnung angebrachten eisernen 
Pfannen. In 24 Stunden werden zwei bis drei Stiche gemacht. 
Nachdem der Rohstein in den Pfannen erkaltet, wird er heraus- 
gehoben , zerschlagen und entweder in Stadeln zugebrannt 
oder in Oefen geröstet. Der Verschluss der Stichöffnung er- 
folgt mittelst Lehmpfropfes. Nach jedem Stich nimmt man das 
Ausbessern (Austhonen) der Feuerbrücke und des Heerdes vor. 
Man schlägt zu dem Ende eine stark angefeuchtete Masse, beste- 
hend aus 5 Theilen feingepochten feuerfesten Thon und 2 Thei- 
len gebrannten und gröblich gepochten Quarz ringsum an der 
Feuerbrücke und an den Heerdwänden an, um ein stärkeres 
Angreifen dieser Theile durch die Schlacke im Verlauf der 
Schmelzung zu verhüten. 

Der Aufgang an Brennmaterial in 24 Stunden beträgt 
durchschnittlich 60 Scheffel oder etwa 114 Ctr. Schieferkohle. 

Die Dauer eines Ofengewölbes kann im günstigsten Falle 



j^;[2 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

zu 1% ^is 2 Jahren angenommen werden. Eine Schmelzcam- 
pagne aber währt so lange, als der Heerd hält, was im Durch- 
schnitt 1 Jahr lang der Fall ist. 

Der Steinfall in 24 Stunden beläuft sich im Durchschnitt 
auf 40 Ctr. Eine Pfanne Stein wiegt ohngefähr 4V2 Ctr. Der 
Silbergehalt des Steins beträgt pro Ctr. 15 bis 20 Pfundtheile, 
der ßleigehalt 8 bis 10 Pfund, der Kupfergehalt 4 bis 5 Pfd. 
Der Stein hat meist einen körnig blättrigen, schwarzen, schwach 
glänzenden Bruch und zeigt nach dem Erkalten beim Zer- 
schlagen eine gewisse Festigkeit. Diese Eigenschaften erhält 
er hauptsächlich durch einen mitunter sehr beträchtlichen Ge- 
halt von Schwefelziiik, der sich häufig sogar durch sichtbare 
Partien Zinkblende sofort zu erkennen giebt und durch Ein- 
mengungen von Eisenoxydoxydul, welches sich nicht selten mit 
bewaffnetem Auge in Höhlungen als schwarze glänzende octaedri- 
sche Kryställchen wahrnehmen lässt. Häufig bemerkt man 
auch Schlackentheile im Stein, welchen jedenfalls der bei den 
Analysen desselben fast stets angetroft'ene Kieselerdegehalt 
zuzuschreiben ist. 

Die Untersuchung mehrerer Flammofenrohsteine hat fol- 
gende Zusammensetzung derselben ergeben: 

S Pb Fe Cu Zk As Sb Si Oinci.V. 

1) 23,43 7,35 53,81 3,87 7,65 0,84 2,11 — 

2) 21,81 5,69 51,35 11,33 2,14 0,73 Sp. 6,95 

incl. Sp, von 
Co. u. Mn. Nam. 

Spv.K. 

3) 24,00 17,42 41,30 9,18 1,28 0,27 1,56 0,50 4,49 

Nr, 1. Stein von gutem Ofengange nach Richter. Nr. 2. 
Stein vom Verschmelzen der Bleisteinschlacken nach Dem- 
selben. Von tombackbrauner Farbe und beim Zerschlagen 
vielfach schwarze glänzende Flächen zeigend. Nr. 3 nach Reich. 
Diese Steine können in der Hauptsache als Verbindungen von 

Fe mit mehr oder weniger Fe betrachtet werden, in Verbindung 

mit Pb, 4u, Zn, Ag, zu denen sich zuweilen noch (Fe, Ni, Co)^ 
As gesellen. 

Die Schlacken sind von grünlich schwarzer bis braun 
schwarzer Farbe, wenig glänzend und meist von krystallinischer 



Blei. 113 

Beschaffenheit, wozu die langsame Erkaltung in grossen 
Massen wesentlich mit beiträgt. Ihr specifisches Gewicht geht 
von 3,70 bis 3,86. Von der bei jedem Abziehen erhaltenen 
Schlacke werden nur die beiden letzterhaltenen Stücke einer 
Untersuchung auf Stein unterworfen, der übrige Theil wird 
entweder zu Bausteinen geformt oder über die Halde gestürzt. 
Der Gehalt der abgesetzten Schlacken beträgt durchschnittlich 
1 Pfund Blei und 0,2 Pfundth. Silber im Ctr. In Nachstehen- 
dem ist die Zusammensetzung mehrerer Schlacken von dieser Ar- 
beit angegeben: 

Si AI Fe Ca Mg Öu Pb Zn Mn S 

1) 36,04 5,38 42,60 6,29 1,71 0,24 1,34 4,66 — 1,47 

incl. Mn 

2) 34,30 4,65 41,96 7,45 1,30 0,15 0,98 7,75 — 0,80 

incl. Mn 

3) 36,08 3,36 40,86 7,96 1,01 0,18 0,73 6,66 0,74 1,92 

Ca 

4) 36,68 4,55 42,12 2,17 0,65 0,32 1,94 7,30 6,41 

Nr. 1. Durchschnittsprobe von einer grösseren Menge 
Schlacken von der Halsbrückner Hütte, nach Richter; 
Nr. 2 von der Muldner Hütte nach Demselben; Nr. 3 von 
der Muldner Hütte bei einem Zusatz von Kokespulverzur 
Beschickung erhalten, nach Demselben; Nr. 4 von strengem 
Ofengange an der Halsbrückner Hütte, nach Göldner. 

Die Schlacken sind dieser Zusammensetzung zu Folge 
Gemenge von Bisilikaten mit Singulosilikaten , in denen je- 
doch die erstem bedeutend vorwalten. Der Schwefelgehalt 
gehört ebensowohl eingemengten Steintheilen an, als ist auch 
immer ein Theil des Kalks als Schwefelcalcium vorhanden. 

Der beträchtliche Zinkgehalt des Rolisteins verändert die 
Eigenschaften dieses Produktes nicht unbedeutend. Der Stein 
ist strengflüssiger und von geringerer Cohäsion im flüssigen 
Zustande, ebenso lässt er sich schwerer zubrennen, da er dich- 
ter als reiner Rohstein ist und das beigemischte Schwefelzink 
sich in der Rösthitze viel langsamer oxydirt als das Schwe- 
feleisen. Bei der weiteren Verarbeitung des zugebrannten 
oder gerösteten Produkts endlich mit gerösteten Bleierzen 
über Schachtöfen, ist ebenfalls eine störende Einwirkung des- 
selben wahrzunehmen. Diese Erfahrungen gaben im Jahre 1854 

Plattner, Hüttenkunde. II. 8 



114 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

bei den Freiberger Hütten Veranlassung, bei der Darstellung 
des Eohsteins im Flammofen auf die Zersetzung des vorhan- 
denen Schwefelzinks durch geeignete Zuschläge hinzuarbeiten.*) 
Diese Zuschläge bestanden in Eisenoxyd und Kohle. Das 
Eisenoxyd wurde in Form von gut geröstetem kiesigen Erz 
der Beschickung zugetheilt, die Kohle als Kokes- oder Braun- 
kohlenpulver. Das durch die reducirende Wirkung der Kohle 
auf das Eisenoxyd gebildete Eisen sollte das vorhandene 
Schwefelzink zersetzen und das Zink verflüchtigen, ausser- 
dem fügte man noch etwas Flussspath der besseren Schlacken- 
bildung wegen bei. Das Verschmelzen ging erfahrungsmässig 
am besten, wenn man die erwähnten Zuschläge dem soge- 
nannten Stichsatz, d. i. dem Satze, nach dessen Einschmelzen 
der Stich erfolgt, zusetzte, und zwar gab man auf: 
24 Ctr. Bleischlacken, 
4 ,, geröstetes Zuschlagserz, 
2 „ rohes desgl. 



Sa. 30 Ctr. 
1^/2 Ctr. fein gepochten Kokes und ^4 Ctr. Flussspath. Schon das 
äussere Ansehen des erzeugten Eohsteins Hess die Wirkung dieser 
Zuschläge erkennen. Während der bei einem andern Ofen von 
derselben Beschickung, jedoch mit Hinweglassung der Zuschläge, 
gefallene Rohstein die oben mitgetheilte Beschaffenheit eines 
zinkreichen Produktes wahrnehmen Hess, entsprach das Aus- 
sehen des mit jenen Zuschlägen dargestellten Rohsteins fast 
gänzlich dem des früheren zinkarmen Schachtofensteins. Durch 
die Analyse wurde diese Veränderung des Steins ebenfalls be- 
stätigt. Es enthielt nämlich der Stein vom Verschmelzen der 
Schlacken 

ohne mit 

Zuschlag von Kokes 

Eisen 36,55 Proc. 46,54 Proc. 

Zink 13,10 „ 4,65 „ 

Kupfer 5,21 „ 6,70 „ 

Blei 9,32 „ 7,98 „ 

Die Zusammensetzung der bei beiden Oefen erzeugten 
Schlacken Hess nur unwesentliche Verschiedenheiten wahr- 



*) Berg- und hüttenm. Zeitung 1854, S. 81. 



Blei. 115 

nehmen und ist aus den S. 113 unter Nr. 2 und 3 mitge- 
tlieilten Sclilackenanalysen zu ersehen. 

Wenn nun gleich der Zweck, einen möglichst zinkarmen 
Rohstein zu erzeugen, erreicht wurde, so fanden sich doch auch 
Uebelstände ein, die auf den Flammofenprozess einen wesent- 
lichen Einfluss ausübten. Das Schmelzen der Sätze wurde durch 
diese Zuschläge auffallend verzögert und nahm mehr Brenn- 
material in Anspruch, Die Schlacke hielt sich (vielleicht in 
Folge der kohligen Einmengungen) etwas musig und die Se- 
paration des Steins ging schwieriger von Statten. Es wurde 
deshalb auch mehr unreine Schlacke erzeugt, die wieder um- 
geschmolzen werden musste. Endlich waren aber auch die 
grösseren Metallverluste an Silber und Blei, namentlich an 
letzterem, nicht unerheblich. Man hat deshalb diese Versuche 
nicht weiter fortgesetzt und um so weniger hierzu Veranlassung 
gefunden, als durch eine vollkommenere Röstung der blendigen 
Zuschlagserze eine bei Weitem bessere Beschaffenheit des 
Flammofenrohsteins erreicht worden ist. 

Der Freiberger Flammofenprozess hat schon mehrmals 
Gelegenheit zur Beobachtung interessanter Hüttenprodukte ge- 
geben*). Während der gewöhnlich längere Zeit dauernden 
Schmelzcampagne eines Flammofens dringen bei allmählichem 
Schadhaftwerden des Heerdes flüssige Schwefelmetalltheile — 
vielleicht auch metallführende Dämpfe — in die Sohle ein, 
verbleiben hier, allen durch den Schmelzprozess herbeigeführten 
Störungen entzogen, während der Campagne z. Th. im ge- 
schmolzenen Zustande und können am Ende daselbst langsam 
erkalten, wodurch verschiedene Verbindungen von Schwefelme- 
tallen sich chemisch ausscheiden und krystallinisch gestalten. 
Zuweilen gelangen wohl noch Wasserdämpfe und atmosphärische 
Luft zu diesen Verbindungen, so dass sie zersetzt und andere 
Produkte hervorgerufen werden. Namentlich ist es eine blei- 
glanzartige und eine kupferkiesähnliche Verbindung, welche 
man öfter angetroffen hat. In der dem Bleiglanz fast genau 
entsprechenden Verbindung fanden sich nur geringe Mengen 
von Kupfer, Antimon und Silber. Ein blumig blättriges, blei- 



*) Gangstudien von B. Cotta, Bd. II. S. 1—18. Berg- und hüttenm. 
Zeitung 1855, Nr. 13, 15 und 37. 1859, Nr. 44. 



116 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

graues Produkt enthielt: Schwefel 17,40, Kupfer 41,93, Blei 
38,60, Eisen 0,36, Antimon 0,65, Silber 1,10 (Sa. 100,04) und 

entspricht der Formel 9 Gu -{- 5 Pb. Das dem Kupferkies 
sehr ähnliche Produkt enthielt Schwefel 33,33, Eisen 41,65, 
Kupfer 20,36, Blei 1,71, Nickel 1,18, Antimon 0,96, Silber 

0,09 (Sa. 99,28) und lässt sich durch die Formel €u Fe 

+ Fe Fe ausdrücken. Auch fand man, jedenfalls durch Ein- 
wirkung von Wasserdämpfen auf Schwefeleisen entstanden, 
Magneteisenkrystalle, von denen viele einen Kern von rohstein- 
ähnlichem Schwefelmetall einschlössen. 

Die Produktion der beiden Freiberger Hütten au Blei- 
waaren beträgt jährlich gegen 52000 Ctr. Weichblei, circa 
5000 Ctr. Hartblei und circa 15000 Ctr. Glätte. 

C. Verschmelzen oxydirter Bleierze. Die auf 
den Hütten im Altai*) verschmolzenen Silber- und Bleierze 
enthalten von metallischen Bestandtheilen Eisenocher, Weiss- 
bleierz, Kupferblau, Kupfergrün, Galmei, Eisenkies, Zink- 
blende und Bleiglanz, von nicht metallischen Bestandtheilen 
dagegen hauptsächlich Quarz und gewöhnlich mit Schiefern, 
Hornstein etc. vermischten Schwerspath. Die Hütten ver- 
schmelzen jährlich gegen 3,352000 Pud**) Erz mit einem mittleren 
Gehalt von 1®%6 Solot. Silber pr. Pud, wovon etwa der zehnte 
Theil silberhaltiges Bleierz ist, welches im Mittel 8 Pfd. Blei 
pro Pud enthält. Die Erze sind daher arm an Blei und übri- 
gens sehr schwer schmelzbar. 

Das Verschmelzen geschieht in 12 Fuss hohen Schacht- 
öfen mit nur einer Form ; an der Hinterwand beträgt die 
Breite dieser Oefen 3V2 Fuss, an der vordem 3 Fuss, die 
Länge von hinten nach vorn 4 Fuss. Die Form liegt etwas 
geneigt und schmilzt man mit dunkler Nase. Eine Erzschicht 
besteht aus 161 Pud Bleierzen, hierzu kommen 30 bis 40 Pud 
Rohstein oder Bleistein von derselben Arbeit, 10 oder 15 Pud 



*) Berg- u. hüttenm. Zeitung 1853. S. 180. 
**) 1 Pud = 40 russ. Pfund = 35 preuss. Pfund = 16,381 Kilogr. 
1 Pfund = 96 Solotnik = 409,52 Gramm. 1 Solotn. = 96 Doli. 



Blei. 117 

Schwerspath , 20 oder 30 Pud Seesalz, 25 bis 30 Pud Kalk- 
stein. Man verschmilzt in 24 Stunden über einen Ofen nicht 
mehr als 80 bis 100 Pud und verbraucht dabei gegen 8 Körbe 
Kohlen (a 20 Pud) auf 100 Pud Erz. Da die Erze ausserordent- 
lich strengflüssig sind, so erhält man selten flüssige Schlacken. 

Die Produkte der Arbeit sind folgende: Werkblei mit 
7 bis 15 Solotnik Silber und 93 bis 95 Proc. reinem Blei, 
sowie ausserdem Kupfer, Eisen, Antimon und Schwefel; Blei- 
stein, der wiederum mit bleihaltigen Erzen zusammen ver- 
schmolzen wird und in 1 Pud 2% bis 4 Solotnik Silber ent- 
hält, es befinden sich ausserdem gegen 12 Proc. Blei und 
gegen 20 Proc. Kupfer darin; Schlacken, die meist bei 
der Silberroharbeit zugeschlagen werden. Sie enthalten V2 
bis % Solotnik Silber, bestehen aus Bi- und Trisilikaten und 
sind , wie schon erwähnt , selten von flüssiger Beschaffenheit. 
Wächst der Vorrath an Schlacken vom Bleischmelzen bedeu- 
tend, so bildet man besondere Schlackenschichten, welche in 
16 Fuss hohen Schachtöfen verschmolzen werden. Man fügt 
diesen Schichten noch Schlacken vom Rohsteinentsilbern, fer- 
ner 5 bis 10 Proc. Kalkstein als Flussmittel und 10 bis 20 
Proc. arme Schwerspatherze hinzu, welche die Bildung von 
Rohstein begünstigen. Man erhält Rohstein, der in das Silber- 
und Bleischmelzen zurückgeht. 

3) Verschmelzen der Bleierze in Heerdöfen. In 
Heerdöfen können mit Vortheil ebenfalls nur, wie in den 
Flammöfen, die reinsten Bleiglanze verschmolzen werden. Der 
etwas beträchtlichere Bleiverlust bei der Heerdofenarbeit ge- 
genüber demFlammofenprozess, wird durch geringeren Brennma- 
terialaufgang und schnellere Arbeit reichlich wieder ausgeglichen. 

Das Schmelzen erfolgt entweder im schottischen oder 
amerikanischen Bleiheerde. 

Das Verfahren in den schottischen Oefen*) stimmt 
hinsichtlich der Grundsätze, worauf dasselbe beruht, fast ganz 
mit dem S. 56 beschriebenen englischen Verfahren der Zu- 
gutemachung des Bleiglanzes überein. Man röstet zunächst 



*) Karsten, Metall. V. 174. Phillips, Manual of Metall. 1854. 507. 
Berg- und hüttenm. Zeit. 1859. S. 388. 



118 



Specieller Theil der Hüttenkunde 



das Erz in einem Flammofen unvollständig ab, so dass es in 
der Hauptsache aus einem Gemenge von Schwefelblei und 
schwefelsaurem Bleioxyd besteht. In diesem Zustande wird 
es in den schottischen Heerd gebracht und hier lässt man bei 
Kokesfeuerung die Bildung von Unterschwefelblei und me- 
tallischem Blei vor sich gehen. In den Flammöfen wird die 
Zerlegung des Unterschwefelbleies ausser durch Kalkzuschläge 
auch durch periodische Verminderung der Temperatur im 
Ofen bewerkstelligt. Eine solche periodische Temperatur- 
verminderung lässt sich in den, kleinen Schachtöfen ähnlichen, 
schottischen Heerden nicht vornehmen, weshalb man ein an- 
deres Mittel zur Zersetzung des Unterschwefelbleies anwendet, 
welches darin besteht, dass man die erweichte Masse mit 
Zangen aus dem Schacht nimmt, vor dem Ofen auf kurze Zeit 
der Abkühlung überlässt und dann wieder in den Ofen zurück- 
giebt. Kalkzusätze werden hauptsächlich nur dann angewendet, 
wenn die Masse aus Versehen zu flüssig geworden ist. 

Die schottischen Oefen sind nur in England und zwar in 
Cumberland , Northumberland und Durham eingeführt. Die 
Oefen, in welchen die zum Verschmelzen bestimmten Blei- 
erze geröstet werden, sind bereits früher bei dem eng- 
lischen Bleischmelzverfahren beschrieben worden. Gewöhn- 
lich bringt man circa 10 Ctr. Erz auf einmal in den Ofen, 
welche in 9 bis 10 Stunden abgeröstet sind. Die Einrich- 
tung des schottischen Heerdes ergiebt sich aus Fig. 20 a 
und b, wovon a den senkrechten Durchschnitt von der Form- 

Fig. 20 a. 




zur Vorwand und h die obere Ansicht darstellt. Der Schacht 
des Ofens ist von der Sohle bis zur Gicht 22 Zoll hoch und 
hat unter der Form eine grössere Weite als über derselben. 



Blei. 



119 



die Umfassungswände stehen ganz senkrecht. Die Sohle be- 
steht aus einer eisernen Platte und ebenso ist der grösste 
Theil der Umfassungswände aus eisernen Balken zusammen- 
gesetzt. Die vordere Kante der Sohlplatte erhält einen 4 bis 

Fig. 20 b. 




5 Zoll starken Kand g^ von einem angefeuchteten Gemenge 
aus Knochenasche und fein gepulvertem Bleiglanz herge- 
stellt, welche Masse das Blei nicht zu durchdringen vermag. 
Es wird hierdurch ein Sammelheerd gebildet, der sich nach 
und nach mit geschmolzenem Blei füllt. Vor der Ofenbrust 
liegt eine eiserne, gegen den Horizont geneigte Platte m, die 
Arbeitsplatte oder der Werkstein, über welche durch eine schmale 
Rinne n das Blei, welches der Sammelheerd nicht zu fassen 
vermag und nachdem es zunächst durch eine in g ausge- 
schnittene Rinne getreten, nach einem eisernen Kessel geführt 
wird, den man durch eine besondere Feuerung stets heiss erhält. 

Das im Heerde zurückbleibende Blei schöpft man erst 
dann mit Kellen aus , wenn der Ofen ausser Betrieb gesetzt 
wird. Dieses Blei trägt während der Arbeit jedenfalls mit 
dazu bei, das entstandene Schwefelblei wieder in Unterschwefel- 
blei umzuändern und den Prozess dadurch zu befördern. Die 
Vorwand des Ofens ist ganz offen und wird nur oben durch 
den eisernen Balken d geschlossen. Die Sohlplatte, den Damm 
g und die Arbeitsplatte lässt man auch wohl aus einem ein- 
zigen Gussstück bestehen. 

Bei Beginn des Betriebes des Ofens wird die Vorwand 
durch über einander geschichtete Torfziegel geschlossen und 
der Schacht mit Steinkohlen, Torf oder Kokes angefüllt. 
Ist das Brennmaterial völlig in Brand, wird zunächst schon im 
Ofen behandeltes Erz vom vorigen Schmelzen aufgegeben. 
Nach kurzer Zeit zieht man den grössten Theil der im Ofen 



J20 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

befindlichen geschmolzenen Masse auf die Arbeitsplatte und wirft 
die Schlacke bei Seite, die metallischen Theile dagegen giebt 
man in den Ofen zurück, breitet darüber einige Schaufeln ge- 
röstetes Erz aus, legt aber stets vorher vor die Form einen 
Torfziegel, um den Windstrom möglichst zu zertheilen. Auf 
solche Weise werden in kurzen Zeiträumen die in dem Schachte 
befindlichen Massen von neuem wieder auf die Arbeitsplatte 
gezogen , die Schlacke abermals ausgehalten und bei Seite 
gelegt, ein frisches Stück Torf vor die Form gebracht, die 
metallische Masse wieder mit Kohlen und etwas Kalk versetzt 
in den Schacht zurückgegeben, mit einer neuen Quantität Erz 
bedeckt und die Arbeit im Ofen in der erwähnten Weise un- 
unterbrochen fortgesetzt. Von Zeit zu Zeit giebt man frisches 
Brennmaterial auf, der Aufwand davon ist sehr unbedeutend. 

Bei gutem Gange der Arbeit sollen in 30 Minuten 100 
Pfund geröstetes Erz verarbeitet werden, woraus 65 Pfd. Werk- 
blei und circa 25 Pfd. Rückstände erfolgen, welche im 
Schlackenofen noch etwa 20 Proc. Blei geben , so dass aus 
dem Erze überhaupt gegen 70 Proc. Blei gewonnen werden. 

Die Rückstände von der Arbeit im schottischen Heerd 
sowohl, wie die Abgänge von der früher mitgetheilten Schmelz- 
arbeit in Flammöfen, verschmilzt man wegen ihres Bleigehaltes 
in sogenannten Schlackenöfen oder Schlackenheerden.*) 
Diese Abgänge enthalten ausser etwas unzersetztem Bleiglanz 
und verschlacktem Bleioxyd, hauptsächlich schwefelsaures 
Bleioxyd, welches durch Niederschmelzen zwischen Kohlen- 
schichten sehr leicht zersetzt und zu Blei reducirt wird. Auch 
enthalten diese Abgänge stets Kalkerde, welche ebenfalls zur 
vollständigem Zersetzung mit beiträgt. Eine der gewöhnlicheren 
Einrichtungen eines solchen Schlackenschmelzofens stellen die 
Zeichnungen Fig. 21 a in der obern Ansicht und b im senk- 
rechten Durchschnitt durch die Form- und Vorwand dar. Der 
Schacht hat von der etwas geneigten Sohlplatte bis zur Gricht 
eine Höhe von 40 Zoll, die Höhe über der Form beträgt 
nur 18 — 20 Zoll. Die Entfernung der Form von der Vorwand 
ist 26 Zoll, die Entfernung der beiden Seitenwände 22 Zoll. 



*) Karsten, Metall. V. S. 171; Tunners Berg- und hüttenm. Jahrb. 
Bd. IL 1852. S. 154. Berg- und hüttenm. Zeitg. 1859. S. 379. 




121 



Fig. 21 b. 




Die Seitenwände sind auf gegossenen eisernen Balken aufge- 
führt, die Vorwand des Ofens bildet ebenfalls eine eiserne 
Platte , welche unten einen offenen Raum von 7 Zoll Höhe 
und von der Breite der des Ofenschachtes lässt. Die Formwand 
besteht bis zur Formhöhe aus einer gegossenen eisernen Platte, 
über der Form aus Mauerung. Auf der Sohle des Heerdes 
wird entweder gepulverter Kokes fest eingestampft, worauf 
man den Heerd nach der durch die punktirte Linie augedeu- 
teten Gestalt ausschneidet, auch an den beiden Seitenwänden 
den Kokesheerd etwas in die Höhe zieht — die geschmolzene 
Masse wird dann von Zeit zu Zeit in die Pfanne b abgelassen — 
oder man bringt auf die Sohle eine Lage Cinder, durch welche wie 
durch ein Filter das Blei hindurchsickert, während die Schlacke 
durch einen offen gelassenen Schlitz austritt. Haben Blei und 
Schlacke den Heerd h angefüllt, so läuft die Schlacke durch 
die Rinne <? in das Bassin d, welchem fortwährend Wasser zu- 
fliesst. Die Schlacke zerspringt hierdurch und es können dann 
die noch darin befindlichen regulinischen Bleikügelchen leicht 
durch Verwaschen gewonnen werden. Das im Stichheerd b 



122 



Specieller Theil der Hüttenkunde. 



zurückbleibende Blei wird durch die Stichöffnung i in einen zur 
Seite tiefer liegenden Heerd g abgelassen und aus demselben 
ausgeschöpft. Bei der Arbeit im Schlackenheerd wendet man 
übrigens vielfach und mit Vortheil erhitzte Gebläseluft an. 

Am Panther Bleiwerke bei Bristol wurden in solchen Oefen 
in einer Woche 320 Ctr. Bleischlacken von 37 Proc. Blei mit 
104 Ctr. Kokes durchgeschmolzen und daraus 116 Ctr. 
Schlackenblei mit V2 Loth Silbergehalt erzeugt, mithin vom 
ganzen Bleigehalt nur 27^2 C!tr. verloren.*) 

Der nordamerikanische Bleiheerd hat grosse Aehn- 
lichkeit mit einem schottischen Ofen. Man verschmilzt in 
demselben bei Holzfeuerung und unter Anwendung heisser 
Gebläseluft das Erz im ungerösteten Zustande. 

Fig. 22 a. 




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*) Trotz dieses allerdings nur bei guter Construction und geschickter 
Behandlung des Apparates zu erzielenden günstigen Ausfalls ist der Schlacken- 
heerd in neuerer Zeit auf einigen engl. Bleihütten durch den sogenannten 
castilischen Ofen verdrängt worden, über welchem auch ärmere Erze 
verschmolzen werden können. Es ist dies ein nach Art eines Tiegelofens 
mit offner Brust zugemachter kreisrunder und gleichweiter Schachtofen von 
circa 3 Fuss Durchmesser und 8,5 Fuss Höhe, sowie mit 3 Formen ver- 
••ichen. Erz und Kohle, ersteres geröstet und mit den nöthigen Zuschlägen 
von Schlacken, Eisen und Kalkstein gemengt, werden schichtenweise aufge- 
geben. Die Schlacke fliesst beständig durch eine Einne in eiserne kleine 
Wagen, worin sie erstarrt und weggefahren wird. Das Blei lässt man in 
einen seitlich gelegenen Stichheerd ab. Der Ofen ist mit Rauchcondensations- 
Vorrichtungen von beträchtlicher Ausdehnung verbunden und trägt deshalb 
oben auf einen, auf 4 Säulen ruhenden, eisernen Rahmen eine Art Haube, 
in welcher sich die Eintragsöffnung, sowie auch der Abzugscanal für die ver- 
schiedenen flüchtigen Produkte befindet, lieber einem Ofen können in 24 
Stunden 7 Tonnen geröstetes Erz verschmolzen werden. (Berg- u. hüttenm. 
Zeitg. 1859. S. 419). 




123 



Zu Rosie*), im Staate New- York, sind solche Heerde von 
der in Fig. 22 a (Seitenansicht) und b (Obere Ansicht) dar- 
gestellten Construction im Gebrauch. a ist ein 24 Zoll im 
Quadrat haltendes, 12 Zoll tiefes Reservoir mit 2 Zoll starken 
Boden und Seitenwänden. An demselben ist die 22 Zoll lange 
Arbeitsplatte h befestigt. Sie hat einen geringen Fall nach vorn 
und eine Rinne, in welcher das ausgeschmolzene Blei nach 
dem Reservoir c gelangen kann, wo es durch eine besondere 
Feuerung flüssig erhalten wird; g ist ein gusseiserner Wind- 
kasten, der eine 14 Zoll hohe Wand über den Seiten des 
Reservoirs bildet. Der Wind tritt durch das Rohr d ein, er- 
wärmt sich innerhalb des Kastens, tritt durch das Rohr e wie- 
der aus und gelangt durch die Form / 2 Zoll über dem Nie- 
veau des Reservoirs a zu dem Brennmaterial. Das Reser- 
voir a ist mit metallischem Blei gefüllt, welches während des 
Prozesses im flüssigen Zustande bleibt und so lauge der Ofen 
im Gange ist, nicht herausgenommen wird. In ganz ähnlicher 
Weise sind auch die an andern Orten, z. B. in Bleiberg**) 
angewendeten Heerde construirt, nur dass man hier die in 
neuerer Zeit gebauten Oefen der besseren und gleichmässi- 
geren Luftvertheilung halber mit 3 Luftausströmungsöffnungen 
versehen hat. 



*) Berg- und hüttenm. Zeitung 1842, S. 975. 
**) Berg- und hüttenm. Zeitung 1854, S. 22. 



j^24 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Die in kleinen Portionen eingetragene Beschickung 
schwimmt auf dem flüssigen Blei dieses aber fliesst in dem 
Maase, als das ausschmelzende Metall hinzukommt, über, und 
rinnt durch die in der Arbeitsplatte angebrachte Furche ab. 
Als Brennmaterial wendet man hauptsächlich Scheitholz und 
zwar in Form dünn gespaltener kurzer Scheite an. Man be- 
schickt den Ofen alle 10 Minuten , indem man die auf dem 
Blei schwimmende , zum Theil schon ausgeschmolzene Masse 
nach vorn zieht (nachdem man vorher den Wind abgesperrt hat), 
einige Holzscheite in Front der Form hineinwirft, die Be- 
schickung nebst frischem Erz zurückschiebt und das Gebläse 
wieder anlässt. Der im Windkasten heiss gewordene Wind 
trifft auf die Holzscheite und vertheilt sich mit der Flamme 
gleichmässig durch die ganze Beschickung. Während nun 
dieselbe bald in ein schwaches Glühen geräth, wirkt die Ge- 
bläseluft stark oxydirend auf den Bleiglanz ein und derselbe 
verwandelt sich unter Entwicklung von schwefliger Säure 
nach und nach in Unterschwefelblei. Ist die grösste Menge 
des Schwefels abgeschieden und das Blei nicht mehr vor 
Oxydation geschützt, so oxydirt sich auch ein Theil des Bleies 
und es tritt bei hinreichend starker Glühhitze eine gegen- 
seitige Zerlegung des noch vorhandenen Unterschwefelbleies, 
des entstandenen Bleioxydes und des schwefelsauren Blei- 
oxydes ein, so dass Blei metallisch abgeschieden wird. Ein 
derartiges Ausschmelzen des Bleies aus reinen Bleiglanzschliechen 
erscheint zwar höcht einfach, allein da bei einer etwas zu 
hohen Temperatur leicht ein nicht unbeträchtlicher Verlust an 
Blei durch Verflüchtigung von Schwefelblei entstehen kann, 
so erfordert doch die Leitung des Prozesses grosse Aufmerk- 
samkeit und Uebung. 

Bei dem in Bleiberg zuerst aufgestellten nordamerikani- 
schen Ofen verschmolz man in 12 Stunden 25 Ctr. (Wiener Ge- 
wicht) gemengte rohe Bleiglanzschliche, mit einem durchschnitt- 
lichen Bleigehalt von 70 — 71 Proc nach der trocknen Probe und 
erhielt daraus 61 — 62 Proc. reines Blei, sowie etwas Gekrätz 
mit noch ziemlich viel Blei. Wurden Kernschlieche mit 72 
— 73 Proc. Blei für sich verarbeitet, so konnten davon in 12 
Stunden 30 — 32 Ctr. verschmolzen werden und zwar bei einem 
Ausbringen von 63 — 64 Proc, excl. des noch im Gekrätz ent- 



Blei. 125 

haltenen. Von den reinsten Kernschliechen mit 74 Proc. Blei 
konnten in 12 Stunden 45 Ctr. verarbeitet werden, wobei man 
66 — 67 Proc. Blei, sowie auch etwas bleireiches Gekrätz er- 
hielt. Der Aufgang an Brennmaterial auf 2 Ctr, ausge- 
brachtes Blei betrug 3V2 t)is 4^/^ Cubikfs. (Wiener Maas) 
Scheitholz, incl. etwas Holzkohle. 

Eine Probe des beim Verschmelzen der Schlieche zurück- 
bleibenden Gekrätzes enthielt nach Plattner: 

Kieselerde 5,260 

Schwefelsäure 5,038 

Bleioxyd 37,710 

Eisenoxyd 19,500 

Zinkoxyd . 19,200 

Molybdänsäure 0,460 

Talkerde 8,856 

Kalkerde und Manganoxydul 1,417 

Thonerde und ausserdem geringe 
Mengen von Kali, Natron und 
Kupferoxyd 1,760 

99,201 
Bei der Verschmelzung von Schlammschliechen über den 
in Rede stehenden Ofen zu Bleiberg zeigte sich, dass ein 
nicht unbeträchtlicher Theil dieser feinen Schlieche durch 
die Gewalt des Windstromes und in Folge der sich ent- 
wickelnden Dämpfe und Gase durch den Rauchfang mit fort- 
gerissen und der Durchgang der Luft durch die Schliechmasse 
ausserordentlich erschwert wurde, weshalb sich auch leicht 
grosse Knollen, welche einen Kern von unzersetztem Schliech 
enthielten, bildeten. Man verarbeitet deshalb jetzt nur Kern- 
schlieche in dieser Weise und gab bei der Herstellung zweier 
neuen Heerde jedem derselben zum bessern Abzug des Rauchs 
einen eignen Rauchfang, und wie schon erwähnt, 3 Luftaus- 
strömungsöffnungen. Man erreicht hierdurch ein Bleiausbringen 
von mehr als 66 Pfd. im Durchschnitt auf 1 Ctr. Schliech, 
excl. der noch aus dem Gekrätz zu gewinnenden 3 Pfd., so- 
wie bei den reichsten Schliechen ein Ausbringen von 73 
Pfund. Ebenso waren Unterhaltungsaufwand und Arbeitslöhne 
billiger und der Brennmaterialverbrauch fast um % niedriger als 



126 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

bei den Flammöfen.*) Das Gekrätz unterwarf man früher der 
nassen Aufbereitung und verschmolz es wieder über Flammöfen. 
In neuerer Zeit wird dasselbe jedoch vortheilhafter unter Zu- 
schlag von Quarz , Eisenfrischschlacken und etwas Gusseisen 
über einen Halbhohofen verschmolzen. 

Zugutemachung von Hüttenprodukten, welche das Blei im 
oxydirten Zustande enthalten. 

Die Produkte, welche hierbei hauptsächlich in Betracht 
kommen, sind die Glätte und der Abstrich. Abzug und 
Heerd werden selten einer besonderen Arbeit unterworfen, 
sondern gewöhnlich als Zuschläge beim Verschmelzen von 
Silber- und Bleierzen mit verwendet. 

Veschmelzen der Glätte. Den Reduktionsprozess dieses 
bei der Treibarbeit erhaltenen, hauptsächlich aus Bleioxyd be- 
stehenden Produktes, bezeichnet man mit dem Namen Glätt- 
frischen. Die Arbeit wird sowohl in Schachtöfen als in 
Flammöfen betrieben. 

Glättfrischen in Schachtöfen. Man wendet ge- 
wöhnlich die zum Erzschmelzen dienenden Oefen an. Als 
Decke, zum Schutz des reduci'rten und im Vorheerde befind- 
lichen Bleies gegen die Einwirkungen der Gebläseluft, so- 
wie zur Bildung der Nase , giebt man häufig einen Zusatz 
von Schlacken, entweder von der Erzarbeit oder von der 
Frischarbeit selbst, mit auf. Als Brennmaterial braucht man 
Holzkohlen, Steinkohlen, Kokes und Torf. 

Auf den Oberharzer Silberhütten**) waren früher 
durchgängig die Glättfrischöfen Krumm öfen und als Spuröfen 
mit verdecktem Auge zugemacht. In neuerer Zeit hat man 
zu Clausthaler Hütte den Krummofen in einen 18 bis 19 Fuss 
hohen Hohofen verwandelt und diesen als Sumpfofen zuge- 
macht, nachdem man schon vorher durch eine Erhöhung des 
Glättfrischofens zu Lautenthaler Hütte eine Brennmaterialer- 



*) Oesterr. Jahrb. für den Berg- u. Hüttenmann 1855. Herausgegeben 
von Kraus. S. 364. Tunners Berg- u. hüttenra. Jahrb. Bd. H. 1852. 
S. 262. 

**) Kerl, die Oberharzer Hüttenprozesse 1860. 



Blei. 127 

sparung und ein besseres Bleiausbringen erzielt hatte. Auch 
die Anwendung von Kokessteinen zur Ausmauerung des un- 
teren Theiles des Kernschachtes hat sieh vortheilhaft be- 
währt, indem dadurch die Dauer der Schmelzcampagne ver- 
längert und die Schlackenbildung vermindert worden ist. Die 
in Stücke zerschlagene Frischglätte wird mit Schlacken von 
der eignen Arbeit und Holzkohlen in der Weise aufgegeben, 
dass man die Schlacke an die senkrecht niedergehende Hin- 
terwand setzt, davor die Kohlen und an die Seiten und auf 
dieselben die Glätte. Letztere gelangt auf diese Weise we- 
niger vor die Form , wo sie die Nase leicht wegschmilzt und 
sich mehr Blei verflüchtigt. Man setzt gewöhnlich auf 1 Füll- 
fass Kohle (25 Pfd.) 3 Tröge Glätte (174 Pfd.) und Va Trog 
Glättfrischschlacke (20 Pfd.) Das Schmelzen geht gut, wenn 
bei dunkler Gicht und dunkler Nase eine zähe Schlacke er- 
folgt. Wird dasselbe zu hitzig und dünnflüssig, so bricht man 
an Satz ab. Das abgestochene Blei wird abgeschäumt und 
in eiserne Pfannen von verschiedener Gestalt gegossen , wo 
dann noch vor dem Erstarren die auf der Oberfläche sich 
bildende Haut (Bleidreck) mehrmals abgezogen wird. Princip- 
mässig müssen aus der Glätte 88 Proc. Blei ausgebracht wer- 
den, was man darüber bekommt, wird den Arbeitern beson- 
ders vergütet. Man erhält hauptsächlich folgende Produkte: 
Frischblei, mit durchschnittlich Vs Loth Silber im Cent- 
ner und geringen Mengen von Kupfer, Antimon, Arsen, 
Eisen und Zink. Schliech- und Rauchblei gehen nebst dem 
Steinblei vom ersten Durchstechen als die besten Sorten in 
langen muldenförmigen Stücken von 128 bis 130 Pfd. Gewicht 
in den Handel. In Nachstehendem sind Analysen dieser Sorten 
angegeben. 

Pb Cu Sb Fe Zn 

1) 99,43 0,02 Spur — — 

2) 99,647 0,122 0,225 0,005 0,001 

3) 99,762 0,055 0,168 0,003 0,012 

4) 99,475 0,475 0,015 0,021 0,015 

5) 99,70 0,07 Spur 0,20 

Nr. 1, 2 und 3 Schliechblei von Clausthaler Hütte nach 
Streng. Nr. 4 Steinblei von ersten Durchstechen, ebendaher. 



X28 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

nach Müller. Nr. 5 Schliecliblei von Lautenthaler Hütte 
nach dem Erhöhen des Glättfrischofens, nach Streng. 

Die Frischschlacke, durch Verbindung von Bleioxyd mit 
den Erden des Ofengemäuers und der Asche des Brennmaterials 
erzeugt, ist von brauner bis schwarzer Farbe und glasiger Be- 
schaffenheit, 10 bis 36 Pfd. Blei- und geringen Silbergehalt, und 
wird beim Glättfrischen oder den Steinarbeiten wieder zugeschla- 
gen. Der Bleidreck, besteht aus den vor dem Auskellen aus 
dem Stichheerde und von der Oberfläche des in die Formen 
gegossenen Bleies abgezogenen Unreinigkeiten und hält gegen 
80 Proc. Blei. Derselbe wird von Zeit zu Zeit im Glättfrisch- 
ofen mit Frischschlacke, Steinschlacke und Schlacke derselben 
Arbeit auf Frischstücke verschmolzen, welche gesaigert werden 
und Saigergekrätz (zum vierten Steindurchstechen) und Krätz- 
blei, von höherem Antimon- und Kupfergehalt als das Frisch- 
blei, liefern. 

Auf Clausthaler Hütte macht man in Campagnen von 
56 bis 63 Stunden, 8 bis 9 Frischen a 7 Stunden und ver- 
schmilzt in jedem Frischen 184 bis 187 Ctr. Glätte. Auf 
100 Ctr. Glätte kommen 11 Ctr. Kohlen und 11,5 Ctr. Frisch- 
schlacken, man erhält davon 88 Ctr. Frischblei, 12,6 Ctr. 
Frischschlacken und 2,4 Ctr. Bleidreck. Gewöhnlich bringt man 
incl. des Bleidreckbleies 90 Proc. Blei aus, so dass der Blei- 
verlust gegen die Bleianlage in der Glätte (92 Proc.) noch 
2 Proc. beträgt. 

Auf den Unterharzer Hütten*) wird die beim Ab- 
treiben erhaltene mehr oder weniger kupferhaltige Glätte mit 
86 bis 90 Pfd. Blei und Ve Loth Silber im Centner in 6 Fuss 
hohen Spuröfen, mit verdecktem Auge bei Zusatz von V4 
Frischschlacke bei dunkler Gicht und heller Form verschmolzen. 
In 16- bis 20stündiger Campagne setzt man 140 bis 150 Ctr. 
Glätte mit Holzkohlen durch, wobei 88 — 90 Ctr. Frischblei 
und 4 bis 6 Proc. Schlacken fallen. Das Frischblei wird 
entweder in den Handel gegeben oder vorher gesaigert. Das 
hierbei erhaltene Saigergekrätz giebt bei weiterer Verarbeitung 



•) Kerl, die Comm. Unterharzer Hüttenprozesse 1854, S. 65. 



Blei. 129 

Krätzblei und einen Stein, welcher auf Kupfer weiter zu gute 
gemacht wird. 

Auf den Freiberger Hütten verfrischt man die Glätte 
in einem nach Art der früher beschriebenen Doppelöfen her- 
gerichteten Ofen, der indess nur eine Höhe von 8 Fuss von 
Spur bis Gicht hat. Der Spur giebt man 3 Zoll Fall auf ihre 
ganze Länge. Die Glätte kommt ohne allen Zuschlag mit Kokes 
in den Ofen, nur die Scheideglätte oder Vorschlagglätte wird, da 
sie etwas mergelhaltig und in Folge dessen strengflüssiger ist, 
mit 10 Proc. alten Bleischlacken oder auch veränderten Glätt- 
frischschlacken verschmolzen. Ist die Glätte von unraffinirtem 
Werkblei, so werden in 24 Stunden circa 900 Ctr. durchgesetzt, 
bei einem Kokesverbrauch von etwa 10 Scheffel auf 100 Ctr. 
Glätte. Es wird in dieser Zeit durchschnittlich 20 Mal abge- 
stochen, und sind dabei 8 Arbeiter beschäftigt. Auf 100 Ctr. 
Glätte bringt man durchschnittlich 90 Ctr. Frischblei aus, 
welches raffinirt und pattinsonirt wird. Ist die Glätte von 
pattinsonirtem Blei, so können in 24 Stunden etwa nur 500 
Ctr. durchgesetzt werden, und sind dann nur 5 Arbeiter dabei 
beschäftigt. Von Scheide- und Vorschlagglätte können aus dem 
oben angeführten Grunde nur 300 Ctr. in 24 Stunden durch- 
gesetzt werden. Die Glättfrischschlacke ist von sehr saigerer 
Beschaffenheit, ihr Gehalt an Blei beträgt 25 bis 30 Proc. 
Sie wird am Ende der Campagne mit einem Zuschlag von 
3 Proc. Kies im Glättfrischofen verändert, wobei man 100 Ctr* 
in 24 Stunden durchsetzt. Es fallen Schlacke , Stein und 
sehr unreines Blei (Schlackenblei). Letzteres wird in einem 
Flammofen raffinirt und hierauf pattinsonirt, der Stein kommt 
zur Bleisteinarbeit, die Veränderungsschlacke aber, welche 
durchschnittlich 5 Pfd. Blei im Centner enthält, zur Bleistein- 
arbeit. Grössere Durchschnittsproben dieser Schlacken, wel- 
che stets von schwarzer Farbe und glasiger Beschaffenheit 
sind, haben nach Richter folgende Zusammensetzung ergeben: 

Si AI Ca Mg Fe Pb feu S*)eingem.Koks. 

1) 36,66 6,12 5,76 1,43 30,42 8,38 1,07 3,21 7,32 

2) 52,00 7,40 8,63 0,81 25,11 3,10 0,18 0,51 2,10 



*) Z. Th. an Calcium gebunden, zum grössten Theil aber eingemengten 
Steintheilen angehörend. 

Plattner, Hüttenkunde. II. 9 



130 Speci eller Theil der Hüttenkunde. 

Nr. 1. Von der Muldner Hütte, Gemenge von Sing'ulo- 
und Bisilikat ; Nr. 2. Von der Halsbrückner Hütte , im We- 
sentlichen einem Bisilikat entsprechend. 

In Przibram*) erfolgt das Glättfrischen über einem 
5 Fuss hohen Krummofen. Derselbe hat die Zustellung der 
dortigen Halbhohöfen (Tiegelöfen mit offnem Auge) und liegt 
die Sohle des Tiegels blos 10 Zoll unter der Form. An der 
Brandmauer hat der Ofen eine Weite von 2 Fuss 2 Zoll, an 
der Vorwand von 2 Fuss, die Tiefe von Vorwand bis Brand- 
mauer beträgt 3 Fuss, Das Auge liegt 3 Zoll, die Form 12 
Zoll über der Vorheerdkante. Man schmilzt mit dunkler Gicht 
und 4 bis 6 Zoll langer Nase in 10 bis 12tägigen Campagnen. 
Das Frischblei fliesst ununterbrochen durch den Stich in den 
Heerd und in 24 Stunden können 200 Ctr. Glätte durchgesetzt 
werden. Der Ofen wird von 3 Mann bedient, welche im Ge- 
dinge arbeiten. Im 1. Halbjahr 1856 wurden verfrischt: 1142 
Ctr. Glätte mit 90 Proc. Blei und davon erhalten 875 Ctr. 
16 Pfd. Weichblei mit 1 Qt. Silber, 179 Ctr. Glättfrisch- 
schlacke mit 60 Pfd. Blei, 32 Ctr. 71 Pfd. Tiegelabstich 
und Ofengekrätz mit 80 Pfd. Blei. Der Kohlenverbrauch 
betrug 244 Tonnen. Es ist demnach der Bleiverbrand auf 
100 Ctr. Blei in der Glätte 1 Ctr. 85 Pfd. Das erhaltene 
Blei geht in den Handel, während Schlacken und Gekrätz 
mit 40 bis 48 Proc. Eisenfrischschlacken weiter verschmolzen 
werden, wobei silberarmes Werkblei (1 Qu. 3 D. bis 3 Qu. 2 D. 
im Ctr.) fällt, welches abgetrieben wird und Schlacken mit 
10 Pfd. Blei im Ctr., welche man so lange wieder zurück- 
arbeitet, bis sie abgesetzt werden können. 

Glättfrischen in Flammöfen. Die Reduktion der 
Glätte wird an einigen Orten, wo man sich der Flammöfen zur 
Verschmelzung der Bleierze bedient, ebenfalls in diesen Oefen 
vorgenommen. Der etwas bedeutendere Bleiverlust, welcher 
sich hierbei ergiebt, wird dadurch herbeigeführt, dass sich mehr 
Blei verflüchtigt und ein anderer Theil mit der Kohlenasche 
verschlackt wird, aus welcher es durch nachfolgende Arbeiten 



*) Oesterr. Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen 1856. S. 350. 



Blei. 131 

nur unvollständig wieder gewonnen werden kann. In England*) 
z. B. verschmilzt man auf den meisten Hüttenwerken die Glätte 
und ebenso das Gekrätz der Bleiraffiniröfen in einem Flamm- 
ofen, der einem gewöhnlichen Schmelzofen (S. 57) gleicht, nur dass 
seine Dimensionen kleiner sind und die Sohle, statt unter der 
mittleren Thür ihren tiefsten Punkt zu haben, allmählich von 
der Feuerbrücke nach der Esse hin abfällt, wo in der Nähe 
der letzteren eine Vertiefung sich befindet, in welche eine 
eiserne Rinne eingesetzt ist, die beständig offen bleibt und 
das reducirte Metall fortwährend in einen eisernen vor dem Ofen 
befindlichen Kessel abfliessen lässt. Aus diesem wird es in 
Mulden gekellt. Die Glätte oder das Gekrätz wird innig mit 
kleinen Kohlen gemengt und in dem der Feuerbrücke am 
nächsten liegenden Theil des Ofens gebracht. Um die Sohle 
des Ofens vor der Einwirkung des Bleioxydes zu schützen 
und auch zugleich eine Art Filter für das flüssige Metall zu 
bilden , bedeckt man die Heerdsohle mit einer Lage Kohlen, 
welche durch die Hitze des Ofens in poröse Cinder verwan- 
delt werden. Die im Ofen vorhandenen reducirenden Gase 
veranlassen in Vereinigung mit den der Charge innig beige- 
mengten Kohlen eine Reduktion des Bleioxydes, welches, in 
Metall übergeführt, die Zwischenräume der Cinder durchdringt, 
der Vertiefung am Ende des Heerdes zueilt und von da in 
den äussern Bleikessel gelangt. Die Charge wird während 
des Prozesses öfters durchgerührt, um sowohl frische Stellen 
mit den Kohlen und reducirenden Gasen in Berührung zu 
bringen, als auch den Abfluss des Bleies zu beschleunigen. 
Von Zeit zu Zeit werden frische Quantitäten mit Kohlen ge- 
mengte Glätte nachgegeben und nach Beendigung einer Cam- 
pagne, die in der Regel 12 Stunden dauert, wird die Cinder- 
sohle aufgebrochen und mit den anderen Rückständen aus dem 
Ofen gezogen. Es wird alsdann eine neue Cinderschicht ein- 
gebracht und die Operation beginnt von Neuem. Ein solcher 
Ofen mit einem Heerde von 8 Fuss Länge und 5 Fuss Breite 
kann in 24 Stunden 4,5 Tonnen Blei liefern, bei einem Kohlen- 
verbrauch von 20 Ctr. Die Kosten der Reduktion von 1 Tonne 



') Berg- und hüttenm. Zeitung 1859, S. 434. 



132 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Glätte, incl. Arbeitslöhnen, Kohlen und Repara.turen, können 
zu 3 Schilling 11 Pence angenommen werden. Die Rückstände 
aus dem Raffinirofen werden vor der Reduktion erst in einen 
Zustand möglichst feiner Vertheilung gebracht und sehr innig 
mit Kohle und Soda gemengt. Es fällt hierbei hartes Blei, 
welches nochmals raffinirt wird. 

Verschmelzen des Abstrichs. Der Abstrich, die zu An 
fang des Treibprozesses sich bildende sehr unreine, namentlich 
arsen-, antimon- und schwefelhaltige Glätte, wird gewöhnlich, 
dieser Verunreinigungen halber, für sich einem Reduktions 
prozess unterworfen , das hierbei fallende Blei aber mit dem 
Namen Hart- oder Abstrichblei bezeichnet. Der Abstrich 
enthält häufig Werkblei eingemengt, um dasselbe vor dem Ver- 
frischen abzuscheiden und gleichzeitig einen Theil des freien 
Bleioxydes zu reduciren , wodurch ein mitunter erwünschter 
grösserer Antimongehalt des x\bstrichbleies erzielt wird, lässt 
man dem Abstrichfrischen an einigen Orten ein Saigerschmelzen 
des Abstrichs vorangehen. Häufig benutzt man hierzu einen 
Treibeheerd, in welchem zu diesem Behufs anstatt der Mergel- 
sohle eine Gestübbesohle eingestampft wird. 

In Przibram*) schmilzt man 75 Ctr. Abstrich (schwarze 
Glätte) auf einer im Treibeheerd aus schwerem Gestübbe her- 
gerichteten Sohle bei starkem Feuer, ohne Anwendung von 
Gebläseluft, auf einmal ein. Nach 20 bis 22 Stunden, nach 
welcher Zeit die Schmelzung geschehen ist, wird die Masse 
durch die Glättgasse in einen auf der Hüttensohle aus Ge- 
stübbe vorgerichteten Tiegel abgestochen, in welchem sich 
das Werkblei zu unterst ansammelt, während die Schlacke 
über den Rand des Tiegels hinwegfliesst. Das erhaltene Werk- 
blei mit 2 — 3 Loth Silber im Centner wird abgetrieben, die 
Verblaseschlacke (man nennt die Arbeit das Verblasen der 
schwarzen Glätte) mit 56 bis 60 Pfd. Blei im Centner der 
Hartbleierzeugung zugewiesen. Im ersten Semester 1856 er- 
hielt man aus 1425 Ctr. schwarzer Glätte, 360 Ctr. 38 Pfd. 
Werkblei und 974 Ctr. 69 Pfd. Verblaseschlacken. Auf 100 
Ctr. schwarze Glätte wurden 163,27 Kubikf. Holz verbraucht; 
der Bleiverbrand aber auf 100 Ctr. Blei betrug 7 Ctr. 51 Pfd. 



*) Oesterr. Zeitschrift für Berg- ii. Hüttenw. 1856, Nr. 44. 



Blei. 133 

Das Frischen der Verblaseschlacken geschieht in einem Krumm- 
ofen , der in ähnlicher Weise wie zur Reduktion der Glätte 
(S. 130) vorgerichtet ist, nur dass man das Hartblei absticht 
und nicht ununterbrochen durch den Stich in den Heerd fliessen 
lässt. Man setzt jetzt den Verblaseschlacken mit Vortheil 
24 Proc. Eisenfrischschlacken und 36 bis 40 Proc. Schlacken 
und Gekrätze von derselben Arbeit zu. Die Produkte bestehen 
in Hartblei mit 18 bis 24 Proc. Antimon und 3 D. 1 Qu. 
Silber im Centner, Schlacken und Gekrätz mit 12 — 24 Pfd. Blei 
im Centner 5 letztere werden 1 bis 2 mal zurückgearbeitet, wo sie 
so weit entbleit sind, dass eine weitere Verschmelzung die 
Kosten nicht decken würde. Der Bleiverbrand pro 100 Ctr. 
Blei beträgt 5 Ctr. 65 Pfd. 

Auf den Oberharzer Hütten*) wird nur der grünlich 
schwarze, glänzende, dichte und spröde Abstrich aus der Mitte 
der Abstrichperiode auf Hartblei verarbeitet (den unreinen 
schaumigen Abstrich von Anfang, sowie den antimonarmen 
gelben Abstrich vom Ende der Arbeit giebt man auf die 
Schliechschichten) und ebenfalls zuerst auf einer Gestübbesohle 
in einem Treibeheerde oder einem anderen Flammofen gesai- 
gert. Die Sohle des Ofens wird mit Wasen belegt und der Ab- 
strich in der Weise darauf gestürzt, dass der grösste Theil da- 
von an die Windofen- und Kannenseite zu liegen kommt. Nach 
gehöriger Dünnflüssigkeit der Masse lässt man dieselbe durch 
Oeffnen des Stichs in der Brust der Glättgasse in einen Stich- 
heerd, worin sich das Werkblei ansammelt, während der im An- 
timongehalte angereicherte Abstrich als schaumige Masse über 
dem Rand des Stichheerdes auf die Hüttensohle fliesst. Nach 
dem Erkalten wird er in faustgrosse Stücke zerschlagen und 
dem Abstrichfrischen übergeben. Das ausgesaigerte Werkblei 
wird mit dem vom 4. »Bleisteindurchstechen abgetrieben. 

Der gesaigerte Abstrich wird mit armen Steinschlacken 
und Schlacken von der eignen Arbeit im Glättfrischofen re- 
ducirt. Man verarbeitet in 12 Stunden 75 Ctr. Abstrich und 
wendet statt der Holzkohlen mit Vortheil Kokes an. 

Das Oberharzer Hartblei enthält ausser Blei hauptsächlich 



*) Kerl, die Oberharzer Hüttenprozesse. 2. Aufl. 1860. 



134 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Antimon, wenig oder gar kein Arsen, etwas Kupfer, Eisen 
und Zink, geringe Mengen von Silber und Schwefel. Nach 
Streng ist das specifische Gewicht von Clausthaler Hartblei 
10,441, das von Lautenthaler 9,360. Der Bleigehalt geht 
von 77,36 Proc. bis 88,84 Proc; der Antimongehalt von 8,16 
Proc. bis 22,75 Proc; der Kupfergehalt von bis 0,68 Proc; 
Eisen und Zink von bis 0,48 Proc. 

Die Abstrichfrischschlacken werden noch einmal für sich 
umgeschmolzen und kommen dann theils zum Abstrichfrischen, 
theils zur Raucharbeit. 

Auf den Freib erger Hütten wird der beim Abtreiben nach 
Wegnahme des Abzugs fallende Abstrich in ganz ähnlicher Weise 
wie die Glätte verschmolzen, nur giebt man einen geringen Zu- 
schlag von alten Bleischlacken. Ebenso wird der beim Blei- 
raffiniren entstehende Abstrich, sowie die vom Saigern der 
Schlicker vom Bleiraffiniren herrührende pulvrige , abstrich- 
ähnliche Masse, im Glättfrischofen mit Kokes unter Zuschlag 
von alten Bleischlacken und Kiesaftern oder auch Magnet- 
eisenstein auf Blei verfrischt, welches wiederum raffinirt und 
dann zu Reichblei pattinsonirt wird. 

Raffiniren des Bleies. 

Das auf den Hüttenwerken dargestellte Blei enthält häufig 
in Folge fremdartiger Beimengungen der Bleierze andere Me- 
talle, namentlich Antimon, Arsenik, Kupfer, Eisen, Zink, von 
denen es , bevor es als reines Blei in den Handel gebracht 
werden kann, so viel als möglich gereinigt werden muss. 

Einfachere Reinigungsverfahren bestehen darin, dass man 
das flüssige Blei längere Zeit mit grünen Holzstäben um- 
rührt oder diese in das Bleibad einstellt. Durch die ent- 
stehende sprudelnde Bewegung kommt das Blei vielfach mit 
der Luft in Berührung, wodurch den Unreinigkeiten Gelegen- 
heit zur Oxydation gegeben wird. Die oxydirten Produkte 
können dann, da sie sich an die Oberfläche begeben und nicht 
schmelzen, bequem abgezogen werden. Auch unterwirft man 
wohl das ausgebrachte Blei einer Saigerung entweder auf einem 
besonderen Saigerheerd oder auf einer dazu vorgerichte- 
ten geneigten Ebene, wobei das reine Blei abfliesst, während die 



Blei. 135 

strengflüssigeren Beimischungen zurückbleiben. Treten indess 
jene Verunreinigungen in bedeutenderem Grade auf, so ge- 
nügen diese Reinigungsmethoden nicht völlig und man ist ge- 
nöthigt, durch Raffinirarbeiten in Flammöfen dem Blei die er- 
forderliche Reinheit zu ertheilen. Man bedient sich hierzu 
an manchen Orten der zum Abtreiben des silberhaltigen Bleies 
vorhandenen Treibeheerde, häufig hat man aber auch dazu be- 
sondere Flammöfen. 

Was zunächst den Gehalt an Kupfer anlangt, so ist 
man nach mehrseitigen Erfahrungen im Stande, den grössten 
Theil desselben durch vorsichtiges, langsames Einschmelzen 
des Bleies zu entfernen. Es bildet sich nämlich bei Anwen- 
dung einer möglichst niedrigen Temperatur an der Oberfläche 
des geschmolzenen Bleies eine halbgeschmolzene, musige oder 
schlickerartige, bleireiche Masse, in der sich der grösste Theil 
des Kupfers befindet, während das darunter befindliche Blei 
nur noch geringe Mengen davon enthält. Diese Schlicker 
werden abgezogen, geben beim abermaligen vorsichtigen Ein- 
schmelzen noch einen grossen Theil des darin befindlichen 
Bleies ab und werden endlich auf Kupfer und Blei zu Gute 
gemacht. Arsen und Antimon können fast vollständig durch 
längeres oxydirendes Schmelzen , nach Befinden unter An- 
wendung von Gebläseluft, entfernt werden. Ein beträcht- 
licher Theil dieser beiden Stoffe verflüchtigt sich, während 
der andere in die an der Oberfläche des geschmolzenen 
Bleies sich bildende, bei stärkerer Hitze schmelzende, ab- 
strichähnliche Masse geht, die hauptsächlich aus einem Ge- 
menge von Bleioxyd mit antimon- und arsensaurem Bleioxyd 
besteht und von Zeit zu Zeit entfernt wird. Eisen und Zink 
gehen ebenfalls bis auf äusserst geringe Mengen in diesen 
Abstrich mit über. 

Auf Altenauer Hütte am Oberharz entfernt man beim 
Pattinson'schen Entsilberungsprozess den grössten Theil des 
im Blei befindlichen Kupfers und Antimons auf die Weise, 
dass man nach dem Einschmelzen des Werkbleies die auf dem 
geschmolzenen Metall entstandene kupferreiche Haut abzieht, 
hierauf etwas stärkere Hitze giebt und die Masse durch ein- 
gestellte Birkenstämme längere Zeit in sprudelnde Bewegung 
bringt. Es bildet sich hierbei an der Oberfläche ein in der 



136 



Specieller Theil der Hüttenkunde. 



Hauptsache bleioxydhaltiges, wegen der niederen Temperatur 
pulverförmig bleibendes Gekrätz, welches abgezogen und für 
sich als Krätzblei verschmolzen wird, letzteres wird wiederum 
in ähnlicher Weise gereinigt und schliesslich entsilbert. Es 
ist hierdurch gelungen, den grössten Theil des Antimons aus 
dem verkäuflichen Blei zu entfernen und ebenso dessen Kupfer- 
gehalt auf ein Minimum zu reduciren. Dergleichen Blei von 
Altenauer Hütte enthält: 



Pb 


Sb 


Cu 


Zn 


Fe 




1) 99,955 


0,016 


0,017 


0,009 


0,003 


100,000 


2) 99,897 


0,040 


0,020 


0,008 


0,035 


100,000 


3) 99,935 


0,017 


0,026 


0,009 


0,013 


100,000 



Nr. 1 und 2 nach Streng; Nr. 3 nach Eich. 

In England*) raffinirt man das Blei in Flammöfen 
von der in Fig. 23 a (Vertikaldurchschnitt) und b (Hori- 
zontaldurchschnitt) dargestellten Construction. a eine auf 

Fig. 23 a. 




Mauerwerk und Sand ruhende gusseiserne Pfanne von 8 bis 
10 Fuss Länge, 5—6 Fuss Breite und 10 Zoll Tiefe. Die 

1 Fuss 8 Zoll breite Feuerung ist vom Heerde durch eine 

2 Fuss breite Feuerbrücke getrennt. Die Gewölbhöhe bei 
der Feuerbrücke beträgt 1 Fuss 4 Zoll über dem Pfannen- 
rande, während sie am entgegengesetzten Ende nur 8 Zoll ist. 
Die Verbrennungsprodukte des Brennmaterials, sowie die flüch- 
igen Oxydationsprodukte gelangen durch 2 Kanäle nach der 

Esse, Der jedesmalige Einsatz von Blei schwankt zwischen 8 
und 11 Tonnen. Das sehr unreine Blei wird vorher in dem 
eisernen Kessel k eingeschmolzen und dann durch die für ge- 
wöhnlich verschlossene eiserne Rinne d in den Ofen gebracht. 



'■) Phillips, Manual of Metall. 1854. S. 496. 



Blei. 



137 



Die an der Oberfläche gebildete unreine Kruste wird von Zeit 
zu Zeit durch die Thür h abgezogen, das gereinigte Blei aber 

Fig. 23 b. 




endlich durch die Oeffnung c, welche entweder mit einem 
eisernen Pflock oder mittelst angefeuchteter Knochenasche 
verschlossen ist, abgelassen und in eiserne Formen gegossen. 
Als Kennzeichen für die Reinheit des Bleies dient eine heraus- 
genommene , in eine eiserne Form gegossene Probe, welche 
beim Erkalten auf der Oberfläche eine eigenthümliche flockig 
krystallinische Erscheinung zeigen muss. Die Dauer der Raf- 
finirzeit ist je nach den Verunreinigungen des Bleies verschie- 
den und geht von 12 Stunden bis zu mehreren Tagen; bei 
sehr unreinen Sorten soll man sogar einige Wochen damit 
zubringen. 

Auf den Fr eib erger Hütten wird dem Bleiraffinirprozess 
beinahe alles aus Erzen und Produkten erzeugte Blei unter- 
worfen. Die Arbeit wird in einem Flammofen von ähnlicher 
Construktion wie der S. 180 u. f. erwähnte, nur von geringeren 
Dimensionen, ausgeführt. Der Raffinirheerd besteht entweder 
aus einer Masse von Thon und Charaotte oder aus einer guss- 
eisernen mehrere Zoll starken Pfanne von der Form des 
Heerdes. Eine solche Pfanne hat von der Feuerbrücke bis 
zur Arbeitsöffnung eine Länge von 10 Fuss, an letzterer 
Oeffnung eine Breite von 12 Zoll, in der Mitte eine dergleichen 
von 7 Fuss 12 Zoll, und an der Feuerbrücke von 4 Fuss 
4 Zoll. In der Mitte der einen Seite ist eine eiserne Zunge 
angegossen, in welcher die Stichöffnung hergestellt wird. Die 



"138 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Pfanne hat in der Mitte eine Tiefe von 8 Zoll, welche nach 
der Stichöffnung hin um 1 bis 2 Zoll zunimmt, an den Seiten 
beträgt die Tiefe nur 5 — 6 Zoll. Auf einem solchen Heerde 
können gegen 100 Ctr. Blei auf einmal eingeschmolzen wer- 
den, während ein aus Masse geschlagener, etwas grösserer und 
tieferer Heerd zur Aufnahme von circa 130 Ctr. Blei einge- 
richtet ist. Zu beiden Seiten der Feuerbrücke befindet sieb 
in der Heerdwand eine Oeffnung für die Düse. Jede Bleisorte 
wird langsam eingeschmolzen , die sich bildenden Schlicker, 
in denen das Kupfer concentrirt ist, abgezogen und hierauf 
bei schwachem Gebläse das Raffiniren unter steter Wegnahme 
von Abstrich bis zur verlangten Beschaffenheit des Bleies fort- 
gesetzt. Beim Raffiniren des bei der Bleiarbeit erhaltenen 
Werkbleies (welches, bevor es zum Abtreiben kommt, erst 
durch den Pattinson'schen Silberconcentrationsprozess ange- 
reichert wird) sind zu 100 Ctr. 10 bis 12 Stunden Zeit er- 
forderlich, sowie 5 — 6 Schffl. Steinkohlen in derselben Zeit. 
Beim Raffiniren des Frischbleies aus Glätte, welches noch, ehe es 
als Weichblei in den Handel gelangt, pattinsonirt wird, ist die 
Dauer der Raffinirzeit 4 bis 5 Stunden, mit einem Kohlen- 
aufgang von 12 bis 14 Schffl. in 24 Stunden. Als Kennzeichen 
der gehörigen Reinheit des Weichbleies dient die Dehnbarkeit 
einer herausgenommenen Probe, das Verhalten auf Kohle vor dem 
Löthrohre (s. S. 45), sowie das spec. Gewicht. Das Weich- 
blei kommt in Stücken von 90 bis 100 Zollpfd. Gewicht in den 
Handel und ist mit den Anfangsbuchstaben des Namens der 
betreffenden Hütte (MHundHH) bezeichnet. Das Frischblei 
von dem verschiedenen Gekrätz, Abstrich und Abzug vom Raf- 
finiren , Abtreiben und Pattinsoniren, bedarf je nach seiner 
Unreinheit einer längern Zeit, welche beim Raffiniren von 
eigentlichem Hartblei zu Weichblei, sobald ersteres nicht bei 
der Schrotfabrikation Verwendung findet, in welchem Falle 
es nur bis zu einem gewissen Grade gereinigt zu werden 
braucht, bis zu 60 Stunden und darüber gehen kann. 

Das raffinirte und pattinsonirte Freiberger Weichblei ge- 
hört mit zu den besseren Sorten des Handels. Es enthält 
von Verunreinigungen 0,05 bis höchstens 0,1 Proc. Kupfer, 
0,02 bis 0,05 Proc. Eisen und 0,02 bis 0,1 Antimon und Ar- 
sen. Das spec. Gewicht desselben kann nach mehrfachen 



Blei. 139 

Untersuchungen zu 11,369 bei 15^0. oder zu 11,362 auf 0», 
auf Wasser von der grössten Dichtigkeit und auf den luft- 
leeren Kaum reducirt, angenommen werden.*) 

Von Streng**) sind mehrere im Handel geschätzte Bleisor- 
ten untersucht worden, deren Zusammensetzung hier folgen mag: 

Pb Sb Cu Fe Fe Zn 

1) 99,907 0,053 0,026 0,003 0,011 100,000 

2) 99,892 0,061 0,041 0,004 0,002 100,000 

3) 99,952 0,007 0,026 0,006 0.009 100,000 

4) 99,9800 0,0150 Spur 0,0008 0,0042 100,0000 

5) 99,9660 0,0260 Spur 0,0039 0,0041 100,0000 

Nr. 1. Eschweiler doppelt raffinirtes Blei. Nr. 2. Blei 
von Pirath und Jung. Nr. 3. Stoiberger doppelt raffinirtes 
Blei. Nr. 4. Bestes selected englisches Blei. Nr. 5. Vill- 
acher Blei. 

Anwendung des Bleies. Die Anwendungen des Bleies 
sind sehr mannichfach. Es dient auf den Hütten zum Aus- 
bringen anderer Metalle, namentlich des Silbers und Goldes. 
Man benutzt es in Gestalt von Platten und Blech zur Anfer- 
tigung von Pfannen für Vitriole, Alaun und Schwefelsäure, so- 
wie zur Herstellung der Bleikammern für die Fabrikation der 
Schwefelsäure. Man fertigt daraus Röhren, welche indess für 
Wasserleitungen einen Ueberzug von Zinn erhalten müssen, 
um das Wasser nicht bleihaltig und so der Gesundheit nach- 
theilig zu machen. Man benutzt es zu Kugeln und Schrot, 
für welchen letzteren Zweck es häufig einen Zusatz von Ar- 
sen erhält. In Legirung mit anderen Metallen wird es eben- 
falls mehrfach verwendet, so z. B. giebt es mit Zinn die Le- 
girung zu den gewöhnlichen Zinngeräthschaften , mit Antimon 
im Wesentlichen die Legirung zu den Buchdruckerlettern. Im 
Zustande des Oxydes entweder für sich oder mit Säuren ver- 
bunden, bildet es sehr viele wichtige Präparate, wie die Men- 
nige, das Bleiweiss, den Bleizucker etc. 



*) Wegen der von Streng für reine Bleisorten ermittelten höheren spec. 
Gewichte (Berg- u. hüttenm. Zeitg. 1860. Nr. 13) vergl. Berg- und hüttenm. 
Zeitung 1861. Nr. 4. 

**) Berg- und hüttenm. Zeitg. 1859. Nr. 8. 



140 Specieller Theil der Hüttenkunde. 



Kupfer. 



Eigenschaften. Das Kupfer ist durch seine eigen- 
thümliche rothe Farbe ausgezeichnet. Es ist sehr hart und 
elastisch , stark klingend und beträchtlich zähe ; lässt sich in 
sehr feine Blättchen strecken sowie in sehr feinen Draht 
ausziehen und zeigt einen gläuzenden , mehr hakigen als 
körnigen Bruch. Nach dem Schmieden ist der Bruch- 
sehnig mit lichtrothem Seidenschimmer. Es kommt natürlich 
und nach dem Schmelzen in Formen des regulären Systems 
vor. Das specifische Gewicht des geschmolzenen reinen 
Kupfers ist nach den Untersuchungen von Marc band und 
Scheerer 8,921, des durch Walzen erhaltenen, hierauf ge- 
schmiedeten Kupferblechs 8,952, so dass die Zunahme des 
Gewichts unter diesen Umständen nur sehr wenig beträgt. 
Das Kupfer schmilzt nach Guyton -Morveau bei 1207^ C, 
nach Plattner bei 1173^ C. und zeigt im geschmolzenen 
Zustande eine blaugrüne Farbe. Wird geschmolzenes Kupfer 
bei zu hoher Temperatur in Formen gegossen, so dehnt es 
sich beim Erkalten aus, es steigt, wodurch es undicht und 
zur weiteren Bearbeitung unbrauchbar wird. Wahrscheinlich 
ist diese Ausdehnung die Folge einer eigenthümlichen krystalli- 
nischen Gefügebildung. Lässt man das flüssige Metall bis zu 
einer gewissen Temperatur sich abkühlen und giesst es dann 
aus, so steigt es nicht, sondern es setzt sich vielmehr beim 
Erkalten in der Form zusammen. Ebenso zeigt geschmol- 
zenes reines Kupfer die Erscheinung des Spratzens. Es 
scheint nämlich beim Schmelzen oder Giessen, sobald es nur 
eine kurze Zeit der Luft ausgesetzt ist, Sauerstoffgas zu absor- 
biren, welches beim Erstarren wieder entweicht. Unreines (kohle- 
und schwefelhaltiges) Kupfer zeigt zwar beide Erscheinungen 
ebenfalls, allein hier werden diese zunächst durch eine Reaction 
zwischen Sauerstoff und Kohlenstoff oder Schwefel veranlasst. 

In dem Zustande, in welchem das Kupfer durch den 
Schmelzprozess aus seinen Erzen gewöhnlich dargestellt 
wird, ist es noch mit anderen Metallen, hauptsächlich mit 
Eisen, Blei, Zink, Nickel, Kobalt, Antimon, Arsenik, Schwe- 
fel etc. verunreinigt. Es besitzt dann einen so geringen Grad 
von Festigkeit, dass es unter Hammer- und Walzwerken nicht 



Kupfer. 141 

verarbeitet werden kann. Man nennt dieses unreine Kupfer 
Schwarzkupfer oder Rohkupfer. Um das Rohkupfer von 
den genannten Beimengungen zu befreien, muss es einem oxy- 
direnden Schmelzprozess fdem G aarmachen oder Raffi- 
niren) unterworfen werden. Es ist indess nicht möglich, durch 
den Prozess des Gaarmachens alle jene Beimengungen abzu- 
scheiden, ohne dass sich nicht auch ein Theil des Kupfers 
oxydirt. Das entstandene Kupferoxydul geht zum Theil in 
die Schlacke, zum Theil vereinigt es sich aber mit dem re- 
gulinischen Kupfer und bildet eine scheinbar völlig gleich- 
artige Masse, aus der sich das Oxydul nur durch Umschmelzen, 
ohne Reduktionsmittel, nicht wieder entfernen lässt. Durch 
die Verbindung mit dem Kupferoxydul wird die Festigkeit 
des Kupfers in gewöhnlicher Temperatur vermindert, d. h. das 
Kupfer wird kaltbrüchig. Man bezeichnet solches kupfer- 
oxydulhaltiges Kupfer mit dem Namen übergaares Kupfer. 
Dieses Verhalten des Kupfers macht daher noch einen zweiten 
Reinigungsprozess desselben nöthig, welcher die Reduktion 
des Kupferoxyduls zum Zweck hat; man nennt diesen Prozess, 
welcher in einem raschen reducirenden Einschmelzen des über- 
gaaren Kupfers besteht, das Hammergaarmachen, das er- 
haltene Produkt aber hammergaares Kupfer. An manchen 
Orten ist der Prozess des Gaarmachens von dem des Ham- 
mergaarmachens getrennt, auf anderen Hüttenwerken dagegen 
findet das Gaarmachen nicht als ein abgesonderter Prozess 
statt, sondern das Kupfer gelangt in einer ununterbrochenen 
Folge der verschiedenen Arbeiten in den Zustand des käuflichen 
reinen Kupfers. Mit Ausnahme des Kupferoxyduls vermindern 
alle Körper, von denen man bis jetzt sehr geringe Quan- 
titäten in Verbindung mit dem Kupfer angetroffen hat, die 
Festigkeit desselben in erhöhter Temperatur in höherem Grade, 
als in der gewöhnlichen Temperatur, sie machen daher das 
Kupfer rothbrüchig. Es scheinen indess für die verschieden- 
artigen Beimengungen die Temperaturgrade auch sehr ver- 
schieden zu sein, bei welchen sich die Abnahme der Festigkeit 
am stärksten äussert. 

Schwefel soll nach Karsten nur im Rohkupfer, nie im 
hammergaaren Kupfer vorkommen. Eisen findet sich, ob- 
wohl gewöhnlich in äusserst geringer Menge , in beinahe allen 



142 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Kupfersorten und soll das Kupfer in hohem Grade roth- und 
kaltbrtichig machen. Es ist indess noch nicht völlig ermittelt, 
welchen Einfluss ein Minimum von Eisen auf die Festigkeit 
des Kupfers ausübt. Zink schadet bei gewöhnlicher Tem- 
peratur wenig. In der Glühhitze wirkt ein Gehalt von 0,6 Proc. 
indess so nachtheilig, dass das Kupfer beim Hämmern Kanten- 
risse bekommt. Zinn und Wismuth verhalten sich ähnlich 
wie Zink, nur dass eine Beimischung von 0,25 Proc. von 
einem der beiden Metalle schon hinreicht, das Kupfer be- 
deutend rothbrüchig zu machen ; bei 0,3 Proc. soll das Metall 
noch nicht merklich kaltbrüchig sein. Levol*) hat gefunden 
dass weit geringere Mengen von Wismuth der Dehnbarkeit des 
Kupfers Eintrag thun. Silber ist wenigstens in dem Verhält- 
niss von 99,2 Kupfer zu 0,8 Silber, der Festigkeit des Kupfers 
in keiner Temperatur nachtheilig. Eine Beimischung von Blei 
ist in allen Temperaturen schädlich, obgleich in höhern etwas 
mehr als in niedern. Kupfer mit 1 Proc. Bleigehalt kann bei 
keiner Temperatur verarbeitet werden, 0,3 Proc. bewirkt Koth- 
bruch und Kupfer mit 0,1 Proc. Blei ist zu feinem Blech und 
Draht unverwendbar. Nickel scheint bis zu 0,2 und 0,3 Proc. 
nicht nachtheilig zu sein. Nickeloxyd, welches zuweilen in 
kleinen Krystallen in und auf dem Kupfer gefunden wird, 
macht dasselbe spröde, so dass Blech leicht reisst. Anti- 
mon und Arsenik wirken auf das Kupfer sehr schädlich, 
indem sie dasselbe in allen Temperaturen spröde machen. 
Kommen Antimon und Nickel gleichzeitig im Schwarz- 
kupfer vor, so bildet sich beim Gaarmachen ein eigenthüm- 
liches, das Kupfer im höchsten Grade verschlechterndes Pro- 
dukt, der Kupferglimmer, welcher das Gaarkupfer vielfach 
durchzieht, besonders aber auf der Oberfläche der Kupfer- 
scheiben in dünnen, krystallinischen, lebhaft glänzenden Blättchen 
von goldgelber Farbe sich zu erkennen giebt und beim Auf- 
lösen des Kupfers in Salpetersäure zurückbleibt. Die Zu- 
sammensetzung dieses Produkts ist nach verschiedenen Ana- 
lysen folgende: 



*) Polyt. Centralbl. 1854. Nr. 14. Desgl. Berg- und hüttenm. Zeitg. 1854. 
S. 269. 



Kupfer. 143 





a 


b 


c 


d. 


Kupferoxyd 


44,28 


43,38 


43,72 


67,648 


Nickeloxyd 


30,61 


29,23 


39,50 


16,101 


Antimonoxyd 


25,11 


26,57 


17,99 


18,269 



100,00 99,18 101,21 102,018 

a) Von Okerliütte nach Borchers. b) Von Andreas- 
berger Hütte nach Ramme Isb erg. Die Zusammensetzung 

beider Proben sehr übereinstimmend der Formel (Cu Ni)^^ 

Sb entsprechend, c) Von Altenauer Hütte nach Ramdohr. 
d) Von Lautenthaler Hütte nach Hahn. Letztere beiden 

Proben nach der Formel (Cu Ni)i^ Sb zusammengesetzt. 

Ein Gehalt an Kohlenstoff, welcher in das Kupfer, 
obwohl nur in geringen Mengen, gelangt, wenn dasselbe längere 
Zeit der reducirenden Wirkung der Kohle ausgesetzt war, 
macht das Kupfer äusserst rothbrüchig. Bei 0,2 Proc. bereits 
zerfällt es in schwacher Glühhitze unter dem Hammer und 
schon bei 0,05 Proc. wird es schiefrig und erhält leicht Kan- 
tenrisse. Dieser schädliche Einfluss ist zwar bei gewöhnlicher 
Temperatur weniger bemerkbar, bei der weiteren Verarbeitung 
wird indess das Kupfer ziemlich spröde. Zink-, antimon- und 
bleihaltiges Kupfer wird durch eine Beimengung von Kohle 
nicht nur rothbrüchiger, sondern auch zur Bearbeitung in allen 
Temperaturen unbrauchbar und es scheint überhaupt als wenn 
die fehlerhafte Beschaffenheit, welche das Kupfer durch ge- 
ringe Beimischungen anderer Metalle erhält, durch die gleich- 
zeitige Verunreinigung mit Kohle noch mehr hervortritt. 
Kupfer oxydul endlich gelangt, wie schon erwähnt, beilängerem 
oxydirenden Schmelzen des Kupfers in mehr oder weniger be- 
deutenden Mengen in dasselbe und befindet sich namentlich in dem 
Ubergaaren Kupfer. Steigt der Oxydulgehalt des reinen Kupfers 
bis 1,1 Proc, so erhält es schon beim Verarbeiten in gewöhn- 
licher Temperatur Schiefer- und Kantenrisse. Bei 1,5 Proc. zeigt 
sich diess auch in höherer Temperatur. Sind ausser Kupferoxydul 
noch andere Beimengungen vorhanden, so zeigt dass Kupfer ein 
eigenthümliches Verhalten, das Oxydul vermindert nämlich den 
Rothbruch. Es ist daher für unreines Kupfer, welches durch 
fremdartige Beimischungen mehr roth- als kaltbrüchig wird, 



144 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

das Vorhandensein einer gewissen Quantität Kupferoxydul 
nothweudig, damit die verschiedenen Wirkungen dieser Be- 
standtheile gewissermassen gegenseitig aufgehoben werden. 
Nach Karsten sind indess 2 Proc. Oxydul die Gränze, Percy 
fand in dem englischen zähen Gaarkupfer (tough pitch 
copper) 3 bis 3,5 Proc. Kupferoxydul. Trotz dieser Auf- 
nahme von Kupferoxydul kann indess solches Kupfer nach 
der früheren Bezeichnung nicht übergaar genannt werden, es 
tritt vielmehr hier dieser Zustand erst dann ein, wenn es mehr 
Oxydul aufgenommen hat, als diejenige Quantität, bei welcher 
sich der Einfluss der fremdartigen Beimengungen am meisten 
vermindert zeigt. Das Kupfer scheint übrigens eine ziemliche 
Quantität Oxydul aufnehmen zu können, in absichtlich höchst 
übergaar gemachten fand Rammeisberg 15 — 19 Proc. 
Oxydul. 

Farbe, Glanz und Textur des Kupfers geben gewöhnlich 
die Kennzeichen zur Beurtheilung der Beschaffenheit desselben 
ab. Von fremden Metallen reines hammergaares Kupfer, wel- 
ches auch weder Oxydul noch Kohle enthält, zeigt im ge- 
gossenen Zustande auf der Bruchfläche eine reine kupferrothe 
Farbe, zackiges Gefüge und vollkommenen Metallglanz; ge- 
schmiedet, wird der Bruch sehnig, allein die einzelnen Sehnen 
dürfen nicht bestimmt zum Vorschein kommen, sondern eine 
in Glanz und Farbe ganz gleichartige Masse vorstellen. Der 
Glanz ist zwar rein metallisch, muss aber bei einfallendem 
Lichte seidenartig, und bei zurückgeworfenem Lichte matt er- 
scheinen, die Farbe ist mehr lichtroth, fast rosenroth. Un- 
reines Kupfer, welches jedoch weder Oxydul noch Kohle enthält, 
zeigt eine unreine Kupferfarbe, niemals ein zackiges, sondern 
mehr ein schuppig körniges Gefüge ; der Glanz kann zwar 
völlig metallisch sein , allein man bemerkt stets eine grosse 
Mattigkeit des reflectirten Lichtstrahls. Im geschmiedeten Zu- 
stande besitzt es niemals eine reine lichtrothe Farbe und ein 
sehniges Gefüge, sowie Seidenglanz, sondern stets eine schmuzig 
rothe Farbe, eine schuppige Textur und schwachen Glanz. 
Uebergaares reines Kupfer trägt alle Kennzeichen des ham- 
mergaaren unreinen Kupfers. Beide zeigen auf dem Bruche 
eine mehr ziegelrothe Farbe und ein mattes Ansehen; im ge- 
schmiedeten Zustande lassen sich die einzelnen Sehnen deutlich 



Kupfer. 145 

unterscheiden und entbehren ebenfalls des Glanzes. Je mehr 
der Oxydulgehalt des Kupfers zunimmt, desto mehr verliert 
sich die ziegelrothe Farbe und eine bräunlichrothe kommt zum 
Vorschein, das Gefüge wird schuppig und der Glanz verschwin- 
det fast gänzlich ; dasselbe zeigt sich nach dem Schmieden, 
nur dass die vereinzelten Sehnen noch stärker hervortreten. 
Kohlehaltiges Kupfer zeigt im gegossenen Zustande einen 
ausgezeichnet grobkörnig, zackigen Bruch; die rothe Farbe 
erhält einen um so stärkeren gelblichen Schimmer, je mehr 
Kohle vorhanden ist, und der Glanz ist verhältnissmässig stark 
metallisch. Im geschmiedeten Zustande ist solches Kupfer 
sehr gleichartig sehnig und behält seinen starken Glanz und 
seine Farbe. 



Von den Kupfererzen und dem Probiren derselben. 

Erze. Das Kupfer kommt in der Natur sowohl gediegen 
als auch mit anderen Stoffen verbunden vor. Diejenigen Ver- 
bindungen , welche wegen ihres häufigeren Vorkommens das 
meiste Interesse für den Hüttenmann haben , sind die mit 
Schwefel und mit Sauerstoff, und man kann daher diese eigent- 
lichen Kupfererze eintheilen in geschwefelte (kiesige) Erze 
und oxydirte (ockrige) Erze. 

1) Geschwefelte Erze. Unter diesen kommen nament- 
lich in Betracht: 

Kupferglanz, 6u mit 79,8 Proc. Cu. 

Kupferindig, Cu mit 66,4 Proc. Cu. 

Buntkupfererz, €^u3 Fe mit 55,6 Proc. Cu, meist aber 
mit mehr oder weniger Kupferglanz und Kupferkies gemengt 
und verbunden. 

Homichlin, Gu^ Fe + 2 Fe mit 44,2 Proc. Cu. 

Kupferkies, Qu. Fe mit 34,5 Proc. Cu. 

Bournonit, Gu^ Sb + 2 Pb^ Sb mit 13,0 Cu und 42,5 
Proc. Pb. 

Fahlerz, (Gu Fe, Zn, Ag, ilg)^ (Sb, As). Der Kupfer- 
gehalt der Fahlerze (mit Hinzurechnung des Weissgültigerzes 

Plattner, Hüttenkunde. II. 10 



146 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

und Tennantlts) geht von 15 bis circa 50 Proc, je nachdem 
mehr oder weniger andere Metalle darin enthalten sind. Die 
silberleeren erreichen den höchsten Kupfergehalt, in den 
silberreichsten (31 Proc. Ag) sinkt derselbe bis auf 15 Proc. 
Der Quecksilbergehalt geht von 0,5 Proc. bis 17,2 Proc. 

Enargit, 4u^ As mit 48,3 Proc. Cu. Zuweilen geringe 

Mengen von Zu, Fe und Sb enthaltend. 

2) Oxydirte Erze. Die wichtigsten sind: 

Eothkupfererz, Gu mit 88,8 Proc. Cu. 

Malachit, Cu C -f- Cu H mit 57,4 Proc. Cu. 

Kupferlasur, 2 Cu C + Cu H mit 55,2 Proc. Cu. 

Oxydirte Kupfererze werden nur an wenig Orten für 
sich verarbeitet, bei weitem häufiger sind die geschwefelten 
Erze Gegenstand der Zugutemachung, mit denen allerdings 
auch nicht selten oxydirte Erze zusammen vorkommen, je- 
doch in so geringer Quantität, dass gewöhnlich darauf bei der 
Verschmelzung keine besondere Eücksicht genommen wird. 

Probirver fahren. Die Bestimmung des Kupfers in 
Erzen und Produkten erfolgt auf trocknem und auf nassem 
Wege. 

A. Bestimmung auf trocknem Wege. Je nachdem 
die Substanz das Kupfer im geschwefelten, oxydirten oder 
metallischen Zustand, in grösserer oder geringerer Menge ent- 
hält , erleidet das hierbei einzuschlagende Verfahren Abän- 
derungen. 

1) Schwefelhaltige kupferreichere Verbindungen 
können nach dem deutschen und englischen Verfahren 
probirt werden. 

Bei dem deutschen Verfahren wird 1 Probircentner der 
Probe entweder mit 2 Volumtheilen Holzkohlenpulver oder 
25 Proc. vom Gewicht des Erzes reinem Graphit gemengt und 
auf einem mit Röthel ausgestrichenen Thonscherben (S. 48, 
Fig\ 6) in einer schwach glühenden Muffel so lange geröstet, 
bis keine schweflige Säure mehr wahrzunehmen ist. Die ge- 
röstete Substanz wird hierauf feingerieben, nochmals mit 5 Proc. 
Graphitpulver vermengt und wiederum geröstet; sie muss dann 
ein erdiges mattes Ansehen ohne Beimengungen von Graphit 



Kupfer. 1 47 

zeigen und wird hierauf in einer Probirtute mit den nöthigen 
Zuschlägen auf Schwarzkupfer verschmolzen. Diese Zuschläge 
bestehen entweder in schwarzem Fluss oder einem Gemenge 
von Pottasche und Mehl (S. 48), im Gewicht von 2 bis 3 
Probircentnern, 25 bis 30 Pfd. Boraxglas und ebensoviel blei- 
freiem Glase , wenn die Substanz keine strengflüssigen Be- 
standtheile enthält, sowie endlich einer geringen Menge von An- 
timonoxyd oder Blei zur besseren Ansammlung des Kupfers, im 
Fall diese Bestandtheile nicht schon in der Substanz befindlich 
sind. Die zusammengemengte Beschickung erhält eine Decke von 
gereinigtem Kochsalz. Die Tute wird entweder in einer Muffel 
oder einem Zugofen einem ^stiindigen, starken Feuer aus- 
gesetzt. Nach dem Zerschlagen der Tute muss sich am Bo- 
den derselben, unter einer gleichförmigen, glasigen Schlacke 
ein gutgeflossener Schwarzkupferkönig zeigen, ohne die min- 
deste Schicht Stein oder Lech an seiner Oberfläche. Zur 
Entfernung der in das Schwarzkupferkorn mit übergegange- 
nen fremden, metallischen Bestandtheile, wird dasselbe dem 
Gaarmachen unterworfen. Das Korn wird zu dem Ende 
entweder auf einem flachen Thonscherben mit etwas Borax 
und nach Befinden Blei, oder auf einer aus Knochen- oder 
Holzasche angefertigten Kapelle unter bioser Anwendung von 
Blei, bei hoher Temperatur einem oxydirenden Schmelzen 
unterworfen, wobei die fremden Metalle sich oxydiren und 
verschlacken , während das Kupfer bei gehöriger Vorsicht 
ziemlich vollständig zurückbleibt. Der König muss eine reine 
Kupferfarbe zeigen , duktil sein und auf dem Bruche gleich- 
förmig körnig und rosaroth erscheinen. Ein nicht gaarer 
König ist zwar aussen roth, auf dem Bruche aber grau, ein 
übergaarer dunkelroth und spröde. Beim Gaarmachen ist 
übrigens ein Kupferverlust unvermeidlich, so erscheint auf 
dem Scherben in der unmittelbaren Nähe des Korns die 
Schlacke jederzeit von Kupferoxydul roth gefärbt und man rech- 
net deshalb bei beiden Arten des Gaarmachens eine durch 
Erfahrung bestimmte Menge Kupfer zu ; z. B. beim Gaar- 
machen auf den Scherben auf 10 Pfund verschlackte Legirung 
von Kupfer und Blei, 1 Pfd. Kupfer. Gold und Silber blei- 
ben beim Kupfer zurück und müssen, wenn sie in beträcht- 

10* 



j^48 Specieller Theil dei- Hüttenkunde. 

liclier Menge (von mindestens 0,5 Proc. an) vorhanden sind, 
vom Gewicht des Königs abgezogen werden. 

Bei der englischen Probe*) wiegt man von dem zu pro- 
birenden Erze 400 grains (circa 25,9 Gramm) ein. Ist das 
Erz sehr kiesig, so röstet man die abgewogene Menge einige 
Zeit in halbkugelförmigen Tiegeln, ist dagegen der Schwefel- 
gehalt gering, so verschmilzt man ohne Weiteres die abgewo- 
gene Menge mit Borax, Flussspath und Kalk, von jedem einen 
Spatel (von 84 Millimtr. Durchmesser) voll, in einem Thon- 
tiegel auf Rohstein, nachdem man noch auf die Beschickung 
eine Decke Kochsalz gegeben hat. Obigen Zuschlägen fügt 
man noch etwas Salpeter hinzu, wenn das kiesige Erz nicht 
genug geröstet ist, während man etwas Schwefel und Wein- 
stein zugiebt , wenn die Röstung zu weit getrieben wurde. 
Der Zusatz von Salpeter geschieht auch, wenn man we- 
gen eines geringen Schwefelgehaltes die Röstung vermeiden 
will, ebenso erfolgt ein Zusatz von Schwefel und Weinstein^ 
wenn das Erz oxydirt ist, oder sehr niedrige Schweflungs- 
stufen enthält. Gegen Ende der Schmelzung, (welche im Gan- 
zen etwa 20 Minuten dauert) wenn aus dem Tiegel eine blaue 
Flamme entweicht, fügt man 1 Spatel Schwefel und V2 Spatel 
Weinstein hinzu, sowie einige Minuten später etwas Salz und 
weissen Fluss**), um die Ansammlung des Regulus zu begün- 
stigen. Nach beendigter Schmelzung wird der Inhalt des Tie- 
gels in ein Giessblech entleert. Aus dem Ansehen des Königs 
kann man das Gelingen der ersten Operation bemessen. Ist 
derselbe braunfarbig und matt, so enthält er in Folge einer 
zu geringen Röstung oder eines nicht hinlänglichen Salpeter- 
zusatzes zu viel Eisen und weniger als 40 Proc. Kupfer; der 
hohe Eisengehalt aber würde sich nicht ohne starken Kupfer- 
verlust entfernen lassen. Ein König mit 80 Proc. Kupfer 
und von glänzender, graublauer Farbe ist ebenfalls unbrauch- 
bar, da bei so hohem Gehalte stets ein Theil Kupfer in der 
Schlacke zurückbleibt. Der Rohstein wird hierauf vorsichtig 
zerrieben und in einem Tiegel, wie das Erz , jedoch so voU- 



*) Berg- u. hüttenm. Zeitung 1859. Nr. 9 u. f. 
**) Durch Vei-pu£fen eines Gemenges von 3 Volumth. Weinstein, 2 Vo- 
lumth. Salpeter und wenig Kochsalz erhalten. 



Kupfer. 149 

ständig als nur möglich, geröstet. Das Geröstete wird unter 
Zuschlag von y^ Spatel Salpeter, V2 Spatel Borax, Vq Spatel 
Kohle, 1 Spatel trocknem Salz und bei einem mittleren Gehalte 
noch unter Zusatz von 2 Spatel Weinstein und einer Decke 
von feuchtem Salz auf Schwarzkupfer verschmolzen. Kurz vor 
dem Herausnehmen des Tiegels wirft man etwas weissen Fluss 
in denselben und giesst hierauf den Inhalt auf ein Giessblech 
aus. Das erhaltene Schwarzkupfer kommt zur Raffination 
in einem bereits glühenden Tiegel mit einem Spatel voll 
weissen Fluss und 2 Spatel trocknem Kochsalz zur Ver- 
schlackung resp. Verflüchtigung der dem Kupfer noch beige- 
mengten fremden Metalle. Die ganze Operation dauert 5 bis 
6 Minuten. Nach dem Ausgiessen und Ausschlacken prüft 
man das Korn unter den Hammer und bringt es nöthigenfalls, 
was übrigens häufig vorkommt, nochmals mit einer neuen 
Quantität Fluss und Salz in den Tiegel zurück. Nach diesem 
zweiten Raffiniren ist das Korn meist genügend rein. Alle 
Schlacke vom Schwarzkupferschmelzen und Raffiniren wird 
endlich mit etwas Weinstein und einer höchst geringen Menge 
Kohle zusammengeschmolzen, das erhaltene kleine Korn aber, 
wenn nöthig, ebenfalls raffinirt, hierauf aber mit dem Haupt- 
korn zusammen ausgewogen. Die englische Probe ist mit 
nicht unbedeutenden Verlusten verbunden, giebt aber zur Fest- 
stellung des Handelswerthes des untersuchten Erzes ein gutes 
Anhalten, da der Verlust bei der Probe, je nach der grösseren 
oder geringeren Reinheit des Erzes, den bei der Verhüttung 
aus demselben Grunde entstehenden, ziemlich nahe kommt. 

2) In schwefelhaltigen kupferärmeren Erzen und Pro- 
dukten bestimmt man den Kupfergehalt auf die Weise, dass 
man eine Anzahl Probircentner abwiegt, mit 15 bis 20 Proc. 
reinem Schwefelkies (sobald das Erz nicht selbst in hinreichender 
Menge davon enthält) mengt, und mit 50 bis 100 Proc. Borax 
unter einer Kochsalzdecke in einer Tute schmilzt. Der er- 
haltene Rohsteinkönig, in welchem sich der Kupfergehalt con- 
centrirt befindet, wird hierauf der Probe auf Kupfer, wie oben 
erwähnt, unterworfen. 

3) Oxydirte Verbindungen. Man unterwirft dieselben 
sofort einer reducirenden Schmelzung, sobald nicht ein gleich- 
zeitiger geringer Schwefelgehalt oder die Anwesenheit schäd- 



150 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

lieber Säuren (Schwefelsäure, Arsensäure) eine Röstung noth- 
wendig macht. Kupferärmere Verbindungen verscbmilzt man 
am zweckmässigsten mit einem Zuschlag von Schwefelkies auf 
ßohstein , welcher geröstet und überhaupt wie ein geschwe- 
feltes Kupfererz weiter behandelt wird. 

4) Kupferhaltige Legirungen. Von diesen Legirungen 
werden diejenigen , welche Zink, Antimon, Arsen, Eisen, Blei 
enthalten, wie ein beim reducirenden Schmelzen erhaltenes 
Kupferkorn gaar gemacht. Der Gehalt des Kupfers in seiner 
Verbindung mit Zinn lässt sich auf trocknem Wege nicht ge- 
nau bestimmen, ebenso ist bei beträchtlichem Kobalt- und 
namentlich Nickelgehalt des Kupfers mit dem gewöhnlichen Ver- 
fahren ein zuverlässiges Resultat nicht zu erreichen, vielmehr 
werden derartige Verbindungen am sichersten nach einem beim 
Nickel angegebenen Verfahren probirt. 

Mit Hülfe des Löthrohrs *) lässt sich ein Kupfergehalt in 
Erzen, Produkten und Legirungen mit grosser Genauigkeit 
bestimmen. Ist die Substanz keine Legirung, enhält aber 
Schwefel, Arsen, oder Antimon, so wird sie zunächst einer 
Röstung unterworfen und deshalb 1 Löthrohrctr. (0,1 grm.) ent- 
weder mit dem Sfachen Volumen Kohlenstaub oder 20 bis 30 
Milligr. reinem Graphit gemengt und in derselben Weise be- 
handelt, wie bereits S. 51 mitgetheilt. Die geröstete Probe und 
ebenso diejenige, bei welcher eine Röstung nicht erforderlich war, 
wird mit 100 Milligr. Soda, 50 Milligr. Boraxglas und 30 bis 50 
Milligr. Probirblei (sobald nicht Antimon, Wismuth oder Zinn 
vorhanden sind, oder die Substanz selbst bleihaltig ist) ge- 
mengt, in einen Sodapapiercylinder gepackt und in einer 
etwas ausgeweiteten cylindrischen Vertiefung auf dem Quer- 
schnitt einer Holzkohle oder in einem besonderen Kohlen- 
tiegelchen mit einer gut reducirend wirkenden Flamme so 
lange geschmolzen, bis Schlacke und Schwarzkupferkorn sich 
neben einander befinden und namentlich die Schlacke nach 
öfterem Drehen und Neigen der Kohle frei von Metallkörnern 
sich zeigt. Die Probe ist dann, wenn auch das Korn eine 
licht bleigraue Farbe hat und keine (grauschwarze) Schicht 
Stein sich auf demselben wahrnehmen lässt, so weit gelungen. 



*) Plattner, die Probirkunst mit dem Löthrohr 1853. S. 589. 



Kupfer. 151 

Sehr kupferarmen Substanzen setzt man ein genau gewogenes 
Goldkorn von 50 bis 80 Milligr. Schwere zu, mit welchem 
sich das Kupfer verbindet. Das Gaarmachen des bleiischen 
Schwarzkupferkörnchens geschieht mittelst Borsäure in einer 
kleinen Vertiefung auf Kohle. Man schmilzt das Körnchen 
mit einer kräftigen Eeduktionsflamme schnell ein und leitet 
hierauf die blaue Flamme mehr auf die Borsäure, während 
man das Korn auf der einen Seite stets mit der Kohle in 
Berührung lässt. Das entstehende Bleioxyd geht mit den beim 
Kupfer befindlichen, ebenfalls sich oxydirenden Metallen in 
die Borsäure über. Sobald das Metallkorn eine grünliche 
Farbe annimmt, bedeckt man dasselbe mit der Flamme, um 
den Oxydationsprozess etwas langsamer vor sich gehen zu 
lassen, bis es endlich durch seine blaugrüne Farbe den rich- 
tigen Grad der Gaare anzeigt, worauf man es aus der Schlacke 
nimmt und Farbe , Geschmeidigkeit und Textur prüft. Ver- 
schlacktes Kupfer kann leicht durch reducirende Behandlung 
der Borsäure wieder erhalten werden, wobei sich kein Blei 
mit reducirt, wenn die Borsäure nicht mit Bleioxyd übersättigt 
ist. War man genöthigt, ein Goldkorn zuzusetzen, so müssen die 
ausser Kupfer mit übergegangenen, oxydirbaren Metalle eben- 
falls durch Behandeln mit Borsäure entfernt werden. Metall- 
verbindungen, welche Blei, Wismuth, Zink, Antimon und Zinn 
enthalten, werden in folgender Weise mit dem Löthrohr pro- 
birt. Bleihaltiges Kupfer, in welchem der Bleigehalt sehr 
überwiegend ist, wird am zweckmässigsten in zwei Abtheilungen 
gaar gemacht. Die Verbindung mit Wismuth behandelt man 
für sich auf Kohle bis der grösste Theil des Wismuths sich 
verflüchtigt hat und macht dann das Korn mit etwas Blei 
vollends gaar. Zink lässt sich durch Zusatz von Blei und 
Gaarmachen völlig vom Kupfer trennen. Die Verbindung des 
Kupfers mit Antimon, wie sie z, B. beim Probiren antimonischer 
Fahlerze erhalten wird, kann durch längeres vorsichtiges oxy- 
direndes Schmelzen auf Kohle, völlig vom Antimongehalt be- 
freit werden. Zinnhaltiges Kupfer (Bronce, Glocken-, Kano- 
nengut) wird mit einem Gemisch von 100 Thl. Soda, 50 Tbl. 
Boraxglas und 30 Th. Kieselerde auf Kohle zusammenge- 
schmolzen. Man nimmt 45 bis 50 Milligr. der Legirung und 
circa 60 Milligr. von dem genannten Gemenge. Bei vorsieh- 



152 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

tigern oxydirenden Blasen, ähnlich wie beim Gaarmachen, kann 
das Zinn als Oxyd ohne bemerkenswerthen Kupferverlust ver- 
schlackt werden. Legirungen von Kupfer und Nickel lassen 
sich nicht hinreichend genau mittelst Blei und Borsäure pro- 
biren , bei Weitem genauer geschieht dies durch das beim 
Nickel erwähnte Verfahren. 

B. Bestimmung auf nassem Wege. Von den ver- 
schiedenen Methoden, das Kupfer auf nassem Wege zu be- 
stimmen, mögen hier nur diejenigen Erwähnung finden, welche 
durch Einfachheit und leichte Ausführbarkeit besonderes In- 
teresse für den praktischen Hüttenmann haben. Es ist dies 

1) die von Kerl*) modificirte schwedische Kupfer- 
probe. 1 Probirctr. feingeriebene Substanz wird mit mög- 
lichst wenig Königswasser in der Wärme zersetzt und hierauf 
mit einigen Tropfen Schwefelsäure bis fast zur Trockniss ein- 
gedampft. Die noch feuchte Masse wird mit Wasser aufge- 
weicht und filtrirt, aus dem heiss zu haltenden Filtrat aber 
das Kupfer durch eingelegte Eisendrahtstifte ausgefällt. Das 
Ende der Operation wird durch Farbloswerden der Lösung 
angezeigt und dadurch, dass ein eingetauchter blanker Eisen- 
draht sich nicht mehr mit einem bräunlichen Üeberzug von met. 
Kupfer bedeckt. Das ausgefällte Kupfer wird in dem Glase 
mehrmals mit heissem Wasser ausgesüsst und durch Umkippen 
des mit Wasser gefüllten Gefässes in eine Porzellanschale ge- 
bracht, die Stifte aber in der Schaale durch Reiben mit dem 
Finger völlig vom Kupfer befreit. Man wäscht das Kupfer 
mehrmals mit heissem Wasser, trocknet es dann bei gelinder 
Wärme und wiegt es. Anstatt des Eisens kann man sich auch 
des gereinigten Zinks zum Ausfällen bedienen. Auch kann 
man das ausgefällte feinzertheilte Kupfer durch Glühen an der 
Luft in Oxyd verwandeln und aus diesem den Kupfergehalt 
berechnen (100 Kupferoxyd enthalten 79,86 Kupfer). Silber 
und Blei bleiben bei dieser Probe im ungelösten Rückstande. 
Ein Gehalt des Probirguts an Eisen, Nickel, Kobalt, Mangan und 
Zink schadet ebenfalls nichts, dagegen wird das Verfahren bei An- 
wesenheit von Antimon, Arsen, Zinn und Wismuth umständlich, 
da diese Metalle vor der Auafällung des Kupfers entfernt 



') Berg- und hüttenra. Zeitg. 1854, S. 35. 1855, S. 33. 



Kupfer. 153 

werden müssen. Es geschieht dies durch Versetzen der ursprüng- 
lichen Lösung mit Schwefelnatriumauflösung und Digeriren 
damit. Antimon, Arsen und Zinn werden als Schwefelmetalle 
in Lösung gebracht. Die zurückbleibenden Schwefelverbin- 
dungen lösst man in Salpetersäure, übersättigt mit kohlens. 
Ammoniak, wodurch Wismuth abgeschieden wird, säuert die 
abfiltrirte ammoniakalische Kupferlösung mit Schwefelsäure an 
und fällt aus dieser das Kupfer durch Eisen oder Zink. 

2) T i trirmetho de von Pelouze.*) Dieselbe beruht 
darauf, dass das Kupfer aus seiner ammoniakalischen Lösung 
durch Schwefelnatriumlösung völlig niedergeschlagen werden 
kann, Avobei die Beendigung der Fällung des Kupfers durch 
die vollständige Entfärbung der blauen Flüssigkeit angezeigt 
wird. Sind freilich in dem Probirgute andere Metalle enthalten, 
welche ebenfalls in die ammoniakalische Lösung mit über- 
gehen und daraus durch Schwefelnatriumlösung niedergeschlagen 
werden , so ist das Ende der Reaktion unsicher. Bei dem 
Zusatz von Schwefelnatriumlösung muss man die Kupferlösung 
bis auf circ. 70 bis 80^ C. erhitzen, wobei sich eine constante 

Verbindung von 5 Cu + Cu bildet (5 Na + 6 Cu = 5 Cu + Cu 

-{- 5 Na). Man zersetzt, je nach dem grösseren oder gerin- 
geren Kupfergehalte der Substanz, 1 bis 5 gr. derselben mit- 
telst Königswasser, fügt Ammoniak im Ueberschuss hinzu und 
filtrit die Lösung in einen Glaskolben, in welchem auch die 
Titrirung vorgenommen wird. Grössere Mengen von Nieder- 
schlag, welche viel Eisenoxyd und Thonerde enthalten, lösst 
man am zweckmässigsten in einigen Tropfen Salpetersäure auf 
und filtrirt nochmals , um die in diesem Falle zurückgeblie- 
bene geringe Menge Kupfer nicht zu verlieren. Man darf 
indess keine zu grossen Flüssigkeitsmengen erhalten, da diese 
das Titriren erschweren und zu Ungenauigkeiten Veranlassung 
geben können. Die Schwefelnatriumlösung wird am besten so 
weit verdünnt, dass 50 bis 60 Cubikcent. 1 Gramm Kupfer 
ausfällen, die ammoniakalische Flüssigkeit aber erhitzt man, 



*) Ann. de chim. et de phys. 3. Ser. T. XVI. p. 426 und T. XVII. 
p. 393. Annal. d. Chem. und Pharm. Bd. 56, S. 364 u. Bd. 60. S. 372. 
Berg- u. hüttenm. Zeitg. 1861, S. 88. 



J54 Specieller Theil der Hüttenkunde, 

wie schon erwähnt , bis auf 70 bis 80^ C. , um die constante 
Verbindung von Schwefelkupfer mit Kupferoxyd zu bilden. 
Die Schwefelnatriumlösung giesst man aus einer in Zehntel- 
Cubikcentimeter getheilten Bürette vorsichtig nach und nach 
unter häufigem Schwenken des Kolbens zu. Ist die blaue 
Farbe verschwunden und wird durch Hinzusatz eines neuen 
Tropfens Schwefelnatrium kein Niederschlag mehr hervorge- 
bracht, so ist die Probe beendigt, und man berechnet aus der 
verbrauchten Anzahl Cubikcent. Schwefelnatriumlösung den 
Kupfergehalt der untersuchten Substanz. 

3) Titrirmethode mittelst Cyankalium nach 
Mohr*). Diese Methode gründet sich darauf, dass durch 
Zusatz einer Lösung von Cyankalium zu einer Lösung des 
Kupferoxyds in Aetzammoniak die blaue Färbung der letzteren 
allmählig verschwindet und beim Hinzubringen des letzten 
Tropfens in farblos übergeht. Anstatt des Aetzammoniaks ist 
von Fleck**) das kohlensaure Ammoniak empfohlen worden, 
da bei Anwendung von Aetzammoniak das aus dem Cyanka- 
lium zur Hälfte frei werdende Cyan (das Kupfer wird zu 
Kupfercyanür) unter Bildung von Cyanammonium und cyansau- 
rem Ammoniak rückwirkend auf die Kupferbestimmung und die 
verwendete Cyankaliummenge ist. Die auf Kupfer zu unter- 
suchende Substanz wird, wie früher erwähnt, zersetzt, die Flüs- 
sigkeit etwas verdünnt, filtrirt und mit anderthalbkohlensaurem 
Ammoniak im Ueberschuss erwärmt, wenn nöthig, wiederum 
filtrirt, hierauf aber mit Cyankaliumlösung titrirt. Letztere 
ist am zweckmässigsten von einer solchen Stärke, dass 1 Cu- 
bikcent. 5 bis 6 Milligr. Kupfer entspricht. Da das Ver- 
schwinden der blauen Färbung, zumal bei verdünnten Kupfer- 
lösungen, nur schwierig wahrgenommen werden kann , so ist 
ebenfalls von Fleck der Zusatz von zwei Tropfen einer ver- 
dünnten Lösung von Ferrocyankalium zur ammoniakalischen 
Kupferlösung empfohlen worden. Mit dem Momente, wo das 
Kupferammoniakdoppelsalz zerstört ist, färbt sich die Flüssigkeit 
roth vom gebildeten Ferro cyankupfer, mit dem Zusatz des 



*) Mohr, Lehrb. der chemisch-analyt. Titrirmethode. IL Abth. S. 91. 
**) Bergwerksfreund, Bd. XXII, S. 452. 



Kupfer. 155 

letzten Tropfens Cyankaliumlösung aber verschwindet diese 
Färbung und die Flüssigkeit erscheint farblos. Zink, Kobalt, 
Nickel, Mangan dürfen nicht anwesend sein und muss in die- 
sem Falle das Kupfer durch Schwefelwasserstoff ausgefällt, 
das Schwefelkupfer zersetzt und die Flüssigkeit titrirt werden. 
Auch Silber und Quecksilber muss man vorher entfernen, 
Antimon und Arsen sind dagegen nicht nachtheilig. 

4) Die colorimetrische Probe von Heine*) sowie 
die von Jacquelin**) und v. Hubert***). Diese Proben 
gründen sich auf die Vergleichung der blauen Färbung gleich 
dicker Schichten der zu prüfenden kupferhaltigen ammoniaka- 
lischen Probeflüssigkeit mit einer dem Kupfergehalte nach 
bekannten, ebenfalls ammoniakalischen Normalflüssigkeit. Ganz 
besonders ist die Heine' sehe Bestimmungsweise zur Ermitt- 
lung sehr geringer Gehalte geeignet. Heine benutzt 4 Muster- 
flüssigkeiten mit 1, 2, 3 und 4 Probirloth Kupfer auf 1 Unze 
(2 Loth Handelsgewicht) oder 0,001, 0,002, 0,003 und 0,004 
Gramm auf je 25 Cubikcentim. ammoniakalischer Flüssigkeit. 
Die kupferhaltige Substanz wird mit Säure oder auf eine an- 
dere geeignete Weise zersetzt, die Lösung entweder sofort 
oder nachdem das Kupfer durch Schwefelwasserstoffgas, Eisen 
oder Zink ausgefällt und wieder gelöst ist, mit Aetzammoniak 
stark übersättigt, der hierbei etwa entstehende Niederschlag 
noch längere Zeit und unter öfterem Umrühren in gelinder 
Wärme digerirt und abfiltrirt. Das Volumen der Lösung wird 
hierauf in graduirten Gefässen gemessen und die Intensität der 
Farbe mit einer der oben angegebenen Musterflüssigkeiten 
verglichen und bestimmt. Aus dem gemessenen Volumen und 
der durch Vergleichung gefundenen Litensität wird der Kupfer- 
gehalt leicht durch Eechnung gefunden. Die Gläser zur Auf- 



*) Bergwerksfreund Bd. I. S. 33. Bd. XVII. S. 405. 
**) Dingler's polyt. Journal Bd. 112. S. 38. — Erdm. Journ. für p. 
Ch. Bd. 46. S. 174. — Bergwerksfrd. Bd. II, S. 300. 

***) A. V. Hubert, Anleitung durch Colorimetrie den Kupfergehalt von 
Erzen und Produkten schnell und genau zu ermitteln. Wien 1852. Jahrb. 
der k. k. geol. Eeichsanstalt 1850. Nr. 3. S. 415, 562. — Berg- und hüttenm. 
Zeitg. 1849. S. 667; 1851, S. 804. — Bergwerksfr. Bd. XIII. S. 81; Bd. XV, 
S. 142; Bd. XVII, S. 405. 



i56 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

bewahrung der Musterflüssigkeiten, sowie diejenigen, in wel- 
chen die Vergleicliimg der Probeflüssigkeit vorgenommen wird, 
haben am zweckmässigsten einen oblongen Querschnitt. Die 
Gläser fassen circa 3 Lth. Flüssigkeit und sind etwa 2" lang, 2 Y^'' 
hoch und 1" breit bei etwa %" Wandstärke. Bei thonerde- und 
eisenhaltigen Substanzen, welche nach dem Hinzufügen von 
Ammoniak Niederschläge geben, die stets Kupfer zurückhalten, 
muss das Kupfer aus der ursprünglichen Lösung durch Schwe- 
felwasserstoftgas gefällt und das Schwefelkupfer wieder durch 
Salpetersäure gelöst werden. Es wird dann diese ammoniaka- 
lisch gemachte Lösung der Titrirung unterworfen. Ebenso 
muss dieser Weg eingeschlagen werden, wenn Nickel, Kobalt 
und Mangan vorhanden sind. 

Hinsichtlich der Proben von Jacquelin und v. Hubert 
muss auf die betreffenden Aufsätze verwiesen werden, ebenso 
bezüglich des von A, Müller*) bei dieser Probe wegen der 
durch unmittelbare Beschauung leicht entstehenden Unsicher- 
heiten der Farbenvergleichung in Anwendung gebrachten Com- 
plementair-Colorimeters. 

Gewinnungsmethoden des Kupfers. 

Die Gewinnung des Kupfers aus seinen Erzen erfolgt ent- 
weder auf trocknem oder auf nassem Wege. Der bei Wei- 
tem grösste Theil der Erze wird indess im Wege des Schmelz- 
prozesses verarbeitet, da man den sogenannten nassen Weg 
nur in besonderen Fällen mit Vortheil anwenden kann. 

I. Zugutemachung der Kupfererze auf trocknem Wege. 
A. Verschmelzung geschwefelter Erze. 

Das Kupfer wird aus den geschwefelten Erzen in einer 
Reihenfolge von Rost- und Schmelzprozessen dargestellt, deren 
grössere oder geringere Ausdehnung durch die Beschaffenheit 
der zum Verschmelzen kommenden Erze bedingt ist. Die 



*) Das Complementair-Colorimeter von Dr. A. Müller, Chemnitz 1854. — 
Er dm. Journ. f. prakt, Chemie. Bd. 60. S. 474. — Bergwerksfrd. Bd. XVII. 
406. Bd. XVIII, 18, 101, 117; XIX. 1. 



Kupfer. 157 

Grundzüge des Verfahrens treten am deutlielisten bei der Zu- 
gutemachung eines (gold- und silberfreien), reinen kiesigen Erzes 
hervor, welches neben Schwefelkupfer, nur mehr oder weniger 
Schwefeleisen und erdige Bestandtheile enthält. Das Erz wird 
zunächst zur Oxydation^ resp. Verflüchtigung der fremden Be- 
standtheile einer Röstung, hierauf aber einer Schmelzung unter- 
worfen , wobei eine wegzustürzende Schlacke und ein Stein 
erfolgen, der als ein angereichertes Erz ohne erdige Gangarten 
betrachtet werden kann, in welchem das Schwefelkupfer aber 
immer noch mit einer grösseren oder geringeren Menge Schwe- 
feleisen verbunden ist. Durch eine Röstung dieses Steins 
werden beide Metalle zum grössten Theil in den Zustand von 
Oxyden übergeführt und in einer darauf folgenden Schmelzung 
unter den Einfluss reducirender und solvirender Agentien das 
Kupfer als ein, wenn auch noch unreines Produkt (Roh- oder 
Schwarzkupfer) dargestellt, welchem endlich durch eine letzte 
Operation , das Gaarmachen , die erforderliche Reinheit er- 
theilt wird. 

Nicht immer freilich befinden sich die Hütten in dem 
günstigen Falle, in der angedeuteten Weise ihren Schmelz- 
prozess durchzuführen, häufig nöthigt das Vorhandensein schäd- 
licher Bestandtheile in den Erzen zu einer Abänderung des 
Verfahrens, welche hauptsächlich darin besteht, dass mit dem 
erhaltenen Stein zur völligen Abscheidung jener Stoffe die- 
selben abwechselnden Prozesse des Röstens und Schmelzens 
ein-, oder nach Befinden mehrmals wiederholt werden, ehe man 
ihn auf Schwarzkupfer verschmilzt. Ebenso erleidet das Ver- 
fahren einige Abänderung, wenn man einen Silbergehalt der Erze 
mit auszubringen beabsichtigt. Die nachfolgende speciellere 
Betrachtung des Kupferschmelzprozesses wird Gelegenheit geben, 
ausführlicher hierauf zurückzukommen. 

Die Schmelzprozesse werden in Schacht- und Flamm- 
öfen ausgeführt. Bei der Verschmelzung in Flammöfen be- 
nutzt man als reducirendes Agens für das oxydirte Kupfer, 
den Schwefel, welcher immer noch in den gerösteten Erzen 
oder Produkten vorhanden ist, beim Schachtofenprozess tritt 
auch noch die Kohle, mit welcher die Beschickung im Ofen 
geschichtet ist, als Reduktionsmittel hinzu. Die Anwendung 
der Flammöfen war früher beinahe ausschliesslich auf England 



158 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

beschränkt, man hat aber in neuerer Zeit an verschiedenen 
Orten den Schachtofenprozess mit dem Flammofenprozess auf 
erfolgreiche Weise vereinigt. 

a) Verschmelzung in Schachtöfen. 

Wie bereits erwähnt, ist die Röstung der erste Prozess, 
welchem die kiesigen Erze unterworfen werden. Man bezweckt 
damit sowohl die Entfernung der flüchtigen Stoffe (Schwefel, 
Arsen, Antimon, Wasser, Bitumen), als auch die Oxydation sol- 
cher Metalle, welche man bei der späteren Schmelzung zu ver- 
schlacken beabsichtigt und unter denen das Eisen gewöhnlich 
am meisten vertreten ist. Da die darauf folgende Schmelzung 
immer wieder eine Schwefelverbindung liefern soll, in welcher 
sich der Kupfergehalt nur concentrirt befindet, so darf natürlich 
die Röstung nur so weit getrieben werden, dass noch eine 
hinreichende Menge Schwefel zur Steinbildung in dem gerö- 
steten Erze vorhanden ist. Eine zu weit geführte Röstung ist 
die Ursache, dass man beim Schmelzen ausser Kupferstein 
auch bereits metallisches Kupfer erhält. Es wird aber nicht 
nur hierdurch ein Kupferverlust durch Verschlackung herbei- 
geführt, sondern das ausgeschiedene Kupfer ist auch bei un- 
reinen Erzen in Folge der Aufnahme fremder Bestandtheile 
von so schlechter Beschaffenheit, dass aus demselben nur 
schwierig ein brauchbares Produkt dargestellt werden kann. 
Ganz besonders im letzteren Falle ist es in Bezug auf die Qua- 
lität des auszubringenden Kupfers ungleich vortheilhafter, an- 
fänglich durch schwächere Röstung auf die Bildung eines 
kupferärmeren Steins hinzuarbeiten und diesen wiederholt zu 
rösten und zu verschmelzen, um den fremden Beimengungen 
so häufig als möglich Gelegenheit zur Verflüchtigung und 
Verschlackung zu geben. 

Eigenthümlich ist das Verhalten des Schwefelkupfers in 
Verbindung oder im Gemenge mit viel schwefelreichen Schwe- 
feleisen (Schwefelkies) bei der Röstung eines solchen Erzes 
in der Form von Bruchstücken. Es zieht sich nämlich im 
Verlauf der Röstung in jedem einzelnen Stück das darin ver- 
theilte Schwefelkupfer nach innen zusammen und es entsteht 
von der Oberfläche herein eine , je nach der Dauer der Rö- 
stung mehr oder weniger starke, poröse Kruste von Eisenoxyd, 



Kupfer. 159 

die nur sehr wenig Kupfer enthält, sowie ein Kern von kupfer- 
reichen Schwefelmetall. Es hat diese Erscheinung bereits im 
vorigen Jahrhundert schon auf norwegischen Kupferhütten 
Veranlassung gegeben, beim Rösten von kupferkieshaltigen 
Schwefelkies mit 3 bis 4 Proc. Kupfergehalt ein solches Röst- 
verfahren einzuführen, welches man Kern-Rösten genannt 
hat. Dasselbe Verfahren ist auch auf andern Hüttenwerken 
eingeführt worden, wo man kupferarme kiesige Erze zu ver- 
arbeiten hat. Ist die Röstung soweit erfolgt, dass eine hin- 
reichende Concentration des Schwefelkupfers bewirkt worden 
ist, so findet eine mechanische Scheidung der hauptsächlich 
aus Eisenoxyd bestehenden Krusten von den kupferreichen 
rohen Kernen stattt. Die Krusten benutzt man häufig noch 
zur Vitriolbereitung , während die kupferreichen Kerne dem 
Schmelzprozess übergeben werden. 

Karsten*), Werther**), sowie v. Lürzer***) haben 
Erklärungen dieses eigenthümlichen Röstprozesses gegeben, 
welcher auf folgenden Reactionen beruhen dürfte. Von den 
vorhandenen beiden Schwefelmetallen oxydirt sich zunächst 
unter Einwirkung der atmosphärischen Luft das Schwefeleisen, 
während das unveränderte Halb-Schwefelkupfer — welches fort- 
während von aus dem Innern des Stücks durch die Hitze ent- 
wickelten Schwefeldämpfen getroffen wird und daher nicht 
nur vor Oxydation geschützt, sondern auch einer höhern Tem- 
peratur ausgesetzt ist, die sich durch die fortwährende Oxy- 
dation des Schwefeleisens erzeugt — in einen flüssigen Zustand 
übergeht, und sich mit den unmittelbar mit ihm in Berührung- 
stehenden Schwefelmetallen von Eisen und Kupfer vereinigt, 
so dass daselbst eine Erhöhung des Kupfergehaltes bewirkt 
wird. In dem Maase nun , als die Kruste von Eisenoxyd 
stärker wird, erfolgt die Oxydation des Schwefeleisens weniger 
durch den Sauerstoff der atmosphärischen Luft, als vielmehr 
durch die sich bildende Schwefelsäure, weil in den Poren der 



*) Syst. d. Metall. Bd. III. S. 433. 
**) Erdm., Journ. f. pr. Chemie. Bd. 58. S. 321-, auch Berg- und 
hüttenm. Zeitg. 1853 S. 439. 

***) Tunner 's Jahrb. der k. k. Montan-Lehranstalt zu Leoben. Bd. III, 
Seite 339. 



260 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Eisenoxydkruste sich schwefligsaures Gas und Schwefeldämpfe 
befinden, die den Sauerstoff der eindringenden atmosphärischen 
Luft absorbiren, noch ehe dieselben zu den Schwefelmetallen 
gelangt. Es hat sich auf diese Weise nach einiger Zeit alles 
Schwefelkupfer, welches anfangs in dem jetzt aus Eisenoxyd 
bestehenden Theile des Erzstückes vertheilt war, zurückge- 
zogen und bildet nun in Verbindung mit Schwefeleisen ein 
Streifchen, welches das Ansehen des Kupferkieses besitzt und 
auch ähnlich zusammengesetzt ist (Cu^ S + Fe^ S^). Bei- 
stehende Fig. 24 mag den Durchschnitt eines so weit gerö- 
stetet Erzstückes näher bezeichnen. a a ist die äussere, 

Fig. 24. 




aus Eisenoxyd bestehende Hülle, h h die Stärke des Kupfer- 
kiesstreifchens und c der noch unveränderte Kies, welcher zu- 
weilen auf dem Bruche bunt angelaufen erscheint. 

Bei fortdauernder Eöstung wird von der kupferreicheren 
neuen Verbindung aus den vorhin entwickelten Gründen im- 
mer wieder nur das Schwefeleisen oxydirt und die Anreicherung 
von Kupfer geht ununterbrochen fort, so dass nach und nach 
eine Verbindung entsteht, die der Zusammensetzung des Bunt- 
kupfererzes (3Cu^ S, Fe^ S^) nahe kommt. So lange als die zur 
Austreibung des im Ueberschusse vorhandenen Schwefels er- 
forderliche Hitze noch nicht bis zur Mitte des Stücks gedrungen 
ist, und die sich fortwährend entwickelnden Schwefeldämpfe 
in Folge der in den Poren der Eisenoxydkruste eingeschlosse- 
nen Gase und Dämpfe von schwefliger Säure und resp. 
Schwefelsäure nur unter Druck langsam entweichen können, 



Kupfer. 161 

bleibt auch das Schwefelkupfer vor Oxydation geschützt, so 
dass selbst die dem Buntknpfererz ähnlich zusammengesetzte 
Verbindung sich in eine noch kupferreichere verwandeln kann, 
die der Zusammensetzung des Kupferlechs Cu^ S, Fe S ent- 
spricht. Da aber bei Zunahme der Temperatur nach der 
Mitte der einzelnen Stücke hin, eine Erweichung der an 
Schwefel ärmer gewordenen Kiesmasse entsteht, so drängt sich 
das Schwefelkupfer immer weiter nach der Mitte hin und es 
entstehen dadurch verschiedene Verbindungen des Schwefel- 
kupfers mit Schwefeleisen; weshalb auch in einer gewissen 
Periode der Röstzeit vom Mittelpunkte aus der innerste Kern 
e beistehender Fig. 25, welche den Durchschnitt einer in der 
Röstung begriffenen Kiesstuffe vorstellt, fast noch aus unver- 
ändertem Kies besteht, dann sich aber eine Verbindung d zeigt, 
die das Ansehen des Kupferkieses hat, an diese sich eine 
Verbindung c anschliessst, die dem Buntkupfererze gleicht, und 

Fig. 25. 




diese nach der Eisenoxydkruste a hin, in eine Verbindung 
b übergeht, die der Zusammensetzung des Kupferlechs nahe 
kommt, wobei jedoch zu bemerken ist, dass die Grenzen zwi- 
schen den einzelnen Verbindungen nicht immer sehr scharf 
sind. Hört endlich die Entwickelung von Schwefeldämpfen 
auf, so sucht sich bei hinreichend hoher Temperatur das 
Schwefelkupfer im Schwefeleisen gleichmässig zu vertheilen, 
die Oxydation des Schwefeleisens geht aber auf Kosten der 
sich bildenden Schwefelsäure so lange fort, bis endlich eine 
Verbindung (als Kern) entsteht, die der Zusammensetzung 
des Kupferlechs nahe kommt, ohne dass dabei eine merkliehe 
Menge von Schwefelkupfer mit oxydirt wird. 

Plattner, Hüttenkunde. II. 11 



j^g2 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Natürlich können mehrfache Hindernisse, wie z. B. ein- 
gemengte Bergarten oder eine zu niedrige Temperatur das 
regelmässige Fortschreiten der Röstung stören und leicht 
Veranlassung zu kupferreichen Krusten geben. 

Das Rösten der Kupfererze, welche in Schachtöfen ver- 
arbeitet werden, geschieht gewöhnlich in Haufen oder Stadeln, 
seltner in Oefen (Schacht- oder Flammröstöfen). Bei der 
Röstung in Haufen oder Stadeln sucht man an manchen Orten 
eine Gewinnung des Schwefels zu erzielen, so z. B. am Unter- 
harz (Bd. I. S. 160), zu Agordo im Venetianischen, an wel- 
chem letzteren Orte man mit Vortheil die sogenannten stey- 
rischen Röststadeln, welche mit Condensationsräumen für die 
Schwefeldämpfe versehen sind, anwendet. Sind Mg Kupfer- 
erze stark mit Arsen- oder Antimonverbindungen verunreinigt, 
so ist das Rösten in Haufen oder Stadeln nur ein sehr un- 
vollkommenes Mittel zur Verflüchtigung dieser Stoffe und man 
muss in diesem Falle zu Flammröstöfen seine Zuflucht nehmen. 

Das Verschmelzen der gerösteten Erze erfolgt in Oe- 
fen von verschiedener Höhe, Weite und Art des Zustellens. 
Während man an einigen Orten sich der Krummöfen bedient, 
hat man anderwärts mit günstigem Erfolge Halbhohöfen ein- 
geführt; eigenthümliche Beschaffenheit der Erze, aber auch 
Gewohnheit sind hier hauptsächlich von Einfluss. Hohe, ver- 
hältnissmässig weite Schächte mit verengtem Schmelzraum, 
rastartiger Erweiterung über der Form und mit Windzu- 
führung vermittelst zwei bis drei Formen wie bei den Eisen- 
hohöfen, sind bei strengflüssigern Erzen jedenfalls von Vortheil. 
Namentlich ist die rastartige Erweiterung zur Beseitigung eines 
Uebelstandes geeignet, der häufig mit der Anwendung höherer 
Oefen bei eisenoxydreichen Beschickungen verbunden ist, es 
wird nämlich durch dieselbe eine stärkere und schnellere Ver- 
breitung der sehr hohen Temperatur vor der Form nach oben, 
wie sie bei höheren Oefen ohne Rast stattfindet, und der damit 
zusammenhängenden, kräftigeren Einwirkung reducirender Gase 
auf die Beschickung entgegen gearbeitet, so dass dann we- 
niger die Ausfällung von Eisenmassen eintritt. Hinsichtlich 
der Art des Zumachens bedient man sich am häufigsten der 
Oefen mit offener Brust und zwar entweder der Sumpföfen 



Kupfer. 1 63 

oder der Spuröfen (Brillenöfen) ; Gewohnheit und üebung der 
Arbeiter sind auch hier meist über die Wahl mit entscheidend. 

Die Verschmelzung ergiebt in der Hauptsache zwei Pro- 
dukte, Rohstein und Rohschlacke. Bei der grossen Ver- 
wandtschaft des Kupfers zum Schwefel ist, so bald die Röstung 
nicht zu weit getrieben worden, keine Befürchtung zu Kupfer- 
verlusten vorhanden, da selbst, wenn sich schon etwas Kupfer^- 
oxyd gebildet hätte, dieses zu Kupfer reducirt und durch vor- 
handenes unzersetztes Schwefeleisen zerlegt würde, ebenso 
reduciren sich auch vorhandene Vitriole , deren Entstehung 
bei der Röstung nicht zu vermeiden ist. Die Zuschläge bei 
der Verschmelzung sind natürlich von der Beschaffenheit der 
Nebenbestandtheile des Erzes abhängig. Für erdenreiche 
Erze ist in manchen Fällen Flussspath ein geeigneter Zuschlag; 
bei quarzigen Erzen bedient man sich mit Vortheil, sobald 
keine gerösteten , eisenoxydreichen Kupfererze zu Gebote 
stehen, der beim Concentriren des Kupfersteins gefallenen 
Schlacken, welche in der Hauptsache aus einem Eisenoxydul- 
Singulosilikate bestehen und daher geeignet sind, beim Schmel- 
zen noch eine grössere Quantität Kieselerde aufzunehmen ; bei 
einem IJebermaass von Eisenoxyd endlich ist man genöthigt, 
zu Quarz oder kieseligeu Substanzen seine Zuflucht zu nehmen, 
sobald man nicht, was freilich öconomischer ist, quarzige Erze 
zur Disposition hat. Die Rohschlacke steht in Bezug auf 
ihre Zusammensetzung meist zwischen einem Bi- und Singu- 
losilikate. Bei einem grossen Uebermaasse von oxydirten Eisen 
und Mangel an Kieselerde, tritt durch Reduktion des ersteren 
leicht eine Ausscheidung von Eisen ein, wodurch Kupferver- 
luste und Störungen im Ofengange herbeigeführt werden. Erze, 
welche starke Beimengungen von Arsen- und Antimonverbin- 
dungen enthalten, geben, da sich diese Stoffe nicht vollständig 
durch Röstung entfernen lassen, beim Verschmelzen ausser 
Kupferstein , ein ungern gesehenes speiseartiges Produkt 
(Kupferspeise, Arsenikkönig, Königskupfer), welches nur durch 
wiederholtes Rösten und Schmelzen zu Gute gemacht werden 
kann. 

Der Rohstein vom Erzsclimelzen wird geröstet. Wie weit 
diese Röstung stattfinden kann , hängt von der Beschaffenheit 
der Erze und von dem grösseren oder geringeren Kupfergehalte 

11* 



164 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

des Steius ab. Bei reinen, namentlich blei-, arsen- und anti- 
monfreien Kupfererzen kann man den beim Erzschmelzen ent- 
standenen Rohstein, nachdem er geröstet, unbedenklich auf 
Schwarzkupfer verschmelzen. Die Röstung wird dann so weit 
geführt, dass nur noch sehr wenig Schwefelkupfer unzersetzt 
bleibt und ebenso die sich bildenden schwefelsauren Salze 
Möglichst vollständig zerlegt werden. Bei unreinen Kupfer- 
erzen oder kupferarmen Steinen ist es indess jedenfalls vor- 
zuziehen, den Rohstein nur so stark zu rösten, dass beim Ver- 
schmelzen desselben wieder ein Kupferstein erfolgt, den man 
Concentrationsstein (Spur stein, Doppellech) nennt. 
Das Rösten des Rohsteins geschieht in Stadeln oder Flamm- 
öfen. Hinsichtlich des Röstens in Stadeln hat Heine*) 
mehrjährige Erfahrungen veröffentlicht. Derselbe empfiehlt 
Stadeln von 6 Fuss Länge, 6 Fuss Breite und 5 Fuss Mauer- 
höhe und hat für die beiden ersten Röstfeuer Quantitäten von 
200 Ctr., für die späteren Feuer nur 100 bis 120 Ctr. Stein 
angemessen gefunden. Das Bett des Rostes besteht für das 
erste Feuer nur aus Holz, für die folgenden ist es zweckmässig, 
auf dasselbe eine Lage Kohlen zu bringen und diese bei je- 
dem folgenden Feuer zu verstärken. Ebenso ist es vortheilhaft, 
vom vierten Feuer an, wo der Schwefelgehalt des Rostes schon 
sehr abgenommen hat , einen Theil der Kohlen in die Mitte 
des aufzustürzenden Rostes einzubetten. Für das gute Gelingen 
der Röstung ist es wesentlich, den Kupferstein beim Wenden 
in möglichst egale, nicht zu kleine Stücke zu zerschlagen, das 
Entstehen von Kläre hierbei aber so viel als möglich zu ver- 
meiden, den staubförmig gewordenen Stein aber durch Siebe 
zu entfernen. Der noch beinahe rohe Stein muss beim Wen- 
den mehr nach der Mitte, der weiter abgeröstete dagegen mehr 
nach den Seiten der Stadel und an die Rückwand gebracht wer- 
den. Den bereits gut gerösteten Kupferstein (Graarrost) halte 
man aus und vertheile den beim Schwarzkupfermachen ge- 
fallenen Dünnstein in die späteren Röste, versehe diese mit 
Decken und richte sich endlich mit dem Kohlenverbrand stets 
so ein, dass die Röste zwar nicht schmelzen aber doch scharf 
sintern. 



') Bergwerksfrd., Bd. 1. S. 49. 



Kupfer. 166 

In Schweden*) hat man Versuche gemacht, kupferarmen 
Kupferstein in Form von Bruchstücken in Schachtöfen und 
Flammöfen zu rösten. Der Schachtofen, dessen man sich hier- 
zu bediente, glich dem von Sef ström zur Röstung der Eisen- 
erze eingeführten und bereits Bd. I. S. 174 abgebildeten 
Schachtofen. Die Röstung erfolgte indess nur höchst unvoll' 
ständig. Dasselbe Resultat ergaben Versuche, den Kupferstein 
in Stücken von der verschiedenartigsten Grösse in einem 
Flammofen zu rösten. Gepochter Kupferstein lässt sich in 
Flammöfen vollkommen abrosten. 

Das Concentriren oder Spuren des gerösteten Steins 
geschieht entweder in Schacht- oder Flammöfen unter An- 
wendung kieselerdereicher Zuschläge. In höherem Grade als 
dies beim Erzschmelzen der Fall, läuft man bei diesen Con- 
centrationsarbeiten Gefahr, metallische Ausscheidungen zu er- 
halten und namentlich sind sie bei einem nicht unbedeutendem 
Gehalte des Steins an Arsen und Antimon und der Anwen- 
dung von Schachtöfen nur schwierig zu umgehen, weil diese 
beim Rösten sich oxydirenden Bestandtheile im Schachtofen 
sehr bald reducirt werden, in diesem Zustande reducirend auf 
oxydirtes Kupfer und Eisen wirken und sofort die Abscheidung 
von Verbindungen von Kupfer, Eisen, Antimon und Arsen 
veranlassen. Man nimmt deshalb auch an verschiedenen Orten 
das Spuren oder Concentriren des bei der Schachtofenarbeit 
erhaltenen Steins im Flammofen vor, wo diese Ausscheidungen 
in geringerem Grade stattfinden, weil die Reduktion nur durch 
Einwirkung der beim Rösten gebildeten oxydirten Verbindungen 
auf die noch vorhandenen Schwefelmetalle stattfindet und das 
etwa sich ausscheidende metallische Kupfer bei der längeren 
Berührung mit dem bereits angesammelten Stein von diesem 
wieder gelöst wird. Zu den Produkten der Concentrations- 
arbeit, Concentrationsstein und Schlacke, gesellt sich 
daher auch häufig etwas Schwarzkupfer. Man übergiebt 
dasselbe entweder dem Gaarmachen oder bei silberhaltigen 
Erzen, wo sich gern ein nicht unbeträchtlicher Theil des Sil- 
bers in denselben mit ansammelt, wird es den Entsilberungs- 
arbeiten vorher zugetheilt. Den Stein unterwirft man ent- 



Erdmann, Journ. für teclm. und ök, Ch. Bd. XVI. S. 58, 



^gß Specieller Theil der Hüttenkunde, 

weder einer nochmaligen Concentration, oder man verschmilzt 
ihn auf Schwarzkupfer, nachdem er in beiden Fällen zuvor 
geröstet war. *) Die Schlacke vom Concentriren ist natürlich 



*) Eine eigenthtimliche Erscheinung ist häufig an diesem concentrirten 
Kupferstein wahrzunehmen, man findet nämlich das Kupfer in Höhlungen 
und Blasenräumen im Stein in haar- oder drahtförmigen Zustande ausge- 
schieden. Diese hohlen Käume entstehen entweder durch schwefelsaures Gas, 
welches sich durch Oxydation einer geringen Menge von Schwefeleisen des 
Kupfersteins während des Abstechens bildet und in der flüssigen Masse ver- 
hält, oder auch wahrscheinlich hauptsächlich dadurch, dass in dem Maasse, 
als der abgestochene Stein von aussen nach der Mitte zu erstaart und dabei 
ein Eaum begrenzt wird, welcher von dem weiter erstarrenden Kupferstein 
nicht vollständig ausgefüllt werden kann, durch Contraction der Schwefel- 
metalltheile , im Innern leere Käume entstehen, in die das ausgeschiedene 
Kupfer allmählig gepresst wird. Als Ursache einer solchen Auscheidung von 
metallischem Kupfer betrachtet man gewöhnlich die Einwirkung einer kupfer- 
oxydhaltigen Schlacke auf den Kupferstein in der Schmelzhitze, indem, wie 
bekannt, die Oxyde des Kupfers und das Halbschwefelkupfer sich gegen- 
seitig unter Entwicklung von schwefliger Sause zersetzen und in metallisches 
Kupfer verwandeln, da sich indess auch dieselbe Erscheinung bei Kupfer- 
steinen von ganz verschiedenem Kupfergehalte zeigt, wo eine gegenseitige 
Zerlegung von Kupferoxydul und Halbschwefelkupfer entweder gar nicht statt- 
gefunden hat, oder wenn dies der Fall war, die Erscheinung wenigstens nicht 
in dieser Weise auftreten könnte, so dürfte die Ursache dieser Kupferaus- 
scheidung auch noch in etwas Anderem mit liegen. Durch Schmelzversuche 
im Kleinen kann man sich überzeugen, dass Kupfersteiu, der aus einer Ver- 
bindung von m Cu'* S, Fe S besteht, beim Schmelzen noch eine geringe Menge 
metallischen Kupfers aufzunehmen vermag, die er beim schnellen Erstarren 
auch nicht wieder ausscheidet; lässt man dagegen einen solchen Stein im 
Schmelztiegel laugsam erkalten, so zeigt er auf seinem Bruche hier und da 
kleine Höhlungen, deren Grenzen mit Zähnchen von metallischen Kupfer 
besetzt sind. Die Ursache hiervon ist jedenfalls die, dass während des 
Schmelzens das Fe S Schwefel an das Kupfer abgiebt, dieses in Cu'^ S und 
sich selbst in Fe'^ S umwandelt, und eine Verbindung von Cu'^ S und Fe^ S 
entsteht, die im flüssigen Zustande bei einer gewissen hohen Temperatur, 
sowie auch bei schnellem Erkalten sich nicht ' verändert j dass aber, wenn 
die Abkühlung langsam geschieht, in Folge der Verwandtschaft des Cu^ S 
zum Fe S das Fe^ S auf Kosten des Cu'* S sich wieder in Fe S umändert 
und dabei Kupfer in fein zertheiltem Zustande ausgeschieden wird. Enthält 
nun ein im Grossen erzeugter Kupferstein, der wesentlich aus m Cu'^ S, 
Fe S besteht, aber auch mehr oder weniger Fe^ S, Fe S aufzuweisen hat, 
einen Ueberschuss von Fe'* S, so wird sich dieses bei langsamer Abkühlung 
des abgestochenen Steins auf Kosten des Cu^ S entweder vollkommen in 



Kupfer. 167 

eißenoxydulreich und von höherem Kupfergehalte als die Roh- 
schlacke , sie wird wegen ihrer basischen Beschaffenheit am 
häufigsten beim Erzschmelzen mit verwendet. 

Das Rösten des Co ncen trationssteins behufs seiner 
weiteren Zugutemachung auf Schwarzkupfer geschieht wie das 
des Rohsteins, nur treibt man den Prozess weiter, indem man 
die Anzahl der Röstfeuer vermehrt oder in Flammöfen länger 
röstet. Bei der Röstung in Stadeln bemerkt man nach dem 
Zerschlagen gut gerösteter Stücke häufig unregelmässig zu- 
sammengeflossene Kerne von metallischem Kupfer in den- 
selben, welches von der Einwirkung des bei der Röstung sich 
bildenden Kupferoxyduls und Kupferoxyds auf das vorhandene 

Schwefelkupfer herrührt (2 4u + €u = 6 Cu -f S und 2 Cu 

-f Öu = 4 Cu + S). 

Das Verschmelzen des gerösteten Concentrationssteins auf 
Schwarzkupfer, das Schwarz- oder Rohkupfer schmelzen 
a.uch Schwarz machen genannt, geschieht in Schacht- oder 
Flammöfen. Von erstem bedient man sich der Sumpf- und Bril- 
lenöfen. Bei jenen hat man häufig mit dem Uebelstande zu käm- 



Pe S umändern, wenn der Gehalt an Kupfer hoch ist, oder es wird nur in 
eine Verbindung von Fe^ S, Fe S übergehen, wenn der Gehalt an Kupfer 
geringer ist* in beiden Fällen wird Kupfer metallisch ausgeschieden und 
dieses auf früher erwähnte Weise in die entstehenden Höhlungen gepresst, 
wodurch es die haar- oder drahtförmige Gestalt erhält. 

Ist der Kupferstein merklich bleihaltig , so erscheinen die ausgepressten 
Metalltheile nicht kupferroth , sondern hellbleigrau und bestehen aus blei- 
haltigem Kupfer und enthält der Kuj^ferstein Silber, so ist das ausgeschiedene 
Kupfer auch nicht frei von Silber. 

Bei silberreichen Kupferstein nimmt man übrigens eine ganz ähnliche 
Erscheinung mit dem Silber wahr, letzteres zeigt sich ebenfalls in kleinen 
Blasenräumen drahtförmig ausgeschieden. Diese Ausscheidung beruht jedenfalls 
darauf, dass von dem im Steine enthaltenen Einfach-Schwefeleisen eine geringe 
Menge durch Oxydation eines Theiles ihres Schwefelgehaltes bei der zu hohen 
Temperatur in Halb-Schwefeleisen umgeändert worden ist, welches, während 
der Kupferstein noch flüssig war, zerlegend auf das vorhandene Schwefel- 
silber eingewirkt hat und das ausgeschiedene Silber beim Erstarren des 
Kupfersteins, während die einzelnen Theile desselben sich zusammengezogen 
haben und dabei kleine Höhlungen entstanden sind, zum Theil in dieselben 
gepresst worden ist. 



jl^gg Specieller Theil der Hüttenkunde. 

pfen, dass das Schwarzknpfer leicht im Sumpfe erstarrt und 
das Stechen verhindert wird, sobald die Förderung nicht 
rasch von Statten geht oder eine zu geringe Menge Stein 
(Lech) das darunter befindliche Schwarzkupfer nicht hitzig 
genug erhalten kann. Brillenöfen liefern wegen der grössern 
Hitze, des sofortigen Entfernens des Kupfers aus dem Ofen 
und des stärkeren Durchsetzquantums mehr Kupfer als Lech 
und zugleich auch kupferreicheres Schwarzkupfer, geben aber 
Veranlassung zur Erzeugung unreinerer Schlacken. Das grösste 
Durchsetzquantum gestatten Flammenöfen , da man fast ganz 
ohne Schlackenzusatz schmelzen kann, auch erhält man in 
ihnen ein reicheres und reineres Schwarzkupfer und wenig Lech. 

Die Verschmelzung liefert S chwarzkup fer (Rohkupfer), 
Lech (Dünnstein) und Schwarzkupferschlacke. Die 
Beschaffenheit des Schwarzkupfers hängt von der grösseren 
oder geringeren Reinheit der Erze und der mehr oder minder 
vorsichtigen Behandlung derselben, so wie der erhaltenen 
Produkte bei den vorangegangenen Rost- und Schmelzarb eiten 
ab. Die Erfahrung bestätigt hierbei so sehr den Einfluss der 
wiederholten Rost- und Reduktionsarbeiten auf das schliess- 
lich ausgebrachte Produkt, dass das Rohkupfer, welches aus 
denselben Erzen beim Erzschmelzen erhalten wird, fast un- 
brauchbar, das Schwarzkupfer vom Verschmelzen des Rohsteins 
von mittelmässiger Güte, das Schwarzkupfer vom Verschmel- 
zen des Concentrationssteins von guter Beschaffenheit und 
endlich dasjenige vom Verschmelzen des beim Coucentrations- 
schmelzen erfolgenden Dünnsteins , wo man diesen für sich 
allein verarbeitet, von ganz besonderer Güte ausfällt. Frei- 
lich werden durch das Concentriren die Schmelzkosten bedeutend 
erhöht, weshalb man dasselbe so viel als möglich zu vermei- 
den sucht, auch bei reinen Erzen gewöhnlich unterlässt; 
wenn es aber darauf ankommt, aus Fahlerz, Zinkblende, Arseu- 
kies, etc. enthaltenden Kupfererzen ein reines Rohkupfer darzu- 
stellen, welches, um gutes Gaarkupfer zu liefern, keinen bedeu- 
tenden Verlust erleiden soll, so kann man dies nur durch Con- 
centrationsarbeit erreichen. 

Der beim Schwarzkupferschmelzen fallende Lech oder 
Dünnstein wird am häufigsten mit dem Concentrationsstein 
zusammen geröstet und verschmolzen, aber auch zuweilen für 



Kupfer. 169 

sich auf Schwarzkupfer verarbeitet. Die Schwarzkupferschlacke, 
deren Kupfergehalt gewöhnlich nicht unbedeutend ist, schlägt 
man beim Steinschmelzen wieder mit zu. 

Das Schwarz- oder Rohkupfer wird dem Gaarmachen 
oder Raffiniren unterworfen, bei welchem durch ein oxy- 
direndes Schmelzen die in dasselbe mit übergegangenen 
fremden Bestandtheile vollständig oder doch wenigstens bis 
auf eine höchst geringe, die Verwendbarkeit des Kupfers zu 
den verschiedenen technischen Zwecken nicht beeinträchti- 
gende Menge entfernt werden. Man bedient sich zum Gaar- 
machen entweder der Heerd- oder der Flammöfen. 
Während mit der Anwendung von Schachtöfen bei der Zu- 
gutemachung der Kupfererze noch am häufigsten die Benutzung 
von Heerdöfen beim Raffiniren verbunden ist, bedient man 
sich durchgängig da, wo die Kupfererze in Flammöfen ver- 
arbeitet werden, auch der letzeren zum Raffinirprozess. Reine- 
res, nur Schwefel- oder eisenhaltiges Schwarzkupfer, lässt sich 
im Gaarheerde vollständig raffiniren, sind dagegen die Bei- 
mengungen von der Art, dass sie nach erfolgter Oxydation sich 
leicht wieder reduciren, wie Blei, Zinn, Zink, Wismuth, Antimon, 
Arsen, so ist das Gaarmachen im Gaarheerde ein umoll- 
kommener Prozess, da man bei demselben die reducirende 
Wirkung der Kohle, welche fortwährend in Berührung mit 
dem Kupfer ist, nicht vermeiden kann. 

Der Gaarheerd (Bd. I. S. 169. Fig. 32) besteht aus 
einer, aus schwerem Gestübbe hergestellten Grube, in welche 
der Wind durch eine Form geleitet und das Schwarzkupfer 
mit Holzkohlen umgeben, niedergeschmolzen wird. Der Heerd 
ist zur Erleichterung der verschiedenen Arbeiten in einer Höhe 
von 26 bis 27 Zoll über der Hüttensohle angebracht und ge- 
wöhnlich zur Aufnahme von höchstens 5 bis 6 Ctr. Kupfer 
eingerichtet. Die Abscheidung der das Kupfer verunreinigenden 
Metalle geschieht durch die Einwirkung des Luftstroms, die 
entstandenen Oxyde aber vereinigen sich mit Heerdmasse 
nach und nach zu einer Schlacke, welche von Zeit zu Zeit 
entfernt wird. Von ganz besonderer Wichtigkeit ist bei dem 
Prozess die Einwirkung des Kupferoxyduls, welches sich auf 
der Oberfläche des- geschmolzenen Metalls erzeugt und zum 
Theil in das Kupfer mit übergeht. Es wirkt nämlich durch 



J70 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

seinen Sauerstoffgehalt oxydirend auf jene Beimengungen ein, 
welche sich dann in diesem Zustande an die Oberfläche be- 
geben. Beim Einschmelzen und in der ersten Periode des 
Gaarmachens zeigen daher auch die Schlacken nur einen ver- 
hältnissmässig geringen Gehalt an Kupferoxydul, der aber nach 
und nach zunimmt, je mehr die fremdartigen Beimischungen 
aus dem Kupfer abgeschieden werden. Man beurtheilt den 
Gaarzustand des Kupfers nach einer herausgenommenen Probe 
und zwar geschieht dies in der Weise , dass man mittelst 
eines blanken cylindrischen Eisens in die flüssige, von Schlacke 
befreite Metallmasse taucht und das Eisen schnell wieder 
herauszieht. Der Ueberzug von Kupfer, welcher das Eisen 
nach dem Eintauchen und Herausziehen umgiebt, nennt man 
den Gaarspahn und das äussere Ansehen und die Beschaffen- 
heit desselben geben das Anhalten zur Beurtheilung des Gaar- 
zustandes des Kupfers. Ein starker Gaarspahn von gelblicher 
Farbe auf der dem Eisen zugekehrten Seite, verräth ein noch 
unreines Kupfer, bei gaarem Kupfer legt sich der Gaarspahn 
in dünner, beinahe netzartiger Lage und im Innern von rein 
kupferrother Farbe an. 

Sehr unreines Kupfer macht man gewöhnlich im hohen 
Grade übergaar, d. h. man lässt durch ein fortgesetztes 
Schmelzen eine grössere Menge Kupferoxydul in das Kupfer 
übergehen, um dann dasselbe um so vollständiger von seinen 
Beimischungen befreit zu sehen. Das Oxydul wird beim 
Hammergaarmaclien leicht wieder reducirt. 

Ergiebt sich aus dem Verhalten des Gaarspahns, dass 
das Kupfer gaar geworden ist, so lässt man nach dem Weg- 
räumen der Kohlen die Oberfläche desselben so weit abkühlen, 
dass es scheibenweise aus der Heerdgrube gehoben werden 
kann und entleert auf diese Art allmählig den Heerd. Man 
nennt deshalb auch das Gaarkupfer Scheiben- oder Koset- 
tenkupfer und die Operation des Herausnehmens des Gaar- 
kupfers aus dem Gaarheerde das S ch eib enreissen, Koset- 
tiren oder Spleissen. Man schliesst im Handel gewöhnlich 
aus dem äussern Ansehen der Scheiben auf die Güte des 
Kupfers, obwohl dies keineswegs in allen Fällen zuverlässig 
ist und verlangt, dass die Kupferscheiben möglichst dünn und 
von schön hochrother Farbe sein sollen. Die beim Gaar- 



Kupfer. 171 

machen fallenden Schlacken werden gewöhnlich und bei un- 
reinem Schwarzkupfer auch am zweckmässigsten wegen der 
darin enthaltenen fremden Bestandtheile, für sich auf Kupfer ver- 
schmolzen ; an manchen Orten, wo die Erze nickelhaltig sind, 
gewinnt mau aus diesen Schlacken mit Vortheil Nickelspeise. 

Vollkommener als das Gaarmachen im kleinen Gaarheerde 
ist das Gaarmachen in Flammöfen. Letztere sind entweder 
sogenannte Spieissöfen oder weichen in ihrer Construction 
wenig oder gar nicht von den Band I. S. 205 beschriebenen 
Zugflammöfen ab. Nicht nur dass auf diese Weise eine bei 
Weitem grössere Quantität Schwarzkupfer mit einem Male 
gaar gemacht werden kann, der Zweck lässt sich auch nament- 
lich bei unreinerem Kupfer bei Weitem sicherer und vollstän- 
diger erreichen, da in den Flammöfen das Brennmaterial gar 
nicht mit dem Kupfer in Berührung kommt und daher auch 
nicht auf die oxydirten Metalle immer wn'eder reducirend 
wirken kann. 

Die Spieissöfen haben fast die Einrichtung und Gestalt 
der Treibheerde, (Bd. I. S. 207) sind aber stets wegen der 
bedeutenden Hitze, welche in ihnen entwickelt werden muss, 
mit einem festen Gewölbe versehen und haben eine Ge- 
stübbesohle. An dem tiefsten Punkt des Heerdes befindet 
sich eine Stichöffnung, durch welche das gaar gemachte Ku- 
pfer in einen zur Seite des Ofens gelegenen Heerd (Spleiss- 
heerd) abgelassen wird. Das Verfahren weicht im Allge- 
meinen von dem in den Gaarheerden nicht ab, und das nach 
erfolgter Gaare abgestochene Kupfer wird ebenfalls aus dem 
Spleissheerde in Scheiben abgehoben. Sehr unreines Kupfer 
wird zuweilen vor dem Gaarmachen im Gaarheerde einem 
vorläufigen Reinigungsprozess, dem Verblasen, unterworfen. 
Das Kupfer wird zu diesem Behufe auf dem Heerde des 
Spieissofens eingeschmolzen und längere Zeit der Wirkung der 
Gebläseluft ausgesetzt. Die entstandene Schlacke zieht man 
fortwährend von der Oberfläche des Metalls ab, bis dasselbe 
die gewünschte grössere Reinheit erlangt hat, worauf es 
abgestochen und vollends gaar gemacht wird. 

Alles Kupfer, welches im kleinen oder grossen Gaar- 
heerde gaar gemacht worden ist, enthält aus den früher 
erwähnten Gründen, Kupferoxydul, d. h. es ist übergaar (roh- 



172 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

gaar) und muss daher vor seiner weiteren Verarbeitung unter 
Hämmern und Walzwerken einem abermaligen Prozess , dem 
Hammergaarmachen, unterworfen werden. Es wird zu dem 
Ende im einem vertieften Schmelzheerde in Quantitäten von 
3 bis 6 Ctr. zwischen Kohlen niedergeschmolzen, wobei nicht 
nur wiederum ein Theil der das Kupfer noch verunreinigen- 
den Metalle verschlackt, sondern auch hauptsächlich das Ku- 
pferox3''dul reducirt wird. Durch eine Gaarprobe, ähnlich wie 
beim Gaarmachen im Heerde, tiberzeugt man sich von der 
reinen Beschaffenheit des Kupfers. Der Gaarspahn muss sich 
bei gewöhnlicher Temperatur und in der Hitze hämmern und 
biegen lassen, ohne Risse zu bekommen. Das Kupfer wird 
nach erhaltener Hammergaare mit eisernen Gi esskellen ausge- 
schöpft und in eiserne mit Lehm oder Thon ausgestrichene 
Formen gegossen. Man lässt die Stücke (Hartstücke) in der 
Form erstarren und bringt sie in noch dunkelroth glühendem 
Zustande unter den Hammer oder Walzen. 

Auf denjenigen Hütten, auf welchen grössere Kupfer- 
quanten gaar zu machen sind, findet das Gaarmachen oder 
R affin iren im Zugflammofen, welches wie schon erwähnt, 
bei der Zugutemachuug der Kupfererze in Flammöfen 
durchgängig in Anwendung ist, mehr und mehr Eingang, 
weil es bei längeren Campagnen in vieler Beziehung un- 
gleich vortheilhafter ist. Während bei Anwendung von Gaar- 
heerden das Gaarmachen und Hammergaarmachen von 
einander getrennt sind , folgen diese Arbeiten hierbei un- 
mittelbar auf einander. Das Kupfer wird je nach seiner 
grösseren oder geringeren Reinheit schneller oder langsamer 
eingeschmolzen und die darauf befindliche Schlacke, in wel- 
cher ausser einer bedeutenden Menge Kupferoxydul, die Oxyde 
aller derjenigen Metalle sich befinden, welche in das Roh- 
kupfer mit übergegangen waren, abgezogen. Es nähert sich 
in diesem Zustande einem übergaaren , kupferoxydulhaltigen 
Rosettenkupfer. Nach Beendigung des Schlackenziehens wirft 
man Holzkohlen auf die flüssige Oberfläche, welche sich so- 
gleich darüber verbreiten und führt in die Mitte der Masse 
eine lange, mehrere Zoll starke Stange von grünem Holz ein 
(polt). Die mit Heftigkeit aus dem verbrennenden Holze sich 
entwickelnden Gase veranlassen ein starkes Aufkochen des 



Kupfer. 173 

Metalls und reduciren das in dem Kupfer enthaltene Oxydul. 
Man fängt hierauf an Schöpfproben zu nehmen und prüft 
dieselben durch Biegen im Scliraubstocke und Hämmern auf 
Festigkeit und Geschmeidigkeit unter Beobachtung des Ge- 
füges und der Farbe des Bruchs. Die ersten Proben zeigen 
gewöhnlich einen körnigen und matten Bruch von ziegelrother 
Farbe und kaum bemerkbare Metallglanz. Bei den folgen- 
den Proben verändern sich die Kennzeichen durch nur dem 
geübten Beobachter bemerkbare Nuancen, bis endlich ein sehr 
deutlicher Metallglanz mit seidenartigem Reflex und einer 
charakteristischen blassrothen Farbe (Kupferrosa) eintritt. Lässt 
man die Einwirkung des Holzes jetzt noch länger fortdauern, 
so nimmt das Kupfer wieder Kohle auf und wird rothbrüchig. 
Der Bruch wird dann wieder gröber und es erscheinen end- 
lich deutliche Fasern, der Glanz hört auf seidenartig zu sein, 
die Farbe aber wird entschieden gelblich. Nach Eintritt der 
vorhin erwähnten Kennzeichen beeilt man sich, die Kohlen 
sowie die dünne Schlackenschicht, welche sich wieder auf 
der Oberfläche gebildet hat, abzuziehen, wirft frische Kohlen 
darauf, schürt stark ein und schreitet zum Ausschöpfen. Wäh- 
rend des Ausschöpfens , welches selbst bei der grössteu 
Schnelligkeit längere Zeit erfordert, müssen fortwährend Pro- 
ben genommen und untersucht werden. Die auf der Ober- 
fläche verbreiteten Kohlen müssen die entgegengesetzte Wir- 
kung von derjenigen des atmosphärischen Sauerstoffs hervor- 
bringen und unter diesem doppelten Einflüsse muss das Metall 
in dem Zustande des Gleichgewichts bleiben, worin es sich 
zu Anfang des Ausschöpfens befand. Erscheint der Bruch 
der Proben körnig oder fasrig, wirft man entweder frische 
Kohlen auf oder nimmt einen Theil der darauf befindlichen weg. 
Einiger besonderen Erscheinungen ist schlicvsslich noch zu 
gedenken, welche beim Gaarmachen des Kupfers auftreten, 
nämlich der Entstehung des Spreu- oder Sprühkupfers, sowie 
des Steigens des Metalls auch dem Aussgiessen in Formen. 
Zu Ende des Rohgaarprozesses auf kleinen Heerden nämlich, 
wo mau das Kupfer unbedeckt der Abkühlung überlässt, er- 
hebt sich ein feiner dichter Regen von stark rotirenden Ku- 
pferkügelchen verschiedener Grösse mit einer solchen Heftig- 
keit aus dem Metallbade, dass die Kügelchen häufig bis hoch 



174 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

in die Esse geschleudert werden. In ganz ähnlicher Weise 
tritt diess beim Raffinirprozess im Flammenofen ein, nachdem 
der grösste Theil der fremden Beimengungen oxydirt ist und 
die kochende Bewegung des Metallbades (das Braten) nach- 
gelassen hat. Als Ursache dieser Erscheinung betrachtet 
man wohl die Eigenschaft des Kupfers, im flüssigen Zu- 
stande Sauerstoff aus der Luft aufzunehmen und diesen bei 
oberflächlich eintretender Erstarrung wieder abzugeben*). 
Böttger**) schreibt dieselbe der gegenseitigen Einwirkung 
von noch vorhandenem Schwefelkupfer auf das entstandene 
und in der Masse vertheilte Kupferoxjdul zu, wobei schwef- 
lige Säure entwickelt wird. Diese Entwickelung^ welche An- 
fangs mit grösserer Heftigkeit und unter Kochen und Auf- 
wallen des Metallbades vor sich geht, äussert sich dann, wenn 
nur noch wenig Schwefelkupfer vorhanden ist, in der Weise, 
dass nur kleine Bläschen von schwefliger Säure sich ent- 
wickeln, welche, ohne sich zu grösseren Mengen, wie während 
des Kochens vereinigen zu können, getrennt in der ganzen 
Metallmasse aufsteigen und die an der Oberfläche über ihnen 
liegenden Kupfertheilchen mit sich fortreissen, die sich natür- 
lich dann zu Kügelchen gestalten. Ebenso soll nach Dem- 
selben (a. a. 0.) die Ursache des Steigens in den Formen 
nach dem Ausgiessen, in der Entweichung von schwefliger 
Säure zu suchen sein, welche das Kupfer auf die vorhin an- 
gedeutete Weise noch absorbirt hat. Man beseitigt den letzt- 
genannten Uebelstand entweder dadurch, dass man dem Ku- 
pfer eine geringe Menge (1 Proc.) Blei zusetzt — letzteres 
wird auf Kosten der schwefligen Säure in Bleioxyd und 
Schwefelblei verwandelt — oder zweckmässiger, da selbst 
ein sehr geringer, bei dem eben mitgetheilten Verfahren aber 
nicht zu vermeidender Bleigehalt des Kupfers, dasselbe zu 
manchen Zwecken untauglich macht, durch abwechselndes 
Abkühlen und Erhitzen, sowie häufiges Umrühren der Metall- 
masse mit Holzstangen, wodurch die schweflige Säure mecha- 
nisch, wie ein absorbirtes Gas, aus einer Flüssigkeit ent- 
fernt wird. 



*) Marehand und Scheerer im Journ f. pr. Chem. Bd.XXVII, S, 198. 
**) Bergwerksfr. Bd. XIV, S. 701. 



Kupfer. 175 

• 

Da übrigens^ wie schon früher erwähnt, selbst das völlig- 
reine Kupfer unter Umständen ebenfalls undicht beim Giessen 
erhalten werden kann, so müssen jedenfalls beim Auskellen 
Vorsichtsmassregeln , unter welche ganz besonders die Be- 
obachtung einer gewissen Temperatur gehört, genommen 
werden. 

Auf diese allgemeine Betrachtung der Verhüttung der 
Kupfererze mögen im Nachstehenden als Beispiele die Be- 
schreibungen einige Kupferschmelzprozesse folgen, bei welchen 
man sich sowohl ausschliesslich der Schachtöfen als auch in 
Verbindung mit denselben der Flammöfen bedient. 

Kupferschmelzprozess zu Atvidaberg in Ost- 
gothland (Schweden)*), Die Erze, welche auf diesem 
Werke zur .Verschmelzung kommen , bestehen z. Th. der 
Hauptsache nach aus Schwefelverbindungen , z. Th. treten die 
letztern mehr zurück und Quarz, sowie verschiedene Silikate 
herrschen vor. In jenen Erzen, welche sich leicht zerschlagen 
lassen und daher den Namen Blötmalm, (Weicherz) führen, 
macht Zinkblende den vorherrschenden Bestandtheil aus (ca. 
Va der ganzen Masse), ausserdem sind Kupferkies, etwas 
Schwefel- und Magnetkies, sowie geringe Mengen von Mag- 
neteisenstein, Glimmer, Quarz und Granat vorhanden. Die 
kieselhaltigen Erze, welche wegen ihrer Härte den Namen 
Hardmalm (Harterz) führen, sind Gemenge in sehr verschie- 
denen Proportionen von Kupferkies, Blende, wenig Schwe- 
felkies mit viel Quarz, Glimmer, Feldspath, Skapolith, Granat. 
Ausser diesen Erzen verarbeitet man ein aus früherer Zeit 
in beträchtlicher Menge vorhandenes Produkt, Skumnas 
(Schaumaiein) , eine mit Rohstein durchzogene Schlacke, 
welches seine Entstehung der damaligen unvollkommenen 
Röstung der blendigen Erze verdankt. 

Zur Röstung kommt mit Ausnahme von etwas blendigen 
Hardmalm nur Blötmalm, sowie die erwähnte Skumnas. Der 
Prozess erfolgt entweder in Stadeln, meist aber in freien 



*) Bergwerksfr. Bd. XIlI. S. 401. Berg uud Hüttenm. 2eitg. 1859. 
S, 69. 



176 



Specieller Theil der Hüttenkunde. 



Haufen, in Quantitäten von 600 bis 900 Schiffspfund*) Das 
Erz befindet sieh in höchstens 20 — 30 Pfd. schweren Stücken 
und wird abwechselnd mit Zwischenlagen von Kohlenlösche 
aufgestürzt; in derselben Weise verfährt man auch mit dem 
Skumnas. Nur der Blötmalm erhält ein zweites Feuer, bei 
welchen man ebenfalls und zwar noch stärkere Zwischenlagen 
von Lösche anbringt. 

Die nächste Arbeit ist das Rohschmelzen (Suluschmelzen). 
Die Beschickung besteht aus gerösteten und ungerösteten 
Erzen, Skumnas, Schwarzkupferschlacke etc. und ist so ent- 
worfen, dass eine Schlacke von ungefähr 45 Proc. Kieselerde- 
gehalt und ein Rohstein von 25 bis 30 Proc. Kupfergehalt 
fällt. Die Construction der Oefen, in denen das Schmelzen 
vorgenommen wird, ergiebt sich aus Fig. 26 (a) und (b), 
Fig. 26 a. 



Fig. 26 b. 





Die mit a bezeichneten Ofentheile bestehen aus feuerfestem 
Talkschiefer, die mit h bezeichneten aus Barnsteinmauer, 
c Sandfüllung, e Tümpeleisen, g Granitblock, welcher den 



*) Die vorkommenden Gewichtsangaben beziehen sich auf sogenanntes 
Stapelstädtisches Gewicht und zwar ist 1 Schiffspfund dieses Gewichts = 
20 Liespfund = 290,83 Pfd, kölnisch. 



Kupfer. 177 

Vorheerd scliliesst. Die Sohle des Ofens besteht aus ab- 
wechselnden Lagen von Sand und Talkschiefer, auf welche 
eine mehrere Zoll starke Lage eines Gemenges von Sand und 
Thon, sowie endlich eine 3 Zoll hohe Gestüblbesohle festge- 
stampft wird. Die Höhe des Schachtes vom Bodenstein bis 
Gicht beträgt 18 Fuss, die Breite des Schachtes in der Höhe 
der Form 3 Fuss 10 Zoll, bei 8 Fuss über der Heerdsohle 
aber 4 Fuss und verengt sich von hier bis zur Gicht bis zu 
3 Fuss 6 Zoll. Die Tiefe des Schachtes in der Höhe des 
Tümpeleisens ist 2 Fuss 8 Zoll, vermindert sich aber bei 
5^2 Fuss darüber bis zur Gicht, bis zu 1 Fuss 10 Zoll. 
Die Formen liegen beinahe horizontal, 4 Fuss über der Ofen- 
sohle und 1 Fuss 6 Zoll über der Unterkante des Tümpel- 
eisens. Die Mittelpunkte der anderthalbzölligen Formöffnungen 
liegen 12 Zoll von einander. Die Formen bestehen wegen 
der leichteren Reparatur bei Beschädigungen aus einer circa 
6 Fuss langen, 8 bis 9 Zoll breiten, % Zoll dicken Eisen- 
platte, welche vorn so umgebogen ist, dass das Formmaul da- 
durch gebildet wird. 

Die Schicht wird nicht von einem übereinander gestürzten 
Haufen der verschiedenen Produkte weggelaufen, sondern mau 
wiegt zu jedem Satze das bestimmte Quantum Erz und Zu- 
schlag ab. Ein Satz besteht bei normalem Ofengange aus 
IV2 Liespfund Blötmalm, 1 Liespfd. Hardmalm, 2 Liespfd. 
Skumnas und 3 Liespfd. Schwarzkupferschlacke. Die Kohle 
wird mittelst Füllfässern zu 6,28 schwed. Cubikfuss Inhalt auf- 
gegeben, das Gewicht dieses Quantums soll durchschnittlich 
75 Pfund Stapelstädt. Gewicht betragen.*) 

Man schmilzt mit 4 bis 6 Zoll langer Nase und setzt ge- 
wöhnlich in 24 Stunden über einem dreiförmigen Ofen gegeAi 
108 Sätze durch. Die Quantität des Steins von einem Ab- 
stich beträgt 13 bis 25 Schiffspfund, im Anfang der Campagne 
gewöhnlich mehr, später, wenn der Fassungsraum des Heerdes 
durch Ansätze sich verengt, weniger. Nach zweimonatlicher 



*) Das eigentliclie G-emäss für Kohlen ist die Tonne = 5,6 schwed. 
Cubikfuss, an Gewicht 48,6 Pfd. kölnisch. 12 Tonnen = 1 Last. Von 
jeder Last gehen jedoch y^ bis Yg an Lösche ab, so dass nur 42 bis 43 
Cubikfuss davon zur Verwerthung beim Schmelzen kommen. 

Plattni^r, Hüttenkunde 11. 12 



178 Specieller Theil der Hüttenkunde. 

Daner der Campagne ist man genöthigt, den Schacht in seinen 
oberen Theilen von den daselbst entstandenen zinkischen An- 
sätzen zu reinigen und muss diese Arbeit jeden Monat wieder- 
holen. Man hat deshalb den obersten Theil der neu gebauten 
Oefen 27 Zoll weit abwärts aus zusammengeschraubten zoll- 
dicken Eisenplatten hergestellt, nach deren Hinwegnahme die 
Ofenbrüche leichter entfernt werden können. Nach 8 bis 
10 Monaten hat die Campagne ihr Ende erreicht. 

Man erhält bei der Erzschmelzung Rohstein mit 25 bis 
30 Proc. Kupfergehalt und ausser Schwefeleisen noch etwas 
Schwefelzink enthaltend, sowie Schlacke-, welche abgesetzt 
wird und deren Kupfergehalt V4 Pfund im Centner beträgt. 
Der Rohstein wird in Stadeln mit 6 Feuern unter Anwen- 
dung von Lösche geröstet, hierauf aber sofort dem Schwarz- 
kupferschmelzen unterworfen» Die hierzu gebräuchlichen Oefen 
haben im Allgemeinen die Construction der früher erwähnten 
Suluöfen, nur ist ihre Weite bedeutend geringer, sie haben 
ferner nur 2 Formen und der Vorheerd fehlt ihnen gänzlich. 
Der Stichkanal ist vom mittleren oder hinteren Theil der 
horizontalen Ofensohle entweder nach vorn oder durch eine 
Seite des Kernschachtes und Rauhgemäuers gelegt. Von 
der Mündung des Stichkanals beginnt eine circa 36 Fuss 
lange aus Eisenplatten gebildete Gosse, die mit Scheidewänden 
versehen ist, so dass 10 Abtheilungen gebildet werden, die 
folgende immer circa 2 Zoll tiefer als die vorhergehende. Beim 
Abstechen des Kupfers gelangt dieses von einer Abtheilung 
in die folgende, wenn erstere gefüllt ist. 

Der geröstete Rohstein wird mit 10 bis 20 Proc. reiner 
Schlacke vom Erzschmelzen, sowie Schlacken und Gekrätz vom 
Gaarmachen beschickt. Der ausser dem Schwarzkupfer durch 
Reduction von vorliandenen schwefelsauren Salzen entstehende 
Dünnstein wird bald vor dem Abstechen zugleich mit der 
Schlacke abgelassen; beides setzt sich in muldenförmige Ver- 
tiefungen, mit welchen die Schlackentrifft versehen ist, ab. 
Man kippt hierauf die Schlacke, wenn sie erstarrt aber noch 
stark rothglühend ist, um, spaltet sie durch einen starken Stoss 
von einander und lässt den Stein ausfliessen. Man erhält 
dadurch letzteren frei von Schlacke, dagegen ist namentlich die 



Kupfer. 179 

letzte Schlacke reic